DD227888B1 - Herstellung eines katalysators zur hydrierenden behandlung unraffinierter kohlen-wasserstoff-fraktionen - Google Patents

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur hydrierenden Behandlung unraffinierter Kohlenwasserstofffraktionen mit dem Ziel der Entfernung von Schwefel- und Stickstoffverbindungen sowie weitgehender Hydrierung aromatischer bzw ungesättigter Strukturen von Kohlenwasserstofffraktionen

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Zur Hydroraffmation von Kohlenwasserstofffraktionen wendet man die Kombination Nickel-Molybdan in Form der Oxide bzw Sulfide mit eine porösen Aluminiumoxid an Die aktivsten Katalysatoren erhalt man durch Trankung der Aluminiumoxidformlinge mit Losungen von Salzen des Nickels bzw Molybdäns Zur Leistungssteigerung fuhrt man in dieses Katalysatorsystem aziditatsfordernde Substanzen, wie Phosphorsaure, Siliziumoxid oder Fluor, ein Bekannte Verfahren zur Fluoreinbringung sind

— nach DD 52759 Einfallen von Fluondionen in die Tonerdekomponente,

— nach DD 103392 Behandeln des Aluminiumoxids mit fluorwasserstoffsauren Losungen,

— nach DE 2 159168 ein- oder mehrfaches Imprägnieren der Formlinge mit einer gemeinsamen Losung von Nickel- und Molybdansalzen mit Trocknen und Glühen als Zwischenstufe sowie nachtragliches Imprägnieren oder in-situ-Einbringung einer Fluorverbmdung,

— Eine besonders gunstige Herstellungsmethode soll nach US 4285836 und US 4328128 vorliegen, indem man den anorganischen Oxidtrager in einem Schritt mit einer wäßrigen alkalischen Losung, die man durch Mischen einer NiF_rLosung und einer ammoniakalischen Losung von Mo⁶⁺ (Molybdatamonen) erhalt, imprägniert

Bekannt ist weiterhin, daß man besonders wirksame Katalysatoren erhalt, wenn man nach GB 2055599 aus alkalischer Losung vom AI₂O₃-Trager ein Nickelsalz aufnehmen laßt, trocknet, kalziniert und dann ein Molybdansalz unter sauren Bedingungen auftrankt, sowie erneut trocknet und kalziniert Eine solche Zweifachtrankung ist an sich durch den höheren Aufwand an Arbeit und Energie nachteilig, aber wenn dadurch ein wesentlich aktiverer Katalysator als durch Einfachtrankung gewonnen werden kann, wird dies in Kauf genommen Bei den Herstellungswelsen und fur die Katalysatoren ergeben sich folgende Nachteile

— Durch Einfallen von F-Ionen in die Tonerde wird die Formgebungsmoglichkeit des Materials negativ beeinflußt

— Durch die Behandlung von Tonerde mit Fluorwasserstoffsaure vor der Formgebung ergeben sich durch starke Peptisation unerwünschte Porenvolumenverluste, die nachteilig fur die Wirksamkeit des Katalysators sind

— Bei der in-situ-Fluonerung mit F-Verbmdungen in der Gasphase (im Reaktor) laßt sich die Gleichverteilung des Fluors im Katalysatorbett nur mit hohem Aufwand erreichen (vgl DE 2927052)

Die gleichzeitige Trankung mit nickel- und molybdansalzhaltigen Losungen fuhrt zu einem weniger aktiven Katalysator als die konsekutive Trankung der Formlinge mit Nickelsalzlosung im ammoniakalischen Milieu und der nachfolgenden Trankung mit der Molybdanverbindung im sauren Milieu gemäß GB 2055599 Zur Einbringung des Fluors bei der konsekutiven Trankung wurde bisher noch kein Verfahren vorgeschlagen

Es ist bekannt, daß bei der Herstellung von Katalysatoren eine bestimmte Zeitkonzentration der katalytischen Wirksubstanzen angestrebt wird Unter technischen Herstellungsbedingungen kommt es zu Konzentrationsabweichungen von der Zeitkonzentration, die innerhalb bestimmter Bandbreiten unbedeutend fur die katalytische Wirksamkeit sind

