DD238994A1 - Organophiler gefaerbter fuellstoff und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Abstract

Erfindungsbetreff ist ein organophiler gefaerbter Fuellstoff und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der Verstaerkungsstoff kann organischen Kunststoffen, aber auch Kleb- und Anstrichstoffen zugesetzt werden. Erfindungsaufgabe ist es, einen neuen organophilen gefaerbten Fuellstoff bereitzustellen, der trotz tonmineralhaltiger Stoffe keine Entmischung bei Verfuellung und Piegmentierung der Plaste zulaesst, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Fuellstoffes. Erfindungsgemaess stellt der organophile gefaerbte Fuellstoff eine innige Mischung aus (ohne Beruecksichtigung der Inertstoffe) 20 bis 80 Ma.-% Zweischicht- und/oder Dreischichttonminerale mit einer Korngroesse zu mehr als 99 Ma.-% kleiner als 0,002 mm und 80 bis 20 Ma.-% einer praktisch roentgenamorphen, farbigen, Kohlenstoff in chemisch gebundener Form enthaltener Matrixphase auf Leiterpolymerbasis dar.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft einen organophilen gefärbten Füllstoff sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der genannte Verstärkungsstoff kann organischen Kunststoffen, aber auch Kleb- und Anstrichstoffen zugesetzt werden.

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Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Füllstoffe im klassischen oder üblichen Sinn zur Verfüllung von organischen Kunststoffen, aber auch von Kleb- und Anstrichstoffen, haben folgende Wirkungen:

a) Harzersparnis und damit eine Verbilligung des Kunststoffsystemes (passive Füllstoffe oder Extender);

b) Verfestigungswirkungen (Armierungswirkung) und somit eine Erhöhung der Festigkeit des Kunststofferzeugnisses (Verstärkungsstoff oder aktiver Füllstoff);

c) Herabsetzung der Festigkeit des Kunstoffsystemes.

Bekannte Beispiele für anorganische Füllstoffe sind Gesteinsmehl, Kreide, Ton, Kaolin, Quarz, Feldspat und Talk. In den meisten organischen Kunststoff systemen wirken diese Körper vorwiegend als Extender. Die Materialien unter ihnen, die in der Hitze Gase abgeben, insbesondere Ton oder Kaolin, werden darüberhinaus gern zur Herstellung hitze- und feuerbeständiger organischer Kunststoffmassen (siehe u.a.: CH-PS 597.288) verwendet.

Verstärkungsstoffen kommt in den letzten Jahren eine ständig wachsende Bedeutung zu, vor allem dann, wenn es sich um eine Verbesserung ganz bestimmter mechanischer oder physikalischer Eigenschaften handelt, die der organische Grundwerkstoff nicht mehr erbringen kann. Voraussetzung für die Verstärkungswirkung eines anorganischen Materials ist eine gute Verträglichkeit mit dem organischen Grundwerkstoff (siehe z. B.: DE-OS 3.015.438); die Haftung soll ausgeprägt sein. Hierzu wird angestrebt, das Benetzungsverhalten des Füllstoffes dem des Polymers anzupassen, d. h. ihn organophil zu machen. Im Grenzfall ist die vollständige Benetzung des Pigmentes erwünscht. Im Ergebnis dieser Anpassung entsteht eine ausreichende bis gute Adhäsion des Füllstoffes an der Plaste und vice versa.

Zu den wohlfeilen anorganischen Füllstoffen oder Pigmenten zählen Tone und/oder Kaoline, d. h. zweischicht- und/oder dreischichttonmineralhaltige silicatische Roh- bzw. Ausgangsstoffe. Die Tonminerale sind hydrophil und daher mit vielen organischen Polymersystemen nicht oder nur schlecht verträglich. Um diesen Mangel zu beheben, wurden Vorschläge unterbreitet, sie organophil, vorzugsweise hydrophob, zu machen (vgl. u.a.: US-PS 3.309.211). Hydrophile oder hydrophobierte Kaoline resp. Tone stellen grundsätzlich weiße bis gelbliche Füllstoffe und Pigmente dar.

Aus ästhetischen Gründen werden häufig dunkle Farben angestrebt. Weiterhin gibt es Anwendungsfälle, bei denen ein schädlicher Lichteinfall auszuschließen oder wirksam zu reduzieren ist. Hierzu wäre ein brauner bis schwarzer Verstärkungsstoff erwünscht.

