DD157958A3

DD157958A3 - Verfahren zum trocknen keramischer maskenformen

Info

Publication number: DD157958A3
Application number: DD22342780A
Authority: DD
Inventors: Guenther Gelszinnus; Wolfram Weihnacht; Werner Hoffmann
Original assignee: Guenther Gelszinnus; Wolfram Weihnacht; Werner Hoffmann
Priority date: 1980-08-21
Filing date: 1980-08-21
Publication date: 1982-12-22
Also published as: SU1445848A1; RO83383B; BG41164A1; CS382581A1; JPS5775247A; HU191034B; RO83383A

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von keramischen Maskenformen fuer die Feingiesstechnik und betrifft ein verbessertes Verfahren zum Trocknen dieser. Ziel der Erfindung ist es, bei gleichzeitiger Senkung der Ausruestungs- und Betriebskosten fuer die Trocknung keramischer Maskenformen diese mit einer hoeheren Endfestigkeit und in verbesserter Qualitaet herzustellen sowie eine zeitaufwendige Nachtrocknung zu vermeiden. Das Ziel der Erfindung wird dadurch erreicht, dass in bekannter Weise durch wiederholtes Tauchen einer Modelltraube in eine keramische Masse und Aufstreuen von Sand sowie Trocknen der so entstandenen Schichten nach jedem Tauch und Bestreuvorgang eine feste Schalenform entsteht. Das Besondere an dem dabei durchgefuehrten Trockenvorgang ist, dass die Trocknung der ersten Ueberzugsschicht einstufig sowie die Trocknung der zweiten und jeder weiteren Ueberzugsschicht zweistufig erfolgt, wobei die erste Ueberzugsschicht mit geringer Windgeschwindigkeit sowie die folgenden Ueberzugsschichten zunaechst mit hoeherer und anschliessend mit geringerer Windgeschwindigkeit getrocknet werden.

Description

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Titel der Erfindung;

Verfahren zum Trocknen keramischer Maskenformen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von keramischen Maskenformen für die Peingießtechnik, und betrifft ein verbessertes Verfahren zum Trocknen der Keramikformen·

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Feingußteile werden gewöhnlich nach dem Wachsausschmelzverfahren hergestellt· Man verwendet dafür'ausschmelzbare Modelle, in der Regel Wachsmodelle, die auf einer Spritzgießmaschine hergestellt und dann zusammen mit einem Wachseingußmodell zu kompletten Modelltrauben montiert werden· Danach werden diese durch wiederholtes Tauchen in eine keramische Masse und Auf- " streuen von Sand so umhüllt, daß eine feste Schalenform entsteht«, Nach jedem Tauch- und Bestreuvorgang wird die so entstandene Schale getrocknet und nach !fertigstellung der Keramikform diese je nach Intensität der vorangegangenen Zwischentrocknung gegebenenfalls einer ETachtrocknung unterworfen· Daran anschließend werden die Modelle durch Ausschmelzen aus der-Maskenform entfernt und die Maskenform vor dem Abgießen gebrannt· Um relativ lange Zwischen- und Nachtroekenzeiten zu vermeiden_s sind für diese Trocknungsvorgänge spezielle Einrichtungen erforderlich. In den US-Patentschriften 2952 864, 5192 '250 und 3850 224 wird ein Trockenverfahren beschrieben, mit dem eine Reduzierung der Zwischentrockenzeiten erreicht wird.- Die Verringerung der Zwischentrockenzeiten wird durch Trocknen der Maskenformen in einem .Kanal-Trockensystem unter Vervrendung hoher Windgeschwindigkeiten erreicht. Hierzu ist