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die Herstellung eines Katalysators zur hydrierenden Behandlung unraffinierter Kohlenwasserstofffraktionen, der sich durch eine besonders hohe Wirksamkeit auszeichnet

Darlegung des Wesens der Erfindung

Es besteht die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur hydrierenden Behandlung unraffinierter Kohlenwasserstofffraktionen zu entwickeln, das besonders aktive fluorhaltige Katalysatoren liefert Es ist gunstig, wenn zur ammoniakalischen Nickelnitratlosung bei der ersten Trankstufe zusatzlich Harnstoff und Hexamethylentetramin im Masse-Verhalntis 4 1 zugelost werden

Vorteilhafterweise enthalt der fertige Katalysator 23Ma -% Molybdan(VI)-oxid, 5,7Ma -% Nickel(ll)-oxid sowie 2,2Ma -% Fluor und als Rest im wesentlichen Aluminiumoxid

Diese Aufgabe wird durch die Herstellung eines Katalysators gelost, indem erfmdungsgemaß Aluminiumoxidformlinge mit einer Fiussigkeitsaufnahmekapazitat von 100 bis 130%, bezogen auf die Aluminiumoxidmasse, in einer ersten Stufe mit einer ammoniakalischen Nickelamminnitratlosung durch Eintauchen getrankt werden, wobei 100,5 bis 110% der Gesamtnickel menge des fertigen Katalysators eingebracht wird, danach getrocknet und bei 623 bis 773K geglüht werden, und in einer zweiten Stufe mit einer Losung, die die weiteren zur Endkonzentration erforderlichen Mengen an Molybdän und Fluor als Ammoniummolybdat(IV) und Ammoniumfluorid enthalt und einen pH-Wert von 7 oder großer aufweist, gleichfalls durch Eintauchen getrankt, wobei der Überschuß des Nickels von der ersten Trankstufe wieder abgelost wird und in die verbleibende Losung übergeht, sowie nachfolgend getrocknet und nochmals thermisch nachbehandelt werden Voraussetzung fur eine komplikationslose Aufnahme der Hydriermetallverbindungen durch den Trager und die gleichmäßige Verteilung der Hydrierkomponenten ist das hohe Fiussigkeitsaufnahmevermogen der Aluminiumoxidformlinge von über 100%.

Wenn dieser Wert niedriger liegt, muß man hochgesattigte Losungen verwenden, und es kommt zur Abscheidung der Hydriermetallsalzverbindungen auf der Oberflache bzw an den Poreneingangen In der Folge davon erhalt man einen Katalysator von vermindeiter Zuganghchkeit und Wirksamkeit

Die Fiussigkeitsaufnahmekapazitat wird ermittelt, indem die Formlinge abgewogen und mit einer vorher abgemessenen Wassermenge (ein Vielfaches der AI₂O₃-Masse) zusammengebracht werden Nach ca einer Stunde wird festgestellt, wieviel Wasser die Formlinge aufgenommen haben Dieser Wert, der hier zwischen 100 und 130% betragen soll, wird zur Berechnung der erforderlichen Nickenkonzentration in der Losung verwendet

Die Formlinge werden überstehend mit einer Losung, die 30 bis etwa 65g/l Ni als Nickelamminnitrat enthalt, getrankt Dabei nehmen sie die Nickelionen entsprechend der Aufnahmekapazitat auf, und die Nickelmenge des aufgenommenen Losungsvolumens entspricht der Menge, die im Katalysator enthalten sein wird Die Nickelamminnitratlosung wird durch Zugabe einer konzentrierten Ammoniaklösung zu einer konzentrierten Nickelnitratlosung hergestellt Man erhalt eine tiefblaue klare Losung des Nickelamminkomplexes, die in dieser Form zum Tranken verwendet wird Sie ist stark alkalisch und enthalt etwa 80 bis 120g NH₃, ermittelt durch Titratio'n mit H₂SO₄ gegen Methylorange