Es läßt sich vorstellen, den tonmineralhaltigen Rohstoff mit braunen bis schwarzen kohlenstoffhaltigen polymeren Material, beispielsweise mit Leiterpolymere oder mit Kohlenstoff verschiedenster Genese (u.a. Ruß), zu mischen und als gefärbten Füllstoff zu verwenden. Es hat sich gezeigt, daß weder durch Rühren oder Mahlen eines Schlickers und anschließendem Verdampfen des Dispersionsmittels noch durch eine Trockenmischmahlung der gewünschte Verstärkungsstoff zu gewinnen ist. Spätestens bei seiner Einarbeitung in ein Plastesystem tritt eine Entmischung des Komposits und damit eine ungleichmäßige Färbung des organischen Grundmaterials auf. Ursache für diese Erscheinung ist die Unverträglichkeit der hydrophilen Tonminerale und des hydrophilen kohlenstoffhaltigen Materials. Werden anstelle der hydrophilen hydrophobierte Tonminerale verwendet, gelingt zwar die Herstellung eines Kompositfüllstoffes; jedoch führt dessen Einarbeitung in einen organischen Kunststoff in der Regel mindestens teilweise zu seiner Aufspaltung in die beiden Bestandteile und damit ebenfalls zu ungleichmäßiger Pigmentierung des Erzeugnisses. Das gleiche Ergebnis ist im allgemeinen zu beobachten, wenn dem organischen Grundwerkstoff gleichzeitig Tonminerale und Schwarzpigment eingearbeitet werden. Grundsätzlich behilft man sich in diesen Fällen durch den Einsatz von Haftvermittlern, teuren synthetischen Stoffen. Derzeit werden fehlerfrei gefärbte oder gefüllte Erzeugnisse aus Plaste ohne den Einsatz von Haftvermittlern grundsätzlich nur mit einem einphasigen Farbkörper erhalten. Bei den bekannten Farbpigmenten istdiechromogene Komponente in ein Wirtsgitter fest eingebaut, beispielsweise auf atomarer oder molekularer Ebene. Die Herstellung dieser Pigmente ist energie- und stoffaufwendig, so daß sie im allgemeinen nicht als Verstärkungsstoff in Betracht kommen.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, einen gefärbten Füllstoff für natürliche oder synthetische Plastmaterialien zu entwickeln, der billig ist und bei dem zur gleichmäßigen Verfüllung die Zugabe von Haftvermittlern vermieden werden kann.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, einen neuen organophilen gefärbten Füllstoff bereitzustellen, der trotz tonmineralhaltiger Stoffe keine Entmischung bei Verfüllung und Pigmentierung der Plaste zuläßt, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Füllstoffes. Die Erfindung geht von der Auffassung aus, daß die partielle Aufspaltung des farbigen Kompositfüllstoffes des Standes der Technik in seine Bestandteile bei der Einarbeitung in makromolekulare organische Systeme mindestens teilweise auf die unterschiedliche Haftung seiner einzelnen Komponenten zueinander und zur Plaste zurückzuführen ist. Jeder Bestandteil des Gemisches, vorzugsweise das auf der Oberfläche der Tonmineralpartikel befindliche farbige Pigment, tritt mit der organischen Plastephase in Wechselwirkung. Da es bekanntermaßen bei Verstärkungsstoffen darauf ankommt, die Haftung zwischen Füllkörper und Plaste optimal zu gestalten, folgt, daß die Grenzenflächenspannung Plaste/Pigment grundsätzlich kleiner ist als die zwischen Pigment und Füllstoff im Komposit. Damit bestehen innerhalb des Systemes organischer Grundwerkstoff — farbiger Kompositfüllstoff unterschiedliche Energieniveaus. Jede thermische, mechanische und/oder chemische Beanspruchung desselben, beispielsweise bei der Bereitung der Plastemasse, verstärkt diese Unterschiede und führt damit letztendlich zu der Aufspaltung des Kompositfüllstoffes.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß der vorstehend beschriebene Nachteil durch eine innige Mischung aus (ohne Berücksichtigung der Inertstoffe)

— 20 bis 80 Ma.-% Zweischicht- und/oder Dreischichttonminerale mit einer Korngröße zu mehr als 99 Ma.-% kleiner als 0,002 mm, vorzugsweise kleiner als 0,001 mm, und

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— 80 bis 20Ma.-% einer praktisch röntgenamorphen, gelb bis schwarz gefärbten kohlenstoffhaltigen oligo- und/oder makromolekularen Phase auf Leiterpolymerbasis

beseitigt werden kann. Der Begriff innige Mischung besagt, daß es sich bei dem erfindungsgemäßen Färb- und Füllstoff weder um einen gefärbten Kompositfüllstoff des Standes der Technik handelt noch daß die chromogene Komponente in merklichen Anteilen im Gitter der Tonminerale fixiert ist. Über die Art der Bindung zwischen dem Leiterpolymeren und den Tonmineralpartikeln können derzeit keine Angaben gemacht werden. Die Verbindung beider Bestandteile in der innigen Mischung ist stabil; sie läßt sich nicht durch einfache physikalische Verfahren aufheben, beispielsweise nicht durch Einarbeitung in geschmolzene Plaste (z.B. in Polyethylen oder in MiramidH3gemäßTGL 20.055), nicht durch Schlickerbereitung, nicht durch mechanische Beanspruchung beim Mahlen. Das Leiterpolymer stellt die Matrixphase für die silicatischen Partikel dar; diese sind in ihr praktisch homogen verteilt. Deren Massegehalt soll 20 bis 80 Ma.-% betragen. Eine bevorzugte Pigmentzusammensetzung enthält 40 bis 70 Ma.-% Zweischicht- und/oder Dreischichttonminerale oder für Spezialzwecke 20 bis 45 Ma.-% der silicatischen Partikel.

Die farbgebende Komponente des organophilen Füllstoffes stellt eine oligomere und/oder makromolekulare, Kohlenstoff in gebundener Form enthaltene Phase auf der Basis der an sich bekannten Leiterpolymere dar, wie sie vorzugsweise von der thermischen Zersetzung der Homo- und/oder Copolymerisate des Acrylnitriles, beispielsweise des Nitrilkautschuks oder des Polyacrylnitriles (PAN), her bekannt sind.

Zusätzlich zu den Tonmineralen und den Leiterpolymeren kann das erfindungsgemäße Material bis zu 20 Ma.-% aus dem tonmineralhaltigen silicatischen Rohstoff Ton und/oder Kaolin stammende andere kristalline Bestandteile (Inertstoffe) aufweisen, beispielsweise Quarz und/oder Feldspat und/oder Glimmer. In den genannten Anteilen beeinflussen die Inertstoffe die anwendungstechnischen Eigenschaften des Verstärkungsstoffes grundsätzlich nicht. Es ist günstig, ihren Massegehalt im Pigment niedrig zu halten.

Verfahren zur Weiterverarbeitung des erfindungsgemäßen Färb- und Füllstoffes mit organischen makromolekularen Systemen zu Plasteerzeugnissen, beispielsweise aus Thermoplaste, Duromeren oder Elastomeren, sind dem Sachkundigen bekannt.

Haftvermittler werden grundsätzlich hierbei nicht benötigt, so daß diese aus den Rezepturen im allgemeinen entfernt werden können.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Verstärkungsstoffes gelingt durch Calcination einer keramischen Masse aus (ohne Berücksichtigung der Inertstoffe und der Dispersionsmittel)

— 20 bis 80 Ma.-% Tonminerale eines silicatischen Rohstoffes mit einer Korngröße zu mehr als 99 Ma.-% kleiner als 0,002 mm, vorzugsweise kleiner als 0,001 mm, und

— 80 bis 20Ma.-% als Leiterpolymer berechneten makromolekularen organischen Stoff, der bei der Calcinationstemperatur Leiterpolymere bildet (= leiterpolymerbildender Ausgangspolymerer oder kurz Ausgangspolymerer)

