DD230697A3

DD230697A3 - Schlaegeraufhaengung fuer hammermuehlen

Info

Publication number: DD230697A3
Application number: DD26062284A
Authority: DD
Inventors: Werner Sauermann; Juergen Stoehr; Eberhard Meissner
Original assignee: Muehlenbau Dresden Veb
Priority date: 1984-03-06
Filing date: 1984-03-06
Publication date: 1985-12-11
Also published as: GB2155807B; DE3504175A1; GB8505211D0; FR2560790B1; FR2560790A1; GB2155807A; NL8500502A; CH665569A5

Abstract

Die Erfindung beinhaltet eine Schlaegeraufhaengung fuer Hammermuehlen, wo Hammermuehlenschlaeger auf Schlaegerbolzen schwenkbar angeordnet sind. Das Ziel der Erfindung besteht darin, die Hammermuehlenschlaeger und Schlaegerbolzen so auszubilden, dass die vier Schlagkanten der Hammermuehlenschlaeger nacheinander in die Arbeitslage gebracht werden koennen, ohne Demontage des gesamten Schlaegerpaketes oder Drehung des Schlaegerbolzens in eine bestimmte Lage. Erfindungsgemaess wird das Problem dadurch geloest, dass die Aufhaengebohrungen fuer den Schlaegerbolzen im Hammermuehlenschlaeger durch Aussparungen verbunden sind, deren Breite kleiner als der Durchmesser, aber groesser als der halbe Durchmesser des Schlaegerbolzens ist und eine Kontur der Aussparung die Aufhaengebohrung tangential beruehrt. Der Schlaegerbolzen ist mit Einfraesungen versehen, deren Tiefe auf die Breite der Aussparungen im Hammermuehlenschlaeger abgestimmt ist und in Arbeitslage liegen die Einfraesungen im Schlaegerbolzen und die Aussparungen im Hammermuehlenschlaeger auf gleicher Hoehe bei Lagefixierung der Hammermuehlenschlaeger mit Hilfe formschluessiger Distanzhuelsen, jedoch axial versetzt bei Einsatz kraftschluessiger Federelemente. In der Arbeitslage liegen sich Aussparung im Hammermuehlenschlaeger und Einfraesung im Schlaegerbolzen gegenueber. Eine um 90 versetzte zusaetzliche Einfraesung im Schlaegerbolzen dient zur Aufnahme einer Sicherung gegen Verdrehen und Verschieben des Schlaegerbolzens. Die Erfindung findet Anwendung in der Landwirtschaft, vorzugsweise der Mischfutterindustrie. Fig. 2

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung beinhaltet die Aufhängung von Schlägern bei Hammermühlen. Diese Hammermühlen werden vorzugsweise in der Mischfutterindustrie und in der Landwirtschaft zur Herstellung schrotförmiger Produkte eingesetzt.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

In bekannten Hammermühlen, die nach dem Wirkprinzip der Prallzerkieinerung arbeiten, sind die Hammermühlenschläger durch den erforderlichen Energieaustausch besonders stark beansprucht. Prallwirkung und Reibung führen zu hohem Verschleiß im Bereich der wirksamen Prallkante des Schlägers und erfordern ein relativ häufiges Wechseln der Schläger, abhängig von der jeweiligen Qualität des Schlägermaterials. Die im zu verarbeitenden Produkt zwangsläufig vorkommenden Fremdkörper, beispielsweise Steine oder nichtferromagnetische Teile, machen eine schwenkbare Aufhängung der Hammermühlenschläger zwingend erforderlich. Diese funktionell vorteilhafte, schwenkbare Lagerung bringt besondere Probleme bei der Dimensionierung des Schlägerbolzens zur Vermeidung der Gratbildung im Bereich der Aufhängung mit sich.

Bedingt durch den Verschleiß und dem damit notwendigen Schlägerwechsel zur Ausnutzung der vier Schlagkanten bei Flachmaterial beziehungsweise dervier Kreissegmente bei Ronden mit je zwei Aufhängebohrungen, stellen die bekannten technischen Lösungen Kompromisse dar.

Bei den bekannten Lösungen OS 2935768 —B 02 C 13/28, OS 3011427 —B 02 C 13/03 wird der Zeitraum bis zum Schlägerwechsel durch zusätzliche Wärmebehandlung der Schlagkanten verlängert und die Aufhängung der Schläger erfolgt auf einem Schlägerbolzen.