Nach ca einer Stunde Einwirkungszeit der Losung auf die Formlinge wird die verbliebene Losung abgelassen Die getränkten Formlinge werden getrocknet und bei 623 und 733 K geglüht

Die überstehende Losung, die nach der Trankung der Formlinge erhalten wird, kann zur Trankung weiterer Formlinge verwendet werden

Da beim Glühen große Mengen nitroser Gase frei werden, ist es vorteilhaft, der Tranklosung zusätzlich Harnstoff und Hexamethyltetramin zuzusetzen, die von den Formlingen ebenfalls aufgenommen werden Im Temperaturbereich von 453 bis 523 K zersetzt sich Nickelnitrat zu Nickel(ll)oxid und nitrosen Gasen, die mit den zugesetzten Harnstoff und Hexamethylentetramin unter Bildung von H₂, H₂O und CO₂ reagieren Auf diese Weise ist es möglich, den Umweltschutzforderungen nachzukommen Bezogen auf Nitrat setzt man etwa die gleiche Menge Harnstoff ein Das Verhältnis von Harnstoff zu Hexamethylentetramin betragt etwa 4 1

Die Nickel(ll)oxid enthaltenden Formlinge werden anschließend mit einer Losung, die (NH₄I₂MoO₄, NH₄F und freies NH₃ enthalt, getrankt (pH-Wert S7) Analog der schon oben beschriebenen Vorgehensweise wird zuerst die Fiussigkeitsaufnahmekapazitat ermittelt Diese betragt mindestens 90% Die Konzentrationen an MoO₃ und F werden in derTranklosung so eingestellt, daß mit der aufgenommenen Flüssigkeit die erforderlichen Konzentrationen der beiden Katalysatorbestandteile wie gewünscht eingestellt werden Die Losung wird beispielsweise durch Losen von Molybdan(VI)oxid in Ammoniaklösung und Zugabe von Fluorwasserstoffsaure, Ammoniumfluorid oder Ammoniumhydrogenfluorid erzeugt Sobald die Nickel(ll)oxid-haltigen Formlinge mit oben genannter Losung von Ammoniummolybdat(VI) und Ammoniumfluorid etwa eine Stunde überstehend getrankt sind, wird die übrig bleibende Losung abgelassen Diese enthalt 2 bis 10g Ni/I, das aus den Nickel(ll)oxid haltigen Formlingen herausgelost wird Sie kann nach Aufstockung mit Molybdan(VI)oxid und Fluoridionen nach Zugabe von Ammoniak erneut zur Trankung weiterer Formlinge verwendet werden Die Ni⁺²-lonen-Konzentration wird dabei durch Verdünnung so weit abgesenkt, daß bei der nächsten Trankung wiederum Nickelionen aus dem Nickel(ll)oxid enthaltenden Trager in die Losung übergeben

Nach der zweiten Trankung werden die Formlinge bei ca 393K getrocknet und bei 573 bis 773 K geglüht Danach sind sie als Katalysator einsatzbereit

Derfertige Katalysator enthalt 15 bis 35Ma % Molybdan(VI)oxid, 3 bis 10Ma -% Nickel(ll)oxid sowie 1 bis 8Ma -% Fluor und als Rest im wesentlichen Aluminiumoxid Bei der zweiten thermischen Behandlung wird der Katalysator Temperaturen über 673 K ausgesetzt, so daß er keine Stickstoffverbindungen enthalt Zusatzlich kann der Katalysator im Trager zur Verbesserung der Widerstandsfähigkeit bei der Regeneration bis etwa 3 Ma -% SiO₂, gleichmäßig verteilt in der AI₂O₃-Struktur, enthalten Weiterhin enthalt der Katalysator 0,01 bis 0,05Ma -% Na₂O

Als Formlinge fur die Katalysatorherstellung gemäß vorliegender Erfindung dienen solche auch hochporosem Aluminiumoxid, vorzugsweise hergestellt aus Bohmit oder Pseudobohmit Letzterer wird fein gemahlen, peptisiert und zu Strängen oder Kugeln geformt

Vorzugsweise verwendet man Strangformlinge mit einem hohen Verhältnis von geometrischer Oberflache zu Volumen, ζ B mit Wirbelprofil Die Formlinge besitzen ein hohes Porenvolumen von mehr als 0,70cm³/g, wodurch sie in der Lage sind, große Mengen an Hydrierkomponentenmetallverbindungen in ihrem inneren Porensystem aufzunehmen Die spezifische Oberflache der Formlinge betragt etwa 200 bis300m²/g Derfertige Katalysator besitzt Porenvolumina von mindestens 0,50cm³/g bis etwa 0,80cm³/g und spezifische Oberflachen von 100 bis 280m²/g

Nach dem erfmdungsgemaßen Herstellungsverfahren erhalt man einen Katalysator mit unerwartet hoher Hydroraffinations- und Hydrierwirkung Bevorzugt wird der Katalysator zur Entfernung von Schwefel- und Stickstoffverbindungen sowie zur Hydrierung polyzyklischer aromatischer Verbindungen verwendet, ζ B bei der Erniedrigung des Siedebereichs hochsiedender Kohlenwasserstoffe durch Hydrierung bei weitgehender Erhaltung der Molmasse, bei der ersten Stufe eines zweistufigen Hydrospaltprozesses oder bei der Vorbehandlung wasserstoffarmer Kohlenwasserstofffraktionen fur das katalytische Kracken

Der Katalysator wird durch Schwefelung mit einem H₂S-haltigem Gas oder mit einer leicht abbaubaren S Verbindung, ζ Β Dimethyldisulfid nach bekannten Verfahren in Betrieb genommen

Bevorzugte Arbeitsbereiche sind

H₂-Druck in MPa 2 bis 10

Temperatur in K 573 bis 693

Belastung in v/vh 0,5bis10

Gas Produkt-Verhältnis

inNm³/m² 200 bis 1000 1

In dem folgenden Ausfuhrungsbeispiel wird die hohe Leistungsfähigkeit des erfindungsgemaß hergestellten Katalysators gegenüber bisher bekannten Herstellungsarten demonstriert

Ausfuhrungsbeispiel Beispiel 1

Herstellung des Katalysators A (erfindungsgemaß) Aluminiumoxidformlinge mit folgenden Eigenschaften

— Form Strange mit WirbelprofiI bei einem umschreibenden Durchmesser von 1,5 mm und einer mittleren Lange von 8 mm

— Zusammensetzung AI₂O₃ bei 773 K geglüht

Na₂O in Ma -% 0,0025 SiO₂InMa -%1,8

— Porenvolumen 0,80cm³/g

— Flussigkeitsaufnahmekapazitat 100%

werden überstehend mit einer Losung getrankt, die durch Zugabe von Ammoniaklosung erhalten wurde Dazu wurde Harnstoff und Hexamethylentetramin zugegeben und eine klare Losung erhalten

Ansatzmengen

In 2401 Nickelnitratlosung (260 g Ni/l, 20 g freie HNO₃/!) werden 600I Salmiakgeist zugegeben Dazu kommen 60 kg Harnstoff und 14kg Hexamethylentetramin Durch Verdünnung der Losung mit Ammoniaklosung und/oder Wasser kann die Konzentration entsprechend der Flussigkeitsaufnahmekapazi tat der AI₂O₃-Formlinge eingestellt werden Es wurde eine Konzentration von 5,5 g Ni/I und 105g NH₃/I, ermittelt durch Titration mit H₂SO₄ gegen Methylorange, eingestellt 400kg AI₂O₃-Form!inge wurden mit 1 OOOI obriger Losung überstehend getrankt Nach einer Stunde wurde die übrig gebliebene Losung abgelassen, die Formlinge im Luftstrom bei 393 K getrocknet und bei 773 K geglüht Es wurden folgende Werte ermittelt

Nickel(ll)-oxid Ma-%6,0

Flussigkeitsaufnahmekapazitat 95 %

Die jetzt nickelhaltigen Formlinge wurden mit einer Losung, die Ammoniummolybdat(VI) und Ammoniumfluorid enthielt, ein zweites Mal getrankt

423kg Nickeloxid-haltige AI₂O₃-Formlinge wurden mit 1 00Ol einer Losung überstehend getrankt, die 325g MoO₃/! als Ammoniummolybdat(VI) und 29,5g F/l als Ammoniumfluorid und 15g NH₃/I, ermittelt durch Titration mit H₂SO₄ gegen Methylorange, enthielt Nach einer Stunde Einwirkungsdauer wurde die übrig bleibende Losung abgelassen, der Katalysator bei 393K getrocknet und bei 673K geglüht

Es wurde der Katalysator A folgender Zusammensetzung erhalten

Nickeloxid in Ma -% 5,7

Molybdan(VI)oxid in Ma -% 23,0

Fluor in Ma -% 2,2

Na₂O in Ma -% 0,045

SiO₂ in Ma -% 1,2

Der Gehalt an Nickel in der verbleibenden Losung betrug 7g/l

Beispiel 2:

Vergleichskatalysatoren

Zum Zwecke des Vergleiches im katalytischen Test wurden folgende Vergleichskatalysatoren hergestellt

• Katalysator B unter Verwendung eines Aluminiumoxidtragers gleicher Gestalt und Abmessung, aber mit einer Flussigkeitsaufnahmekapazitat von nur 85%, durch Trankung mit einer ammomakalischen Nickelnitratlosung, trocknen, glühen und Tranken in einer gemeinsamen Losung von Ammoniummolybdat(VI) und Ammoniumfluorid, durch Ammomakgehalt alkalisch, pH-Wert ca 8, anschließend trocknen und glühen

• Katalysator C unter Verwendung dergleichen Aluminiumoxidformlinge wie zur Herstellung von Katalysator A verwendet mit einer Flussigkeitsaufnahmekapazitat von 100%, durch Trankung mit einer ammomakalischen Nickel η itrat lösung, trocknen, kalzinieren, und anschließend Trankung mit einer Ammoniummolybdatlosung, die keine F"-Ionen enthielt, pH-Wert 3, anschließend trocknen und glühen

• Katalysator D unter Verwendung der Aluminiumoxidformlinge mit einer Flussigkeitsaufnahmekapazitat von 100%, durch konsekutive Trankung unter Verwendung einer ammomakalischen NiF₂ Losung, Zwischenglühen und weiterer Trankung mit einer Ammoniummolybdatlosung, pH Wert 3, und nachfolgendem Trocknen und Glühen

• Katalysator E unter Verwendung der AI₂O₃-FormIinge mit einer Flussigkeitsaufnahmekapazitat von 100%, durch einmalige Trankung der Formlinge mit emergemeinsamen Losung von Nickelnitrat, Ammoniummolybdat, Ammoniumfluond, die durch freien Ammoniak von 120g/l, bestimmt durch Titration mit Schwefelsaure gegen Methylorange, stark alkalisch war, nachfolgender Trocknung und Gluhung

• Katalysator F unter Verwendung der AI₂O₃-Formlinge mit einer Flussigkeitsaufnahmekapazitat von 100%, durch konsekutive Trankung des Trage^rs zuerst mit einer ammoniakalischen Nickelnitratlosung, trocknen, Zwischenglühen, Tranken mit einer sauren Ammoniummolybdatlosung, trocknen, glühen und nochmaliges Tranken mit einer Ammoniumfluoridlosung und thermischer Nachbehandlung

• Katalysator C unter Verwendung der AI₂0₃-Formlinge mit einer Flussigkeitsaufnahmekapazitat von 100%, durch Trankung des Tragers mit einer ammoniakalischen Nickelnitratlosung, trocknen, kalzinieren und anschließendem Imprägnieren der Formlinge mit einer ammoniakalischen Losung von Ammoniummolybdat und Ammoniumfluond mit einfacher Flussigkeitsaufnahmekapazitatsmenge, so daß die gesamte Losung aufgenommen wurde und keine Ni⁺² Ionen aus den AI₂O₃-Formlingen herausgelost werden konnten

Bis auf die zweite Trankung von Katalysator G wurden alle Trankungen überstehend ausgeführt Aus saurer Losung bei pH-Wert von ca 3 wird Nickel von weniger als 0 5% bezogen auf die Gesamtnickelmenge im Katalysator zuruckgelost Die Zusammensetzungen der Katalysatoren sind in der Tabelle 1 zusammengestellt

Beispiel 3

Herstellung des Katalysators H (erfindungsgemaß)

Ein Aluminiumoxidtrager entsprechend Beispiel 1, dereine Flussigkeitsaufnahmekapazitat von 130% hatte, wurde durch Trankung mit einer ammoniakalischen Nickelnitratlosung, Trocknen, Glühen und Tranken mit einer gemeinsamen Losung von (NH₄)₂MoO₄ und NH₄F durch Ammoniaklösung auf pH 8,5 eingestellt, hergestellt, der nachfolgend getrocknet und geglüht wurde Die Zusammensetzung entsprach etwa Katalysator A Dieser Katalysator wurde unter den in Beispiel 2 genannten Bedingungen geprüft Das Raffinat hatte die in Tab 2 angegebenen Eigenschaften und ist wirksamer als die in Beispiel 2 hergestellten Vergleichskatalysatoren

Die Katalysatoren A bis H, die etwa die gleiche chemische Zusammensetzung aufweisen, wurden unter gleichen Bedingungen getestet

Rohstoff Vakuumdestillat, hoher Siedebereich

Dichte bei 293 к	0,920
Schwefel in Ma -%	1,95
Basenzahl in mgNH3/l	623
Anilinpunktin°C	81,2
Anteil bis 633 K siedend
inVol-%	11,0
fbedingungen Kleinreaktor	15OmIKc
Druck in MPa	7,0
Temperatur in 0C	663,683
Belastung in v/vh	1,5
Gas Produkt-Verhältnis
inNI/l	500 1

Die Ergebnisse sind in der beigefugten Tabelle 2 zusammengestellt

Der Katalysator B besitzt gegenüber dem erfmdungsgemaßen Katalysator A deutliche Nachteile, die auf die geringere Flussigkeitsaufnahmekapazitat der AI₂O₃ Formlinge zurückgeführt werden müssen Der Katalysator C ist wie in der GB 2055599 beschrieben, hergestellt, wobei auf die Fluordotierung verzichtet wurde Die Raffinationsleistung ist deutlich niedriger als bei Katalysator A

Der Katalysator D wurde so hergestellt, wie man aufgrund des Kenntnisstandes annehmen mußte, den aktivsten Katalysator zu erhalten Es zeigt sich jedoch, daß die Zugabe der Fluoridionen zur Nickellosung im ersten Trankungsschntt wider Erwarten ungunstiger ist als bei derZugabe zur Molybdanverbindung bei derzweiten Trankung, wie beim erfindungsgemaß hergestellten Katalysator A

Die schlechtesten Ergebnisse wurden mit Katalysator E erzielt, bei dem alle Komponenten mit einer gemeinsamen Losung in einem einzigen Trankungsschntt auf die Formlinge aufgebracht werden

Das Ergebnis mit Katalysator F belegt, daß auch die nachtragliche Imprägnierung eines konsekutiv getränkten Katalysators (wie GB 2055599) mit Fluoridionen weniger gunstig ist als die erfindungsgemaße Herstellung Schließlich wird durch das Prufergebnis mit dem Katalysator G belegt, daß die partielle Ablösung von Nickel aus dem Aluminiumoxid im zweiten Trankschntt, wie dies bei Katalysator A bewirkt wurde, unerwarteterweise fur die Katalysatoraktivitat omen positiven Einfluß hat, da der erfindungsgemaße Katalysator die höhere Leistung gegenüber Katalysator G zeigt Tabelle 1 Zusammensetzung der Katalysatoren

Katalysator ABCD

Zusammensetzung in Ma -%	5,7	,	5,5	5,0
NickeldDoxid	23,0	5,2	23,5	22,0
Molybdan(VI)oxid	2,2	21,8	2,2	3,2
Fluor	0,045	2,5	0,041	0,035
Natriumoxid	1,2	0,040	0,0	1,2
Silizium(IV)oxid		1,3
Flussigkeitsaufnahme
kapazitat der AI2O3-	100		100	100
Formhnge m%	85

Katalysator	E	4,9
Zusammensetzung in Ma.-%		23,1
NickeldDoxid	2,0
Molybdän(VI)oxid	0,042
Fluor	1,2
Natriumoxid
Silizium(IV)oxid
Flussigkeitsaufnahme-	100
kapazität der AI2O3-
Formlingein%

5,1 21,5 2,0 0,035 1,3

100

5,6

22,5 · 2,2 0,038 1,2

100

5,7 22,0 2,0 0,040 1,2

130

Tabelle 2: Prufergebnisse mit den verschiedenen Katalysatoren Katalysator A B

Raffinat bei 663 K Dichte bei 293 K Schwefelgehalt in Ma.-% Basengehalt in mgNH₃/l Anilinpunkt in ⁰C Anteil bis 633 K siedend in Vol.-%

0,898	0,905	0,902	0,900
0,064	0,147	0,122	0,133
90	290	210	175
91,6	88,7	88,9	89,0
15	12	12	12
0,874	0,886	0,889	0,885
0,042	0,084	0,061	0,072
10	40	100	35
92,2	90,3	89,2	89,2
25	16	14	17

Raffinat bei 683 K Dichte bei 293 K Schwefelgehalt in Ma.-% Basengehalt in mgNH₃/l Aniiinpunktin°C Anteil bis 633 K siedend in Vol.-%

Katalysator

Raffinat bei 663 K Dichte bei 293 K Schwefelgehalt in Ma.-% Basengehaltin mgNH₃/l Anilinpunktin°C Anteil bis 633 K siedend in Vol.-%

0,905	0,900	0,901	0,896
0,184	0,075	0,080	0,060
175	120	115	80
89,6	89,1	90,1	92
12	12	14	14
* 0,880	0,881	0,879	0,872
0,087	0,045	0,050	0,040
30	45	25	8
88,2	88,2	90,1	93
17	20	23	24,5

Raffinat bei 683 K Dichte bei 293 K Schwefelgehalt in Ma.-% Basengehaltin mgNH₃/l Anilinpunkt in ⁰C Anteil bis 633 K siedend inVol.-%

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur hydrierenden Behandlung von unraffinierten Kohlenwasserstoffen, der aus 5,7Ma.-% Nickeloxid und 23Ma.-% Molybdanoxid sowie Aluminiumoxid und 2,2 Ma.-% Fluor besteht, durch konsekutive Trankung von Aluminiumoxidformlingen zuerst mit einem Nickelsaiz und anschließend mit einer Molybdanverbindung, gekennzeichnet dadurch, daß Aluminiumoxidformlinge mit einer Flussigkeitsaufnahmekapazitat von 100 bis 130%, bezogen auf die Aluminiumoxidmasse, in einer ersten Stufe mit einer ammoniakalischen Nickelamminnitratlösung durch Eintauchen getrankt, wobei eine Menge von 100,5 bis 110% der Gesamtnickelmenge des fertigen Katalysators eingebracht wird, danach getrocknet und bei 623 bis 773 K geglüht werden, und in einer zweiten Stufe mit einer Losung, die die weiteren zur Endkonzentration erforderlichen Mengen an Molybdän und Fluor als Ammoniummolybdat(VI) und Ammoniumfluorid enthalt und einen pH-Wert von 7 oder großer aufweist, gleichfalls durch Eintauchen getrankt, wobei der Überschuß des Nickels von der ersten Trankstufe wieder abgelost wird und in die verbleibende Losung übergeht, sowie nachfolgend getrocknet und nochmals thermisch nachbehandelt werden.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß zur ammoniakalischen Nickelmtratlosung bei der ersten Trankungsstufe zusatzlich Harnstoff und Hexamethylentetramin im Masse-Verhältnis 4:1 zugelost werden.