bei einer Temperatur zwischen 150°C und 50 K unterhalb der Zersetzungstemperatur der Tonminerale, vorzugsweise zwischen 250 °C und 450⁰C, unter Vakuum oder Normaldruck in einer für die Leiterpolymerbildung ausreichender Dauer. Hinsichtlich der Bereitung der erfindungsgemäßen keramischen Masse bestehen grundsätzlich keine Einschränkungen. Es ist aber erfindungsgemäß notwendig, daß in der keramischen Masse eine ausreichende Adhäsion der Tonminerale zum leiterpolymerbildenden Polymeren besteht. Dieses gelingt durch die Anpassung des Benetzungsverhaltens der Tonminerale an das des Ausgangspolymeren. Eine vorteilhalfte Methode hierzu ist die Ummantelung der Partikel des silicatischen Rohstoffes mit dem Ausgangspolymeren. Diese Partikel können sodann calciniert werden. Geeignet für die Massebereitung ist auch eine gemeinsame Mahlung des silicatischen Materials und des Ausgangspolymeren bei einer Temperatur unterhalb von dessen Glastemperaturen (T₉), vorzugsweise von mehr als 3OK unter T₉.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung besteht in der Verwendung der an sich bekannten Einlagerungsverbindungen der Tonminerale zur Bereitung der keramischen Masse. Derartige Intercalationsverbindungen und ihre Herstellung sind in der US-PS 3.309.211, /1/ und /2/ beschrieben. Erfindungsgemäß dürfen in die Tonminerale nur Stoffe oder Stoffgemische eingelagert werden, die sich während der Calcination der Masse rückstandsfrei verflüchtigen und/oder zersetzen. Der Einlagerungsgrad braucht nicht 100% betragen. Vorteilhaft ist die Einlagerung von Dimethylsulfoxid (DMSO), Dimethylformamid (DMFA), Harnstoff, Ammoniumacetat u.dgl. Günstigerweise sind die Intercalationsverbindungen hydrophobiert (siehe u.a.: US-PS 3.309.211).

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die ggf. eingelagerten Tonmineralpartikel in einer Lösung des Ausgangspolymeren dispergiert und die erhaltene Suspension unmittelbar weiterverarbeitet. Vorteilhaft ist es, die Suspension vor der Weiterverarbeitung mechanisch zu beanspruchen, beispielsweise durch intensives Rühren und/oder durch eine Mahlung. Es hat sich als besonders günstig erwiesen, als Lösungsmittel für das leiterpolymerbildende Ausgangspolymere ein anorganisches oder vorzugsweise organisches System zu verwenden, das gleichzeitig mit den Tonmineralen Einlagerungsverbindungen bildet. Derartige Löse- und Einlagerungsmittel sind DMSO, DMFA, Schmelzen aus Thioharnstoff und Rhodaniden.

Als Ausgangspolymere können vorteilhafterweise alle Homo-und Copolymerisate des Acrylnitriles mit mehr als 50% Acrylnitrilreste in der Hauptkette, beispielsweise Nitrilkautschuk, eingesetzt werden. Vorzugsweise wird ein Polyacrylnitril mit mehr als 85 %Acrylnitrilreste in der Kette verwendet. In diesem Fall gelingt weiterhin die Herstellung eines gefärbten Füllstoffes mitfaßrigen Habitus. Hierzu wird die Suspension der ggf. eingelagerten Tonminerale in der Lösung des Polyacrylnitriles (PAN) nach dem Trocken- und/oder Naßspinnverfahren zu einer gefüllten Faser (Faden) weiterverarbeitet, dieser ggf. nachbehandelt und sodann calciniert.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nunmehr anhand der Calcination von keramischen Massen aus einem kaolinitischen Standardkaolin und einem teilkristallinen PAN-Homopolymerisat (d = 5,3Ä und d = 4,66Ä) bei 340°C näher beschrieben werden. Aus dem Kaolin wurde die DMSO-Einlagerungsverbindung hergestellt: Einlagerungsgrad = 1; d_OOi = 11,1 Ä. Zu dieser Intercalationsverbindung kam eine Lösung des PAN in DMSO. Bezogen auf die trockene Masse: Massegehalte Kaolinit 20%; 45%; 65%; 80%. Die Herstellung der Suspension erfolgte durch eine 20 min Mahlung in einer Vibrationskugelmühle.

Danach hatten mehr als 99 Ma.-% der anorganischen Partikel eine Korngröße kleiner als 0,002 mm (Hierbei ist zu berücksichtigen, daß die Quarzteilchen signifikant größer als die Kaolinitpartikel sind). Die erhaltene dünnflüssigen Massen wurden in je zwei Portionen geteilt:

Bei der ersten Serie erfolgte unmittelbar nach der Massebereitung die Formgebung zu dünnen Stäben, die darauf in Wasser gegeben wurden. Nach 24h Wässerung erfolgte die Calcination. Die braunschwarzen hydrophoben Produkte enthalten fehlgeordneten Kaolinit. Eine Einlagerungsinterferenz wurde nicht beobachtet.