Diese Lösungen haben den Nachteil, daß bei Abnutzung einer Schlagkante und erfolgter Reversion der Drehrichtung ein Umhängen der Schläger des Schlägerpaketes erforderlich ist, in dem der Schlägerbolzen aus seiner Befestigung gezogen wird.

Dadurch wird diese Aufhängebohrung der Schläger des Schlägerpaketes frei, so daß die Schläger in das Gehäuse fallen und wahllos durcheinander liegen. Danach können die Schläger mit der bisher ungenutzten Bohrung in umgekehrter Reihenfolge einzeln auf den Schlägerbolzen aufgesteckt werden. Dieser Arbeitsgang stellt eine hohe physische Belastung für das Bedienpersonal dar. Bei Verwendung von formschlüssigen Distanzhülsen beziehungsweise kraftschlüssigen Federelementen zur Lagefixierung der Schläger auf den Schlägerbolzen erhöht sich die Belastung, der Zeitaufwand für den Schlägerwechsel steigt und geht der effektiven Produktion verloren.

Beiden Lösungen SU-PS 408654 und SU-PS 376116 sind Hammermühlenschläger mit Langloch und Schlägerbolzen mit und ohne Einfräsungen bekannt. Damit können die Schläger ohne Demontage des gesamten Schlägerpaketes in die Arbeitslage gebracht werden. Die Schläger werden auf dem Bolzen nacheinander durchgeschoben und somit kann eine neue Schlagkante zur Verfügung gestellt werden.

Diese Lösungen haben aberdurch die symmetrische Form der Aussparung im Schläger zur Längsachse den Nachteil, daß ein unbeabsichtigter Seitenwechsel durch verschleißbedingten Gewichtsverlust, durch überlast und beim Auslaufen des Rotors zum Stillstand, erfolgt.

Das bedeutet, daß kein eindeutiger Verschleiß pro Schlägerkante bei einer Anordnung von mehreren Schlägern pro Schlägerreihe eintritt und demzufolge unbeabsichtigte Unwuchten auftreten, die durch übermäßige Dimensionierung aller Maschinenelemente, einschließlich Maschinenkörper aufgenommen werden müßten oder die Reduzierung der Lebensdauer zur Folge hätten.

Ziel der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht darin, die Aufhängung der Hammermühlenschläger auf den Schlägerbolzen so zu gestalten, daß die vier Schlagkanten der Schläger in der geometrischen Form eines Flacheisens oder die vier Kreisabschnitte der Schläger in der geometrischen Form einer Ronde nacheinander ohne Demontage des Schlägerpaketes als wirksame Prallkanten genutzt werden können.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch eine bestimmte Anordnung von Aussparungen im Hammermühlenschläger und Einfräsungen im Schlägerbolzen sowie einer zusätzlichen Arretierung des Schlägerbolzens die jeweils scharfe Prallkante des Schlägers in seine Arbeitslage zu bringen ohne Demontage des gesamten Schlägerpaketes und Drehung des

Schlägerbolzens in eine bestimmte Lage.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Aufhängebohrungen für den Schlägerbolzen durch solche Aussparungen verbunden sind, deren Breite kleiner als der Durchmesser und größer als der halbe Durchmesser des Schlägerbolzens ist und eine Kontur der Aussparung die Aufhängebohrung tangential berührt. In Arbeitslage liegen die Einfräsung im Schlägerbolzen und die Aussparung im Hammermühlenschläger auf gleicher Höhe und stehen sich gegenüber, wenn die Lagefixierung der Hammermühlenschläger durch formschlüssige Distanzhülsen erfolgt. Wird die Lage der Hammermühlenschläger durch kraftschlüssige Federelemente bestimmt, dann können die Einfräsungen im Schlägerbolzen auch außerhalb der Blocklänge der Federelemente liegen. Bei dieser Lagefixierung der Hammermühlenschläger sind Einfräsung im Schlägerbolzen und Aussparung im Hammermühlenschläger in der Dreh-Schub-Lage in jedem Fall auf gleicher Höhe und sich gegenüberliegend.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll an nachstehendem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen in Fig. 1 — die Aufhängung des Hammermühlenschlägers im Längsschnitt beim Einsatz von Distanzhülsen Fig. 2 — Arbeitslage des Hammermühlenschlägers mit Arretierung des Schlägerbolzens im Aufriß Fig.3 — den Hammermühlenschläger mit der Aussparung in der geometrischen Form eines Flachmaterials Fig.4 — den Schlägerbolzen mit den Einfräsungen für Hammermühlenschläger und Arretierung Fig. 5 — Seitenansicht von Fig. 4