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für jeden zu trocknenden überzug ein Trockenkanal gleicher Länge vorhanden, welcher einen im Vergleich zu den Modelloder Traubenabmessungen engen Querschnitt besitzt und mit einer Luftmenge beaufschlagt-wird, die im Kanal eine Windgeschwindigkeit von mehr als 5 m/s erzeugt. Die Feuchteteraperatur der verwendeten Trocknungsluft wird dabei auf dem gleichen Niveau wie die Mode11temperatur und die Temperatur der Bindersuspension gehalten, während die Trockentemperatur mit steigender Überzugszahl von etwa 25-30 C beim ersten Überzug auf über 40° C bei fünf und mehr aufgebrachten Überzügen erhöht wird. Dadurch wird erreicht, daß für die Zwischentrocknung jedes Überzuges die gleiche Zeit aufgewendet werden muß und diese einheitliche Zeit auf ca. 30 Minuten reduziert wird» Diese Verfahrensweise besitzt jedoch den Nachteil, daß sich insbesondere gegen iöide einer 'Zwischentrocknung der bzw. die Überzüge wie auch das Modell auf die von Überzug zu überzug zunehmende Trockentemperatur erwärmen und infolge unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten des Überzugs- und des Modellwerkstoffes Fehler an der Keramikform auftreten. Um dies zu vermeiden ist man praktisch dazu gezwungen, die Zwischentrocknung jedes einzelnen Überzuges vorzeitig abzubrechen nachdem etwa 70 bis 80 % der im Überzug enthai- ' tenen Feuchtigkeit entfernt ist und dafür in aer Regel eine zusätzliche·Nachtrocknung von mehreren Stunden bis Tagen in Kauf zu nehmen, bevor das Modell aus der Keramikform ausgeschmolzen werden kann. Diese langwierige Nachtrocknung ist insbesondere in den Fällen erforaerlich, in denen das- Modell anschließend mittels Dampf aus der Keramikform ausgeschmolzen wird. Die unvollständige Zwischentrocknung führt außerdem .

dazu, daß die Keramikform keine optimale iformfestigkeit sowohl im grünen als auch im gebrannten Zustand erreicht, da die .rundfestigkeit der Keramikform im wesentlichen nur durch die Intensität der Zwischentrocknung beeinflußt wird und die Folgen ungenügender Zwischentrocknung auch nicht durch eine verlängerte Nachtrocknung Kompensiert werden^können,

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In der DE-OS 2735395 ist ein Tröcknungsverfahren beschrieben, daß das bereits erwähnte Verfahren dadurch zu verbessern sucht, daß die Trocknung Rede's einzelnen Überzuges in zwei Arbeitsschritten erfolgt. Daoei wird zur Verhinderung des Auftretens von Modellüberhitzungen vorgeschlagen, im zweiten •x'roclmungsaoschnitt mit einer solchen Luftqualität zu trocknen, v/eiche im Vergleich zum ersten Arbeitsschritt eine verringerte Trockentemperatur, eine verringerte jj'euchtetemperatur und eine erhöhte Windgeschwindigkeit hat. Auf diese Weise wird angestrebt, den Trocknungsgrad in den Zwischentrockenstufen zu verbessern. Die Gefahr der Modellüberhitzung wird im genannten Trocknungsverfahren dadurch vermieden, daß die Tr.ockentemperatur im zweiten Arbeitsschritt abgesenkt wird und am Lhde des Trockenprozesses ein Ausgleich der Modelltemperatur an die reduzierte Trockentemperatur erfolgt. Im genannten Trocknungsverfahren wird gleichzeitig mit dem Wechsel der Trockentemperatur ein Wechsel der Windgeschwindigkeit der Trocknungsluft vorgenommen. Die vorgeschlagenen Windgeschwindigkeiten liegen dabei innerhalb .

des für die Keramikformentrocknung allgemein üblichen Bereiches. Dieser wird mit etwa 1 m/s bis 10 m/s angegeben, wobei die untere Grenze durch die Notwendigkeit des Vermeidens von übermaßig langen Trocknungszeiten gegeben ist, während die obere Grenze dadurch gegeben ist, daß bei höheren Windgeschwindigkeiten ein Abblasen von Bestreusandkörnern an hervorstenenden .ecken und Kanten der Maskeriform auftritt, was zu einer verringerten Gestaltfestigkeit iühren würde« i?ür den im Trocknungsverfahren der DE-OS 2735395 vorgeschlagenen Wechsel der windgeschwindigkeit existiert an und für sich keine technisch-ökonomische Notwendigkeit, da eine direkte Beeinflussung der Modelltraubentemperatur ·. nur durch die Trockentemperatur gegeben ist und innerhalb der angegebenen Grenzen mögliche Variierung der windgeschwindigkeit zur Veränderung der Mod.elltemperatur nur von untergeordneter Bedeutung ist«

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. Das in der genannten Offenlegungsschrift vorgeschlagene Trocknungsverfahren besitzt hinsichtlich der wahl der Windgeschwindigkeiten eine geringe ökonomische Effektivität. Von den Trocknungsluftρarameterη übt die Windgeschwindigkeit einen entscheidenden Einfluß auf die Ökonomie eines Trocknungsverfahrens aus, da von .ihr sowohl der apparative als auch der energetische Aufwand wesentlich bestimmt werden. Voraussetzung für eine möglichst ökonomische Trocknung der Keramikformen bis zum erreichen hoher Trocknungsgrade ist eine Angleichung der "äußeren" Trocknungsbedingungen* insbesondere der Windgeschwindigkeit, an die wahre Trocknungsgeschwindigkeit des Gutes. Dies ist im vorgeschlagenen Trocknungsverfahren nicht erfolgt.

In diesem Zusammenhang besitzt das genannte Trocknungsverfahren im Vergleich zu den vorherigen den Nachteil, daß die Keramikformen in ainzelanstromung getrocknet werden. Diese Anströmart gewährleistet zwar eine exakte Einhaltung der Trocken- und i'euchtetemperatur der Trocknungsluft, durch sie werden jeaoch erheDlich größere Luf-nmengen im vergleich zur vorher üdliehen Kanaltrocknung mit stirnseitiger AnDlasung benötigt, was zu einer enormen Steigerung aer Energie- und Anlagenkosten führt. Da die. aus dem Trockengut zu entfernende ireuchtigkeits-. menge bei der Keramikformentrocknung im allgemeinen als gering zu bezeichnen ist, verändern sich die-Trocknungsluftparameter vor und hinter der Keramikform, nur unwesentlich. Ein ökonomisches Trocknungsverfahren für Keramikformen wird deshalb nur dann vorliegen, wenn eine bestimmte Anzahl von Keramikformen im Trocknungsluftstrom hintereinander getrocknet weraen und gleichzeitig, geringe Schwankungen der Trocknungsluftparameter zugelassen werden.

Mit dem Trocknungsveri'ahren nach der DE-OS 2735395 wird zwar eine hohe Keramikformqualität bezuglich der durch die Modellüberhitzung entstehenden .rarmfehler erreicht/ aber nach wie vor treten durch das. verwendete Wiudgeschwindigkeitsregime eine Jtieihe von Qualitätsmängeln an den Keramikformen auf»

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Hierzu sind besonders Qualitätsmangel an der' ersten Überzugsschicht zu zählen, die bis zu Rissen und Abblätterung des ersten Überzuges führen können und eine schlechte GuB-teilqualität verursachen.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, bei gleichzeitiger Senkung der Ausrüstungs- und Betriebskosten für die Trocknung keramischer Maskenformen diese mit einer höheren Endfestigkeit und in verbesserter Qualität herzustellen sowie eine zeitaufwendige Nachtrocknung zu vermeiden»

Darlegung des Wesens der Erfindung ·

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Trocknung von keramischen Maskenformen für die Feingießtechnik zu schaffen, das einerseits eine vollständige Zwischentrocknung der einzelnen Überzüge ermöglicht, ohne andererseits zu einer "Modellüberhitzung" mit den infolge der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffiziente bekannten Fehlern zu führen, und das keine das Abblättern begünstigende Spannungen in den Überzügen zur Folge hat. Gemäß der Erfindung wird.

die Aufgabe dadurch gelöst, daß die erste Überzugsschicht einem einstufigen Trocknungsprozeß mit gegenüber den bekannten Verfahren verringerter Windgeschwindigkeit der Trocknungsluft und daß jede weitere Überzugsschicht einem zweistufigen Trocknungsprozeß unterzogen wird, wobei die Keramikform zunächst einer Trocknungsluft höherer Windgeschwindig-. keit und in dem nachfolgenden zweiten Trocknungsabschnitt einer solchen geringerer Windgeschwindigkeit ausgesetzt wird, die der Windgeschwindigkeit für die Trocknung der ersten Überzugsschicht entspricht. Die günstigste mittlere Geschwindigkeit des den Eeramikformen zugeführten Trocknungsluftstromes für die Trocknung der ersten Überzugsschicht beträgt 1,5.bis 3,5 m/s. Desweiteren soll die Temperatur der Trocknungsluft für den ersten Überzug 30° G nicht überschreiten.