Bei der zweiten Serie erfolgte der Brand der dünnflüssigen Massen unmittelbar. Die hydrophoben braunschwarzen Calcinationsprodukte enthalten fehlgeordneten Kaolinit. Der 020-Bereich der Proben ist deutlich von dem des Ausgangskaolins und von der ersten Serie verschieden; er entspricht dem eines fire-clay. Die 001-Kaolinitinterferenz ist auf 7,23Ä angehoben. Ein Hinweis auf eine Einlagerungsinterferenz fehlt.

Kaolin der chemischen Zusammensetzung (in Ma.-%): 52,6SiO₂; 34AI₂Os; 0,6 Fe₂O3 und TiO₂ mit den mineralischen Bestandteilen (in Ma.-%): 86 Kaolinit und 14 Quarz.

Literatur:

1 Weis,A.;Tielepape,W. undOrth, H.:

Proceedings of the International CIy Conference 1(1966), S. 277 ff

2 Grimm, R.E. and Güven, N.:

Bentonites. Geology, Mineralogy, Properties and Uses. Amsterdam u.a.: Elsevier 1978, S.236 ff

Beispiel 1

Die erzeugten organophilen Farbkörper wurden in einer Achatmühle auf die erforderliche Korngröße zerkleinert. Zu 10 Masseteilen Epilox EGK19 wurden 1,5 Masseteile zerkleinerter Farbkörper und 1 Masseteil Dipropylentriamin (Leuna-Härter 3) gegeben, das Gemisch intensiv gerührt, in Form ringe gefüllt und 24h aushärten gelassen. Danach lagen braunschwarz gefärbte EP-Harz-Formkörper vor.

Beispiel 2

10 Masseteile Polyethylen der Firma Chemapol Bratislava (CS) wurden unter Stickstoff erwärmt. In die hochviskose Schmelze kamen 2 Masseteile Farbkörper. Das Gemisch wurde unter gleichzeitiger, vorsichtiger Temperaturerhöhung intensiv gerührt und sodann abgeschreckt. Es lag nunmehr eine braunschwarze Masse vor.

Beispiel 3

10 Masseteile MiramidH3gemäßTGL 20055 und 1,5 Masseteile Farbkörper wurden wie zuvor erwärmt, gemischt und abgekühlt. Es entstanden braunschwarz gefärbte Massen.

Claims (19)

1. Erfindungsanspruch:

   1. Organophiler gefärbter Füllstoff, gekennzeichnet dadurch, daß er eine innige Mischung aus (ohne Berücksichtigung der Inertstoffe)

   — 20 bis 80 Ma.-% Zweischicht- und/oder Dreischichttonminerale mit einer Korngröße zu mehr als 99 Ma.-% kleiner als 0,002 mm, vorzugsweise kleiner als 0,001 mm, und

   — 80 bis 20 Ma.-% einer praktisch röntgenamorphen, farbigen. Kohlenstoff in chemisch gebundener Form enthaltener Matrixphase auf Leiterpolymerbasis

   darstellt.
2. 2. Organophiler gefärbter Füllstoff nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die innige Mischung 40 bis 70 Ma.-% Tonminerale und Rest besagter Matrixphase enthält.
3. 3. Organophiler gefärbter Füllstoff nach Punkt 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß die innige Mischung zusätzlich bis zu 20 Ma.-% anderer kristalliner Bestandteile (Inertstoffe), beispielsweise Quarz und/oder Feldspat und/oder Glimmer, enthält.
4. 4. Organophiler gefärbter Füllstoff nach einem der vorherigen Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß er dunkelgelb oder braun oder schwarz oder mischfarbend von mindestens zwei der genannten Farbnuancen ist.
5. 5. Organophiler gefärbter Füllstoff nach einem der vorherigen Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß er hydrophob ist.
6. 6. Organophiler gefärbter Füllstoff nach einem der vorherigen Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß er einen faßrigen Habitus aufweist.
7. 7. Organophiler gefärbter Füllstoff nach Punkt 6, gekennzeichnet dadurch, daß er innige Mischung aus 20 bis 45 Ma.-% Tonminerale und Rest Leiterpolymer ist, die zusätzlich bis zu 10Ma.-% Inertstoffe enthalten kann.
8. 8. Verfahren zur Herstellung eines organophilen gefärbten Füllstoffes nach einem der vorherigen Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß folgende Schritte nacheinander abgearbeitet werden:

   a) Bereitung einer gegebenenfalls vorgeformten keramischen Masse aus (ohne Berücksichtigung der Inertstoffe und/oder der Dispersionsmittel)

   — 20 bis 80 Ma.-% Tonminerale eines silicatischen Rohstoffes mit einer Korngröße zu mehr als 99 Ma.-% kleiner als 0,002 mm, vorzugsweise kleiner als 0,001 mm, und

   — 80 bis 20Ma.-% als Leiterpolymer berechneten makromolekularen organischen Stoff, der bei der anschließenden Calcination Leiterpolymere bildet;

   b) Calcination der keramischen Masse bei einer Temperatur zwischen 150 °C und 50 K unterhalb der Zersetzungstemperatur der Tonminerale, vorzugsweise zwischen 250⁰C und 450°C;

   c) Gewinnung des festen Reaktionsproduktes und Zerkleinerung desselben auf die erforderliche Korngröße.
9. 9. Verfahren nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß die keramische Masse zusätzlich bis zu 20 Ma.-% anderer kristalliner Bestandteile (Inertstoffe), beispielsweise Quarz, Feldspat und/oder Glimmer, enthält.
10. 10. Verfahren nach Punkt 8 oder 9, gekennzeichnet dadurch, daß die keramische Masse 40 bis 70Ma.-% Tonminerale, vorzugsweise des Kaolinittypes, enthält.
11. 11. Verfahren nach Punkt 8 oder 9, gekennzeichnet dadurch, daß die keramische Masse 20 bis 45 Ma.-% Tonminerale enthält.
12. 12. Verfahren nach einem der Punkte 8 bis 10, gekennzeichnet dadurch, daß als tonmineralhaltiger Rohstoff die Einlagerungsverbindungen derTonminerale mit anorganischen und/oder organischen Verbindungen, die sich bei der Calcination unterhalb 500°C praktisch rückstandsfrei verflüchtigen und/oder zersetzen, verwendet werden, wobei der Einlagerungsgrad nicht 100% betragen braucht.
13. 13. Verfahren nach einem der Punkte 8 bis 12, gekennzeichnet dadurch, daß als leiterpolymerbildendes Polymer ein Homound/oderCopolymerisatdes Acrylnitriles mit mehr als 50% Acrylnitrilreste in der Hauptkette, beispielsweise Nitrilkautschuk, verwendet wird, vorzugsweise ein Polyacrylnitril mit mehr als 85% Acrylnitrilreste in der Kette.
14. 14. Verfahren nach einem der Punkte 8 bis 13, gekennzeichnet dadurch, daß die keramische Masse durch eine gemeinsame Mahlung des tonmineralhaltigen Rohstoffes und des leiterpolymerbildenden Polymeren unterhalb dessen Glastemperatur (Tg), vorzugsweise mehr als 3OK, unter T_g, bereitet wird.
15. 15. Verfahren nach einem der Punkte 8 bis 13, gekennzeichnet dadurch, daß die keramische Masse durch Dispergieren des silicatischen Ausgangsstoffes in einer Lösung des leiterpolymerbildenden Polymeren bereitet wird.
16. 16. Verfahren nach Punkt 15, gekennzeichnet dadurch, daß die Suspension intensiv mechanisch beansprucht wird, beispielsweise durch Rühren und/oder durch Mahlen.
17. 17. Verfahren nach einem der Punkte 11,15 oder 16, gekennzeichnet dadurch, daß die in die Tonminerale einzulagernde Verbindung oder daß zu incorporierende Gemisch gleichzeitig das Lösungsmittel des leiterpolymerbildenden Ausgangspolymeren darstellt, vorzugsweise DMSO, DMFA oder Schmelzen aus Thioharnstoff und Rhodaniden.
18. 18. Verfahren nach einem der Punkte 15 bis 17, gekennzeichnetdadurch, daß die keramische Masse in an sich bekannterWeise nach dem Trocken- und/oder Naßspinnverfahren zu einer Faser resp. zu einem Faden geformt, diese in an sich bekannter Weise nachbehandelt und dann calciniert wird, wonach ein fadenförmiges Produkt zu erhalten ist.
19. 19. Verfahren nach einem der Punkte Moder 16 bis 18, gekennzeichnetdadurch, daß dertonmineralhaltige Rohstoff eine Korngröße von mehr als 99 Ma.-% kleiner als 0,01 mm aufweist.