Fig. 6 — die Aufhängung des Hammermühlenschlägers im Längsschnitt beim Einsatz von Federelementen Das zu vermählende Produkt, vorzugsweise Getreide, wird durch die in der Mahlkammer von Hammermühlen satzweise angeordneten Hammermühlenschläger 3 durch Prall- und Reibwirkung auf die gewünschte Feinheit zerkleinert. Entsprechend der Drehrichtung des Rotors ist immer nur eine Schlagkante des Hammermühlenschlägers 3 an der Zerkleinerungsarbeit beteiligt und somit dem Verschleiß ausgesetzt. In der Arbeitslage des Rotors richten sich die Hammermühlenschläger 3 des Schlägerpaketes durch die Umfangsgeschwindigkeit radial auf und die Schlägerbolzen 2 nehmen in Verbindung mit den Rotorscheiben 1 die Flieh- und Umfangskräfte auf und leiten sie weiter. Die Distanzhülsen 4 beziehungsweise die Federelemente 12 halten die Hammermühlenschläger3 in einer vorgeschriebenen Umfangsbahn. In Arbeitslage steht die Einfräsung 6 des Schlägerbolzens 2 in Höhe des Hammermühlenschlägers 3 bei Fixierung der Umlaufbahn des Hammermühlenschlägers mittels Distanzhülsen 4. Wird die Lage des Hammermühlenschlägers 3 durch Federelemente 12 bestimmt, kann die Lage der Einfräsung 6 im Schlägerbolzen 2 außerhalb der Blocklänge des Federelementes 12 frei gewählt werden. Dadurch ist es möglich, bei von Schlägerreihe zu Schlägerreihe versetzt vorgesehener Umlaufbahn der Hammermühlenschläger 3, den Schlägerbolzen 2 mit seinen Einfräsungen 6 einheitlich zu gestalten. Die Einfräsung 11 im Schlägerbolzen 2 dient zur Aufnahme der Platte 5 und ist um den Winkel α von 90° zu den Einfräsungen 6 im mathematisch positiven Drehsinn bei gleichzeitigen axialen Versatz zu den Einfräsungen 6 angeordnet. Die in die Einfräsung 11 eingelegte Platte 5 wird mit der-Rotorscheibe 1 lösbar verbunden. Dadurch wird der Schlägerbolzen 2 in der Arbeitslage einmal gegen axiale Verschiebung gesichert, so daß die Einfräsungen 6 auf gleicher Höhe mit dem Hammermühlenschläger 3 bleiben und zum anderen stützt sich der Hammermühlenschläger 3 auf einer Bogenlänge des Schlägerbolzens 2 ab, das hat die Wirkung, als wären die Einfräsungen 6 im Schlägerbolzen 2 nicht vorhanden. In Arbeitslage sind demzufolge die Einfräsungen 6 dem Rotormittelpunkt abgewandt, während die Aussparungen 7 radial'zum Rotormittelpunkt zeigen. Das bedeutet, daß der Hammermühlenschläger 3 selbst bei Stillstand des Rotors, bedingt durch die im Verhältnis zum Durchmesser 10 des Schlägerbolzens 2 gewählte Breite 8 der Aussparung 7 im Hammermühlenschläger 3 und der zur Breite 8 zugehörigen Tiefe 9 im Schlägerbolzen 2 nicht selbständig in die der jeweils benutzten Schlagkante naheliegende Aufhängebohrung, die dem Durchmesser 10 entspricht, rutschen kann. Die dort gewählte Anordnung der Einfräsungen 6 und Aussparungen 7 in Verbindung mit der Arretierung des Schlägerbolzens 2 durch die Platte 5 an die Rotorscheibe 1 garantieren die geringste Flächenpressung zwischen dem Hammermühlenschläger 3 und dem Schlägerbolzen 2 sowie die Schwenkbarkeit des Hammermühlenschlägers 3 im Falle der Überlast durch beispielsweise Einwirkung von Fremdkörpern. Ist die Schlagkante verschlissen, so wird bei unveränderter Lage des Schlägerbolzens 2 der Hammermühlenschläger 3 durch axiales Verschieben auf dem Schlägerbolzen 2 in die Dreh-Schub-Lage, — dabei liegen Einfräsung 6 und Aussparung 7 auf gleicher Höhe-, gebracht, jeweils um 90° gegenüber seiner Arbeitslage geschwenkt und über den Schlägerbolzen 2 in die bisher unbenutzte Aufnahmebohrung geschoben. Beim Einsatz von Federelementen 12 drücken die Federelementeden Hammermühlenschläger 3 in seine ursprünglich vorgesehene Lage der Umlaufbahn. Durch erneuten Anlauf des Rotors in gleicher Drehrichtung nimmt der Hammermühlenschläger 3 seine Arbeitslage ein, v/obei wieder eine scharfe Schlagkante zur Verfügung steht, die der abgenutzten Schlagkante diagonal gegenüberliegt. Erst nach Abnutzung der zweiten Schlagkante ist ein Drehrichtungswechsel bei reversierbaren Hammermühlen oder ein Umhängen der Hammermühlenschläger 3 notwendig, um die so noch verbleibenden zwei scharfen Schlagkanten in die Arbeitslage zu bringen.