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und die relative Luftfeuchte ist so zu wählen, daß die Feuchtetemperatur der Modelltemperatur und der Temperatur der Bindersuspension angenähert gleich ist. Es hat sich gezeigt, daß sich das Trocknungsverhalten der ersten Überzugsschicht wesentlich von. dem der nachfolgenden Überzüge unterscheidet und durch die Trocknung der ersten Überzugsschicht mit verringerter Windgeschwindigkeit eine Verbesserung der Qualität der ersten Überzugsschicht erreicht wird. Das drückt sich in der Ausbildung eines gleichmäßig dicken Suspensionsfilmes auch an hervorstehenden Ecken und Kanten der Modelle aus, in der Verringerung der Rißbildung und der Neigung zum Abblättern der ersten Überzugsschicht bei komplizierten Modellen sowie in der Verringerung der Abblasneigung der Sandteilchen, mit denen der Überzug bestreut ist, insbesondere an den in der Regel gefährdeten vorstehenden Ecken und Kanten· Die verbesserte Qualität der ersten Überzugsschicht führt zur erheblichen Verbesserung der Qualität der Peingußstücke. Es hat sich weiterhin gezeigt, daß die günstigen Bedingungen für die Trocknung der ersten überzugsschicht, wie die Größe der Windgeschwindigkeit, der Temperatur, der Trocknungsluft und der Feuchtetemperatur, etwa mit denen des zweiten Trocknungsabschnittes der zweiten und folgenden Überzugsschichten übereinstimmen· Mit diesem zweiten Trocknungsabschnitt für die auf den ersten folgenden.weiteren Überzugsschichten ist jeweils dann zu beginnen, wenn sich die Trocknungsgeschwindigkeit deutlich zu verringern beginnt. Da von diesem Augenblick an die Trocknungsgeschwindigkeit im wesentlichen vom Feuchtigkeitstransport in der Formschale bestimmt wird, kann die Windgeschwindigkeit der Trocknungsluft reduziert und dadurch die Ökonomie des Trocknungsverfahrens verbessert werden. Die Trocknungsgeschwindigkeiten sind von Bindemittel zu Bindemittel verschieden und im Einzelfall zu ermitteln. Gemäß der Erfindung beträgt die vorzugsweise mittlere Windgeschwindigkeit des den Keramikformen zugeführten Trocknungsluftstromes während des ersten Trocknungsabschnittes der auf den ersten Überzug folgenden Überzugsschichten 4 bis 9 m/s. Diese höhere Wiridgeschwin«

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,digkeit ist Voraussetzung dafür, daß in diesem ersten Troclmungsabschnitt der größte Teil der jeweils durch das Tauchen in die Bindersuspension in die Maskenform eingebrachten Feuchtigkeitsmenge in kurzer Zeit entfernt wird; Die Temperatur der Trocknungsluft ist zu Beginn des ersten Trocknungsabschnittes etwas höher zu wählen als gene der Trocknungsluft für den ersten Überzug und sollte etwas ' mehr als 30° 0 betragen· Mit abnehmender Trocknungsgeschwindigkeit und sich demzufolge verringernder Formunterkühlung ist die Trockentemperatur während des ersten Trocknungsabschnittes zu reduzieren, vorzugsweise auf den Temperaturwert der Trocknungsluft für den ersten Überzug. Diese Temperatur ist auch v/ährend des zweiten Trocknungsab-• schnittes beizubehalten· Die relative Luftfeuchte der den

15. Maskenformen zugeführten Trocknungsluft soll während des jeweils ersten Trocknungsabschnittes vorteilhaft 10 bis 60 % betragen· Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Trocknungsgrade von 85 bis 90 % erreicht» sofern Trocknungszeiten für den ersten Überzug von 10 bis 20 Minuten und für die weiteren Überzüge von je 20 bis 70 Minuten aufgewendet werden* Die erforderlichen Trockenzeiten v/erden dabei sowohl von dem Trocknungsverhalten der eingesetzten Bindersuspension als auch von der konstruktiven Gestaltung 'der Trocknungseinrichtung bestimmt. Dieser Trocknungsgrad der einzelnen Überzugsschichten macht eine Nachtrocknung überflüssig und führt des weiteren zu hohen Formfestigkeiten* Diese Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens treten selbst bei Verwendung von Bindersuspensionen mit schlechtem Trocknungsverhalten ein, zu denen beispielsweise die Kieselsolbinder und infolge ihrer starken Hydratationsneigung die Äthylsilicat-Binder mit Wasserüberschuß zu rech- ,nen sind*

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Ausführungsbeispiel ·

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden· .

Zur Herstellung von Peingußstücken werden ausschmelzbare . Modelle aus bekannten Modellwachsmischungen in bekannter Weise hergestellt und zu einer Modelltraube montiert* Die Modelltraube wird zur Herstellung einer ersten "Überzugsschicht in eine.Bindersuspension getaucht, welche durch .. Vermischen von 1200 ml eines alkalischen kolloidalen KLeselalkohol, 5,wl eines Tensids und 15 nuL eines Antischaummittels mit 3100 g Quarzmehl einer Kornfraktion zwischen 0_t010 und 0j063 mm hergestellt wirtl. Die Dicke des damit auf dem Modell aufgebrachten Bindersuspensionsfilmes be~, .. trägt an einer glatten vertikalen Oberfläche 0,13 bis 0,14 mm_e Nach dem Tauchen wird, das mit dem.· Susp.ensionsfilm überzogene Modell mit feinkörnigem Quarzsand der Kornfraktion 0,1 bis 0,4 mm besandet und der auf diese Weise aufgebrachte erste Überzug bei nachfolgend genannten Bedingungen getrocknet j

Trockentemperatur 28° 0

relative Luftfeuchte der Trocknungsluft . - - 45%

mittlere Windgeschwindigkeit

des zur Trocknung verwendeten ,Ijuftströmes im freien Anström~ Querschnitt¹ / ^; · - : ^;^ 3^25 m/s

erforderliche Trockenzeit: ·,·.;:,

-bei direkter Anströmung und . gleichzeitigem Drehen der , JO Keramikform · 14 min

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- bei indirekter Anströmung im Trockenkanal, in welchem Keramikformen mit geringen Abständen in Strömungsrichtung hintereinander angeordnet sind und gedreht

werden . 18 bis 23 min

Der erreichte mittlere Trocknungsgrad für die erste Überzugsschicht beträgt 90 bis 93 %· Nach dem Trocknen der ersten Überzugsschicht werden nacheinander 4 weitere keramische überzüge in der folgenden Weise auf die Maskenform aufgebracht und getrocknet:

- Tauchen der keramischen Maskenform in eine Bindersuspension, die durch Vermischen von 550 ml Äthylsilicat mit einem SiOp-Gehalt von 40 %, 300 ml Äthylalkohol, 650 ml Wasser, 2 ml konzentrierter Schv/efelsäure,· 10 ml eines Tensids und 3300 g Quarzmehl der Kornfraktion von 0,010 bis 0,063 E^ nach einem bekannten Aufbereitungsverfahren hergestellt ist. (Die Dicke des aufgebrachten Bindersuspensionsfilmes beträgt gemessen an einer glatten vertikalen Oberfläche 0,10 bis 0,12 mm.)

- Besanden des aufgebrachten Suspensionsfilmes mit Quarzsand der Kornfraktion 0,5 bis 1,0 mm. ·

- Trocknen der Keramikform nach Aufbringen des Überzuges in zwei Abschnitten, wobei im ersten Trocknungsabschnitt die nachstehend genannten Bedingungen in der Weise einzuhalten sind, daß am Beginn mit Trocknungsluft der erhöhten Trock- nungstemperatur und anschließend mit Trocknungsluft der niedrigen Trockentemperatur getrocknet wird·

Trockentemperatur	der	33°	C	28° C
relative Luftfeuchte
Trocknungsluft	35 ?		45 %

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mittlere Windgeschwindigkeit des zur Trocknung verwendeten' Luftströmes im freien Anströmquerschnitt · 5»85 m/s 6,95 m/s

erforderliche Trockenzeit:

- bei direkter Anströmung und' gleichzeitigem Drehen der

Keramikform 12 min 13 min

- bei indirekter Anströmung im Trockenkanal, in welchem Keramikformen mit geringen Abständen in Strömungsrichtung hintereinander angeordnet sind und gedreht werden 15 bis 20 bis

. 20 min 25 w%n

Pur den zweiten Trocknungsabschnitt gelten die bereits für die Trocknung des ersten Überzuges genannten Bedingungen.

Die erreichten mittleren Trocknungsgrade für den zweiten bis fünften Überzug betragen 85 bis 92 %. Nach Erhalt der endgültigen Keramikform wird diese direkt dem insschmelzautok'laven zugeführt und mittels Dampf des Modellwachs ausgescbmolzen. Die den Autoklaven verlassende grüne Maskenform wird anschließend einer Brennbehandlung unterworfen und ist damit für das stützfreie Abgießen vorbereitet. Mit den in der beschriebenen Weise hergestellten Keramikformen werden Formfestigkeiten im grünen und gebrannten Zustand erreicht, welche 85 bis 90 % der maximal erreichbaren Festigkeit betragen (Die Maximalfestigkeit ist diejenige Festigkeit, wel-'ehe bei optimaler Trockentemperatur und Luftfeuchtigkeit, Trocknung in ruhender Luft und gegen-'unendlich extrapolierter Zwischentrockenzeit mit einem gegebenen Formstoffsystem erzielt, werden kann). Mit den in der beschriebenen Weise hergestellten Keramikformen sind Feingußteile komplizierter Ge- stalt herstellbar, welche keine tiOCknungsbedingten Oberflä-• chenfehler aufweisen* .

Claims

1. Verfahren zum Trocknen keramischer Maskenformen in strömender Luft, wobei die Trocknungsluft den einzelnen Überzugsschichten im wesentlichen nacheinander in zwei Strömen mit unterschiedlicher Windgeschwindigkeit zugeführt wird, gekennzeichnet dadurch, daß die erste Überzugsschicht in einem einstufigen Arbeitsschritt mit Trocknungsluft geringer Windgeschwindigkeit und die darauffolgenden Überzugsschichten in jeweils einem zweistufigen Arbeitsschritt mit unterschiedlichen Windgeschwindigkeiten getrocknet werden, wobei zunächst in einem ersten Trocknungsabschnitt Trocknungsluft höherer Windgeschwindigkeit und in einem folgenden zweiten Trocknungsabschnitt Trocknungsluft geringerer Windege- · .schwindigkeit zugeführt wird.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Windgeschwindigkeit während jeweils des zweiten Trocknungsabschnittes der zweiten und folgenden Überzugsschichten gleich der Windgeschwindigkeit während der Trocknung der ersten Überzugsschicht ist.

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Erfjndunp;sanspruch

3» Verfahren nach Punkt 1 bis 2, gekennzeichnet dadurch, daß die mittlere Windgeschwindigkeit des den Keramikformen zugeführten Trocknungsluftstromes während der Trocknung der ersten Überzugsschicht 1,5 bis 3»5 ai/s beträgt.

4. Verfahren nach. Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die mittlere Windgeschwindigkeit des den Keramikformen zugeführten Trocknungsluftstromes während des ersten

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Trocknungsabschnittes der zweiten und folgenden Überzugsschichten 4- bis 9 *&/s beträgt.

5. Verfahren nach Punkt 1 bis 4, gekennzeichnet, dadurch, daß die Trocknungstemperatur der Trocknungsluft zu Beginn.

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•des ersten Trocknungsabschnittes wenigstens 30° 0 beträgt und bei deutlicher Abnahme der Trocknungsgeschwindigkeit während des ersten Trocknungsabschnittes auf einen Wert reduziert wird, der 30 C oder weniger beträgt.

6*Verfahren nach Punkt 1 bis 5» gekennzeichnet dadurch, daß die Trockentemperatur der Trocknungsluft während des zweiten Trocknungsabschnittes gleich der gegen Ende des ersten Trocknungsabschnittes oder kleiner als diese ist.

7»Verfahren nach Punkt 5» gekennzeichnet dadurch, daß die relative Luftfeuchte der den Maskenformen zugeführten Trocknungsluft während des jeweils ersten Trocknungsabschnittes 10 bis 60 % beträgt·