Das Umhängen der Hammermühlenschläger 3 erfolgt so, daß die Platte 5 von der Rotorscheibe 1 gelöst und aus der Einfräsung 11 herausgeschwenkt wird, der Schlägerbolzen 2 wird soweit vorgezogen, daß die Einfräsung 11 aus der den Rotor begrenzenden letzten Rotorscheibe sichtbar beziehungsweise der Schlägerbolzen 2 sofort um 90°nach rechts oder links gedreht wird, so daß die Einfräsungen 6 jeweils radial zur Rotormitte zeigen.

Dann erst kann der Schlägerbolzen 2 in seiner ganzen Länge ohne großen Kraftaufwand aus dem Rotor herausgezogen werden, da bei dieser Lage des Schlägerbolzens 2 ein Verklemmen der Einfräsung 6 an den Rotorscheiben 1 sowie ein Klemmen der Hammermühlenschläger 3 nicht passiert. Voraussetzung für das Herausziehen des Schlägerbolzens 2 ohne großen Kraftaufwand ist eine von der Arbeitslage abweichende Lage des Hammermühlenschlägers 3.

Claims

-Z- 606 22

Erfindungsanspruch:

1. Schlägeraufhängung für Hammermühlen, bestehend aus Hammermühlenschlägern mit symmetrisch zur Längsachse ausgebildetem Langloch, Schlägerbolzen und Schlägerarretierung, bei der jeweils ein oder mehrere Schläger zwischen zwei den Schlägerbolzen radial haltende Rotorscheiben durch formschlüssige Distanzhülsen oder kraftschlüssige Federelemente auf definierten Umlaufbahnen gehalten werden, gekennzeichnet dadurch, daß Aufhängebohrungen für den Schlägerbolzen (2) im Hammermühlenschläger (3) durch Aussparungen (7) verbunden sind, die zur Längsachse des Hammermühlenschlägers eine asymmetrische Form aufweisen und Einfräsungen (6) im Schlägerbolzen (2) die Form eines Kreissegmentes erhalten bei Einsatz von formschlüssigen Distanzhülsen.(4) auf gleicher Höhe liegen und bei Einsatz von kraftschlüssigen Federelementen (12) die Lage der Einfräsung (6) außerhalb der Blocklänge der Federelemente (12) beliebig angeordnet werden kann und im Schlägerbolzen (2) eine zusätzliche Einfräsung (11) zur Aufnahme einer Platte (5) angeordnet ist.
2. Schlägeraufhängung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die die Aufhängebohrungen verbindenden Aussparungen (7) im Hammermühlenschläger (3) eine Breite (8) haben, die kleiner als der Durchmesser (10), jedoch größer als der halbe Durchmesser des Schlägerbolzens (2) ist und eine Kontur der Aussparung (7) die Aufhängebohrungen tangential berührt.
3. Schlägeraufhängung nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Tiefe (9) der Einfräsungen (6) im Schlägerbolzen (2) und die Breite (8) der Aussparung (7) im Hammermühlenschläger (3) zusammen dem Durchmesser (10) entsprechen.
4. Schlägeraufhängung nach Punkt 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Einfräsung (11) im Schlägerbolzen (2) um einen Winkel α von 90° zu den Einfräsungen (6), die zur Aufnahme der Hammermühlenschläger (3) dienen, versetzt angeordnet ist.

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen