HU191034B - Method for drying shell moulds - Google Patents
Method for drying shell moulds Download PDFInfo
- Publication number
- HU191034B HU191034B HU204981A HU204981A HU191034B HU 191034 B HU191034 B HU 191034B HU 204981 A HU204981 A HU 204981A HU 204981 A HU204981 A HU 204981A HU 191034 B HU191034 B HU 191034B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- drying
- air
- coating layer
- temperature
- stage
- Prior art date
Links
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von keramischen Maskenformen fuer die Feingiesstechnik und betrifft ein verbessertes Verfahren zum Trocknen dieser. Ziel der Erfindung ist es, bei gleichzeitiger Senkung der Ausruestungs- und Betriebskosten fuer die Trocknung keramischer Maskenformen diese mit einer hoeheren Endfestigkeit und in verbesserter Qualitaet herzustellen sowie eine zeitaufwendige Nachtrocknung zu vermeiden. Das Ziel der Erfindung wird dadurch erreicht, dass in bekannter Weise durch wiederholtes Tauchen einer Modelltraube in eine keramische Masse und Aufstreuen von Sand sowie Trocknen der so entstandenen Schichten nach jedem Tauch und Bestreuvorgang eine feste Schalenform entsteht. Das Besondere an dem dabei durchgefuehrten Trockenvorgang ist, dass die Trocknung der ersten Ueberzugsschicht einstufig sowie die Trocknung der zweiten und jeder weiteren Ueberzugsschicht zweistufig erfolgt, wobei die erste Ueberzugsschicht mit geringer Windgeschwindigkeit sowie die folgenden Ueberzugsschichten zunaechst mit hoeherer und anschliessend mit geringerer Windgeschwindigkeit getrocknet werden.The invention relates to the production of ceramic mask molds for investment casting and relates to an improved process for drying the same. The aim of the invention is to produce at the same time reducing the equipment and operating costs for the drying of ceramic mask molds with a higher ultimate strength and improved quality and to avoid a time-consuming post-drying. The object of the invention is achieved in that in a known manner by repeatedly dipping a model grape in a ceramic mass and sprinkling sand and drying the resulting layers after each dipping and sprinkling a solid shell shape is formed. The special feature of the drying process carried out in this case is that the drying of the first coating layer is carried out in two stages and the drying of the second and each further coating layer in two stages, wherein the first coating layer with low wind speed and the following coating layers are dried first with higher and subsequently with lower wind speed.
Description
A találmány a precíziós öntésnél használt kerámia héjformák gyártásával kapcsolatos és tárgya a kerámia héjformák szárítására szolgáló eljárás továbbfejlesztése.BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to the production of ceramic shell molds for precision casting and to an improvement of the process for drying ceramic shell molds.
Precíziós öntvényeket szokásos módon viaszkiolvasztásos eljárással állítanak elő. Általában eive a célra kiolvasztható modelleket, rendszerint viasz modelleket használnak, amelyeket fröccsöntőgéppel állítanak elő, majd ezeket egy viasz beöntőmodellel együtt komplett modeflfürtökké állítják öszsze. A modellfürtöt ezt követően kerámiamasszába történő ismételt merítéssel és homokfelszórással úgy vonják be, hogy egy szilárd héjforma keletkezzék. Minden merítési és felszórási folyamat után az így keletkező héjat szárítják és a kerámiaforma kialakítása után az előző közbülső szárítás intenzitásától függően utószárítással kezelik. Ezt követően a modelleket a héjformából olvasztással eltávolítják, majd a héjformát az öntés előtt kiégetik. A viszonylag hosszú közbülső és utólagos szárítási szakaszok elkerülésére e célnak megfelelően speciális szárítóberendezéseket alakítottak ki a szárítási folyamatokhoz. A 2 932 864., a 3 192 250. és a 3 850 224. számú USA-beli szabadalmi leírásokban egy olyan szárítási eljárást ismertetnek, amellyel lehetővé válik a közbülső szárítási szakaszok csökkentése. A közbülső szárítási szakaszok csökkentését azzal érik el, hogy a héjformákat nagy légsebességű csatornás szárítórendszerben szárítják. Itt minden szárítandó bevonathoz egy azonos hosszúságú szárítócsatorna áll rendelkezésre, amelyek a modell vagy fürtméretekhez viszonyított keresztmetszete szűk és amelyekbe olyan levegőmennyiséget juttatnak, hogy a csatornában több mint 5 m/s szélsebességet érjenek el. Az alkalmazott szárító levegő nedvességhőmérsékletét azonos szintre állítják be a modellével vagy a kötőanyag-szuszpenzió hőmérsékletével, miközben a szárítási hőmérsékletet növekvő bevonatszám mellett az első rétegnél alkalmazott 25-30 °C értékről 40 °C-ra növelik az ötödik vagy ennél magasabb számú bevonat kialakításánál. Ezzel azt érik el, hogy minden közbülső réteg szárításához azonos időtartam szükséges, és ezt az egységes időtartamot kb. 30 percre csökkentik. Ennek az eljárásnak azonban az a hátránya, hogy különösen a szárítási ciklusok vége felé a bevonatszám növekedésével együtt növekedő szárítási hőmérséklet hatására a bevonatok és a modell is felmelegszik, és a bevonat, valamint a modell anyagának hőtágulási együtthatója közötti különbségek miatt a kerámia formánál hibák keletkezhetnek. Ennek elkerülése érdekében kényszerítő körülményként jelentkezik minden egyes bevonat közbülső szárításának idő előtti megszakítása, miután a bevonatban jelenlévő nedvesség kb. 70—80%-át eltávolították, és rendszerint meg kell alkudni egy több órás vagy napokig tartó utólagos szárítással, mielőtt a modell a kerámiaformából kiolvasztásra kerülhetne. Ez az időigényes utólagos szárítás különösen olyan esetekben szükséges, amelyekben a modellt a kerámiaformából gőz segítségével olvasztják ki. A tökéletlen közbülső szárítás következménye az is, hogy a kerámiaforma nem ér el optimális szilárdságot sem nyers, sem égetett állapotában, mivel a kerámiaforma végső szilárd2 ságát döntően csak a közbülső szárítás intenzitása befolyásolja, és a nem kielégítő közbülső szárítás következményei nem kompenzálhatok egy megnyújtott utólagos szárítással sem.Precision castings are conventionally produced by a wax melting process. Typically, these models utilize defrostable models, usually wax models, which are produced by an injection molding machine and then assembled together with a wax pour model to form complete modeflusts. The model bunch is then coated by repeated dipping into the ceramic mass and sandblasting to form a solid shell form. After each immersion and spraying process, the resulting shell is dried and, after forming the ceramic mold, is post-cured depending on the intensity of the previous intermediate drying. The models are then removed from the mold by melting and then firing the mold before casting. In order to avoid relatively long intermediate and post-drying stages, special drying devices have been developed for this purpose in accordance with this purpose. U.S. Patent Nos. 2,932,864, 3,192,250, and 3,850,224 disclose a drying process that permits the reduction of intermediate drying stages. The reduction of intermediate drying stages is achieved by drying the shell molds in a high speed air dryer system. Here, a drying channel of equal length is provided for each coating to be dried, which has a narrow cross-section relative to the model or bunch sizes and which delivers an amount of air to reach wind speeds greater than 5 m / s. The humidity temperature of the drying air used is set at the same level as the model or binder slurry while increasing the drying temperature from 25-30 ° C for the first coat to 40 ° C for the fifth or higher coatings. This achieves the same drying time for each intermediate layer, and this uniform time is approx. Reduce to 30 minutes. However, this process has the disadvantage that, especially with the increase in coating temperature towards the end of the drying cycle, the coatings and the model heat up, and differences in the coefficient of expansion of the coating and the model material can result in errors in the ceramic mold. To avoid this, premature interruption of the intermediate drying of each coating occurs after the moisture content of the coating has been reduced to about 20%. 70-80% have been removed and usually need to be bargained for after drying for several hours or days before the model can be melted from the ceramic mold. This time-consuming post-drying is especially needed in cases where the model is steam-melted from the ceramic mold. The result of imperfect intermediate drying is that the ceramic mold does not achieve optimum strength either in its raw or burned state, since the final solid 2 of the ceramic mold is mainly influenced by the intensity of the intermediate drying and the consequences of inadequate intermediate drying cannot be compensated no.
A 27 35 395. sz. NSZK-beli szabadalmi leírás olyan szárítási eljárást ír le, amely a már említett eljárást oly módon kísérli meg javítani, hogy minden egyes bevonat szárítása két lépésben történik. A modell túlfűtésének elkerülése érdekében javasolják, hogy a második szárítási szakaszban olyan minőségű levegővel történjen a szárítás, amelynél az első munkafázishoz mérten alacsonyabb a szárítási hőmérséklet, kisebb a nedvességhőmérséklet és nagyobb a légsebesség. Ezzel a közbülső szárításoknál a szárítás mértékének javítását kívánják elérni. Az adott szárítási eljárásban a modell túlfűtésének veszélyét azáltal kerülik el, hogy a szárítási hőmérsékletet a második munkafázisban csökkentik, és a szárítási folyamat végén megtörténik a modellhőmérséklet és a csökkentett szárítási hőmérséklet közötti kiegyenlítődés. A fent nevezett szárítási eljárásban a szárítási hőmérséklet változásával együtt változik a szárítólevegő légsebessége. A javasolt légsebességek a kerámiafonnák szárításánál szokásos tartományon belül helyezkednek el. Ezeket az értékeket 1-10 m/s-ban adják meg, ahol az alsó határt a túlzott hosszúságú szárítási idők elkerülésének szükségessége határozza meg, miközben a felső határt az szabja meg, hogy nagyobb légsebességeknél a héjlörma kiugró sarkairól és éleiről a levegő magával ragadhatja a felszóróhomok szemcséit, amelynek következtében csökken az alaktartósság. A 27 35 395. sz. NSZK-beli szabadalmi leírás szerinti szárítási eljárásban javasolt légsebességváltozást nem indokolja tulajdonképpen semmiféle műszaki-gazdasági szükségszerűség, mivel a modellfürt hőmérsékletének befolyásolására csak a szárítási hőmérséklet szolgál, és a légsebesség adott határok közötti változtatásával csak jelentéktelen mértékben befolyásolható a modellhőmérséklet.No. 27,35,395. The German patent describes a drying process which attempts to improve the aforesaid process by drying each coating in two steps. To avoid overheating the model, it is recommended that air is dried in the second drying stage at a quality that has a lower drying temperature, lower humidity temperature and higher air velocity compared to the first stage. This is to improve the drying rate of intermediate drying. In this drying process, the risk of overheating of the model is avoided by lowering the drying temperature in the second stage of work and at the end of the drying process equilibrating between the model temperature and the reduced drying temperature. In the above-mentioned drying process, the air velocity of the drying air changes with the drying temperature. The recommended air velocities are within the normal range for drying ceramic filaments. These values are given in 1-10 m / s, where the lower limit is determined by the need to avoid excessive drying times, while the upper limit is determined by the fact that at higher airspeeds the air can be caught by the protruding corners and edges of the shell. grains of spray sand, resulting in reduced form durability. No. 27,35,395. The change in air velocity suggested in the drying process of the German patent is not justified by any technical and economic necessity, since only the drying temperature is used to influence the temperature of the model cluster and the model temperature can only be insignificantly altered by the air velocity.
A fenti szabadalmi leírásban javasolt szárítási eljárás gazdasági hatékonysága a légsebesség megválasztása szempontjából csekély. A szárítólevegő paraméterei közül a légsebesség döntő befolyást gyakorol a szárítási eljárás gazdaságosságára, mivel mind a berendezésben, mind az energiában jelentkező ráfordításokat jelentős mértékben meghatározza. A kerámiaformáknak erős kiszáradásig tartó lehetőleg gazdaságos szárítása szempontjából alapvető feltétel az igazodás a „külső” szárítási feltételekhez, különösen a légsebesség és a termék tényleges száradási sebességének összehangolása. Ez nem történik meg a javasolt szárítási eljárással.The economic efficiency of the drying process proposed in the above-mentioned patent is low in terms of air velocity selection. Of the drying air parameters, air velocity plays a decisive role in the cost-effectiveness of the drying process, since it significantly determines the cost of both the equipment and the energy. Adapting to "external" drying conditions, in particular to adjust the air velocity to the actual drying rate of the product, is a prerequisite for drying the ceramic molds as economically as possible until it dries strongly. This does not happen with the recommended drying procedure.
Ezzel kapcsolatban a fenti szárítási eljárásnak a korábbiakhoz képest az is hátránya, hogy a kerámiaformákat egyenként, körüláramoltatással szárítják. Ez az áramoltatást mód ugyan lehetővé teszi a szárítólevegő szárítási és nedvességhőmérsékletének pontos betartását, de ennek következtében működtetésükhöz sokkal nagyobb levegőmennyiség szükséges, mint a korábban szokásos, homlokoldali befúvással működő csatornás szárítók esetében, ami az energia- és berendezésköltségek nagymértékű növekedéséhez vezet. Mivel a szárítandó anyag-21In this connection, the above drying process also has the disadvantage that the ceramic molds are individually dried by circulating flow. While this flow mode allows accurate drying and drying temperature of the drying air, it requires a much larger amount of air to operate than conventional duct blow dryers, leading to a significant increase in energy and equipment costs. Since the material to be dried-21
191 034 ból eltávolítandó nedvességmennyiség a kerámiaformák szárításánál általában csekélynek mondható, a szárítólevegő paraméterei a kerámiaforma előtt és után csak jelentéktelen mértékben változnak. A kerámiaformák szárítására gazdaságos eljárás csak abban az esetben adódik, ha a szárítólevegő-áramban meghatározott számú kerámiaformát szárítanak egymás után, miközben a szárítólevegő paraméterei csak kis mértékben ingadozhatnak.The amount of moisture to be removed from the 191,034 during the drying of ceramic molds is generally considered to be low, and the parameters of the drying air change only insignificantly before and after the ceramic mold. An economical method for drying ceramic molds is obtained only if a certain number of ceramic molds are successively dried in the drying air stream while the parameters of the drying air can only be slightly varied.
A 27 35 395. sz. NSZK-beli szabadalmi leírás szerinti szárítási eljárással ugyan kiváló minőségű kerámiaforma állítható elő a modelltúlfütésből származó formahibák szempontjából, de továbbra is egy sor minőségi hiányosság jelentkezik a kerámiaformánál alkalmazott légsebesség-tartomány következményeként.No. 27,35,395. Although the drying process described in the German patent provides a high-quality ceramic mold for model imperfections due to model overheating, there are still a number of quality defects as a result of the air velocity range used for the ceramic mold.
Ide számíthatók különösen az első bevonórétegnél jelentkező minőségi hiányosságok, amelyek repedésekhez és az első bevonóréteg lepergéséhez vezetnek, rossz öntvényminőséget okozva.This includes, in particular, quality defects in the first coating layer which lead to cracks and tearing of the first coating layer, resulting in poor casting quality.
A találmány célja a kerámia héjformák szárításánál fellépő beruházási és üzemeltetési költségek egyidejű csökkentése mellett a héjformák megnövelt végső szilárdságú és javított minőségű előállítása, továbbá az időigényes utószárítás elkerülése.It is an object of the present invention to reduce the investment and operating costs of drying ceramic shell molds while at the same time providing the shell molds with increased final strength and improved quality and avoiding time consuming post-drying.
A találmány által megoldandó feladat olyan eljárás létrehozása a precíziós öntési technikában használt kerámia héjformák szárítására, amely egyrészt lehetővé teszi az egyes bevonórétegek teljes mértékű közbülső szárítását anélkül, hogy ez „modelltúlhevítéshez” és ezen keresztül pedig az eltérő hőtágulási együtthatókból adódó ismert hibákhoz, illetve a bevonórétegekben a lepergést elősegítő feszültségekhez vezetne. A találmány szerint a feladat megoldása úgy történik, hogy az első bevonóréteget egy egylépcsős szárítási folyamatban az eddig ismert eljárásokkal szemben alacsonyabb légsebességű szárítólevegövel és minden további bevonóréteget egy kétlépcsős szárítási folyamatban kezelünk, ahol a kerámiaformát először nagyobb sebességű szárítólevegövel és az ezt követő második szárítási szakaszban egy olyan kisebb légsebességü szárítólevegővel érintkeztetjük, amelynek légsebessége megfelel az első bevonóréteg szárításakor alkalmazotténak. Az első bevonóréteg szárításánál a kerámiaformához vezetett szárító-levegőáram kedvező átlagos sebessége 1,5-3,5 m/s. Eközben a szárítólevegő hőmérséklete az első bevonatnál nem lehet magasabb 30 °C-nál, a levegő relatív nedvességtartalmát pedig úgy kell megválasztani, hogy a modelltemperálás nedvességhőmérséklete közel azonos legyen a kötőanyag-szuszpenzió hőmérsékletével. Bebizonyosodott, hogy az első bevonóréteg szárítás közbeni viselkedése döntő mértékben eltér az ezt követő bevonatokétól, és az első bevonóréteg csökkentett légsebességű szárítása az első bevonóréteg minőségének javulását eredményezi. Ez a kiálló sarkoknál és éleknél is egyenletes vastagságú szuszpenziófilm kialakítását biztosítja a modelleken, csökkenti a repedési- és lepergési hajlamot még komplikált modellek esetében is az első bevonórétegnél, csökkenti a homokszemcsék lefúvásának veszélyét a bevonaton, különösen a legérzékenyebb helyeken, a kiugró sarkoknál és éleknél.SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a method for drying ceramic shell molds used in precision casting techniques which allows for complete intermediate drying of each coating layer without causing "model overheating" and hence known defects due to different expansion coefficients. it would lead to tensions that would help to flutter. In accordance with the present invention, the object is achieved by treating the first coating layer in a one-step drying process with a lower air velocity drying air compared to prior art processes and each additional coating layer in a two-stage drying process, wherein the ceramic mold is first contacting with a lower air velocity drying air having an air velocity similar to that used for drying the first coating layer. During the drying of the first coating layer, the favorable average velocity of the drying air flow to the ceramic mold is 1.5 to 3.5 m / s. Meanwhile, the drying air temperature should not be higher than 30 ° C for the first coat, and the relative humidity of the air should be chosen so that the model temperature humidity is close to the temperature of the binder suspension. It has been found that the behavior of the first coating layer during drying is substantially different from that of subsequent coatings, and that the reduced air velocity drying of the first coating layer results in an improvement in the quality of the first coating layer. This ensures a uniform thickness of suspension film at protruding corners and edges on the models, reduces the tendency to crack and peel even on complicated models with the first coating layer, reduces the risk of sandblasting on the coating, especially at the most sensitive areas and protruding corners.
Az első bevonóréteg javított minősége a precíziós öntvények minőségének jelentős mértékű javulását eredményezi. Megmutatkozott továbbá, hogy az első bevonóréteg szárításának legkedvezőbb feltételei, mint például a szárítólevegő légsebességének és hőmérsékletének mértéke, továbbá a nedvességhőmérséklet, közelítően egyezik a második és az ezt követő bevonórétegek második szárítási szakaszának jellemzőivel. Az első réteget követő további bevonórétegek második szárítási szakaszát akkor kell megkezdeni, amikor a száradási sebesség kezd jelentősen csökkenni. Mivel ettől a pillanattól kezdve a száradási sebesség alapvetően a héjforma nedvességszállító képességétől függ, a szárítólevegő végsebessége csökkenthető, melynek hatására a szárítási folyamat gazdaságossága javítható. A száradási sebességek kötőanyag-típusonként eltérőek, és minden egyes esetre külön-külön állapitandók meg. A találmány szerint a kerámiaformához vezetett szárítólevegő-áram legelőnyösebb átlagos légsebessége az első bevonóréteget követően bevonatok első szárítási szakaszában 4-9 m/s. Ez a magasabb légsebesség a feltétele annak, hogy ebben az első szárítási szakaszban a kötőanyagszuszpenzióba történő merítéskor a héjformába bevitt nedvesség nagy része rövid idő alatt eltávolítható legy en. Az első szárítási szakasz kezdetén a szárítólevegő hőmérséklete legyen valamivel magasabb, mint az első bevonóréteg szárítolevegőjének hőmérséklete, és értéke haladja meg valamelyest a 30 °C értéket. A száradási sebesség csökkenésével és az ennek következtében csökkenő formatúlhűtéssel az első szárítási szakasz alatt le kell csökkenteni a szárítási hőmérsékletet, előnyös módon az első bevonat szárítólevegőjének hömérsékletértékére. Ezt a hőmérsékletet fenn kell tartani a második szárítási szakasz során is. A héjformához vezetett szárítólevegő relatív nedvességtartalma a mindenkori első szárítási szakaszok során előnyös módonThe improved quality of the first coating layer results in a significant improvement in the quality of precision castings. It has also been found that the most favorable conditions for drying the first coating layer, such as the air velocity and temperature of the drying air, as well as the humidity temperature, approximate the characteristics of the second drying phase of the second and subsequent coating layers. The second drying stage of the additional coating layers following the first layer should begin when the drying rate begins to decrease significantly. Since from this moment on, the drying rate is essentially dependent on the moisture-carrying capacity of the shell mold, the final air velocity of the drying air can be reduced, thereby improving the economy of the drying process. Drying rates vary by binder type and must be determined on a case-by-case basis. According to the invention, the most preferred average air velocity of the drying air stream to the ceramic mold after the first coating layer is 4-9 m / s in the first drying stage of the coatings. This higher air velocity is a prerequisite for removing a large amount of moisture introduced into the shell form during immersion in the binder suspension during this first drying stage. At the beginning of the first drying stage, the temperature of the drying air should be slightly higher than the temperature of the drying air of the first coating layer, and should be slightly above 30 ° C. By decreasing the drying rate and consequently decreasing overcooling, the drying temperature during the first drying stage must be lowered, preferably to the temperature of the drying air of the first coating. This temperature should also be maintained during the second drying stage. Preferably, the relative humidity of the drying air leading to the shell form during the respective first drying stages
10-60% értékű legyen. A találmány szerinti eljárással 85-90% szárítási fok érhető el, amennyiben az első bevonat szárítási ideje 10-20 perc és minden további bevonaté 20-70 perc. A szükséges szárítási időket az alkalmazott kötőanyag-szuszpenzió száradási viselkedése és a szárítóberendezés konstrukciója határozza meg. Az egyes bevonórétegek itt adott szárítási foka az utószárítást feleslegessé teszi és nagy formaszilárdságot eredményez. A találmány szerinti eljárás ezen előnyei még kedvezőtlenebb száradási viselkedésű kötőanyag-szuszpenziók alkalmazása esetén is jelentkeznek, mint például a nagy hidratációs hajlamú kovasavszol vagy a nagy vízfeleslegű etilszilikát kötőanyag esetében.10-60%. The process of the present invention achieves a drying degree of 85-90% if the first coating has a drying time of 10-20 minutes and each subsequent coating has a drying time of 20-70 minutes. The drying times required are determined by the drying behavior of the binder suspension used and the design of the dryer. The degree of drying given to each coating layer here renders post-drying unnecessary and results in high mold strength. These advantages of the process according to the invention are even more pronounced with the use of binder suspensions with less favorable drying behavior, such as high hydration silica sols or high excess water silicate binders.
A találmány szemléltetésére az alábbi kiviteli példa szolgál.The invention is illustrated by the following embodiment.
Precíziós öntvények előállítására kiolvasztható modelleket állítunk elő ismert modellviasz keverékekből ugyancsak ismert módon, majd ezeket egy modellfürtté illesztjük össze. A modellfürtöt az első bevonóréteg előállításához olyan Ikötőanyag-szuszpenzióba merítjük, amelyet 1200 ml alkalikus, kolloidális kovaalkohol, 5 ml tenzid, 15 ml habzásgátló szer, 3100 g 0,010 és 0,063 mm közötti szemcsefrakciójú kvarcliszt keverékéből állítunk elő. Az így előállított és ebből a modellre felhordott kötőanyag-szuszpenziófilm vastagsága egy sima, függő3For the production of precision castings, meltable models are prepared from known model wax blends in a known manner and then assembled into a model bunch. The model cluster is immersed in a binder suspension made from a mixture of 1200 mL of alkaline colloidal silica, 5 mL of surfactant, 15 mL of an antifoam agent, 3100 g of a quartz flour of 0.010 to 0.063 mm to form the first coating layer. The thickness of the binder suspension film thus produced and applied to this model is a smooth, dependent
191 034 leges felületen 0,13-0,14 mm. A merítés után a szuszpenziófilmmel bevont modellt 0,1-0,4 frakciójú, finomszemcsés kvarchomokkal beszórjuk és az így felhordott bevonóréteget az alábbi feltételek mellett szárítjuk:0.13-0.14 mm on a surface of 191,034 feet. After immersion, the suspension film-coated model is sprayed with fine-grained quartz sand of 0.1-0.4 fractions and the coating applied is dried under the following conditions:
szárítási hőmérséklet 28 ’C a szárítólevegő relatív nedvességtartalma 45% a szárításhoz használt levegőáram átlagos légsebessége szabad áramlási keresztmetszetben 3,25 m/s a szükséges szárítási idő:drying temperature 28 'C the relative humidity of the drying air is 45% the average air velocity of the drying air flow in a free-flow cross-section is 3.25 m / s.
- forgó kerámiafonnák közvetlen légáramba helyezése esetén 14 perc- 14 minutes for direct airflow of rotating ceramic tiles
- a szárítócsatornában történő közvetett érintkeztetés esetén, ahol a kerámiaformák forgó mozgást végezve az áramlási irányban kis távolságokra egymás mögött helyezkednek el 18-23 perc- in the case of indirect contact in the drying channel, where the ceramic molds are rotated in a short distance in the flow direction 18-23 minutes
Az első bevonórétegnél elért átlagos szárítási fokAverage degree of drying achieved with the first coating
90-93%. Az első bevonóréteg szárítását követően négy további réteget viszünk fel a héjformára, majd szárítunk az alábbiak szerint:90-93%. After drying the first coating layer, four additional layers are applied to the shell form and then dried as follows:
- A kerámia héjformát egy olyan kötőanyagszuszpenzióba merítjük, amely 550 ml 40%-os SiO2 tartalmú etilszilikát, 300 ml etilalkohol, 650 ml víz, 2 ml koncentrált kénsav, 10 ml tenzid és 3300 gramm 0,010-0,063 szemcsefrakciójú kvarcliszt ismert előkészítési eljárás szerinti keverékéből áll. (A felhordott kötőanyag-szuszpenziófilm vastagsága sima, függőleges felületen mérve 0,10-0,12 mm vastagságú.)- The ceramic shell is immersed in a binder suspension of a mixture of 550 ml of 40% SiO 2 ethyl silicate, 300 ml of ethyl alcohol, 650 ml of water, 2 ml of concentrated sulfuric acid, 10 ml of tenside and 3300 grams of 0.010-0.063 grain size quartz flour. available. (The applied binder suspension film has a smooth film thickness of 0.10-0.12 mm on a vertical surface.)
- A felhordott szuszpenziófilmet beszórjuk 0,5-1,0 mm szemcsefrakciójú homokkal.- Spray the applied suspension film with sand with a grain size of 0.5-1.0 mm.
- A bevonóréteg felhordása után a kerámiaformát két szakaszban szárítjuk, ahol az első szárítási szakaszban az alábbi feltételeket kell betartani oly módon, hogy kezdetben magasabb szárítási hőmérsékletű levegővel, majd ezt követően alacsonyabb szárítási hőmérsékletű szárítólevegővel történjen a szárítás.After applying the coating layer, the ceramic mold is dried in two stages, whereby the following conditions must be met in the first drying stage, first with air at a higher drying temperature and then with drying air at a lower drying temperature.
szárítási hőmérséklet 33 ’C 28 ’C a szárítólevegő relatív nedvességtartalma 35% 45% a szárításhoz használt légáram átlagos légsebessége szabad áramlási keresztmetszetben 5,85 m/s 6,95 m/s a szükséges szárítási idő:drying temperature 33 'C 28' C relative humidity of the drying air 35% 45% average air velocity of the drying air flow in free flow cross section 5.85 m / s 6.95 m / s required drying time:
- forgó kerámiaformák közvetlen légáramba helyezése esetén 12 perc 13 perc- 12 minutes 13 minutes for direct rotation of rotating ceramic molds
- a szárítócsatornában történő közvetett érintkeztetés esetén, ahol a kerámiaformák forgó mozgást végezve, az áramlási irányban kis távolságokra egymás mögött helyezkednek el 15-20 perc 20-25 perc- in the case of indirect contact in the drying channel, where the ceramic molds are rotated in a short distance in the flow direction 15-20 minutes 20-25 minutes
A második szárítási szakaszra az első bevonóréteg szárításánál leírt feltételek érvényesek.For the second drying stage, the conditions described for drying the first coating layer apply.
A második-ötödik bevonórétegnél elért átlagos szárítási fokok értéke 85-92%. A végleges kerámia5 forma kialakítása után ezt közvetlenül a kiolvasztó autoklávba helyezzük, és a modellviaszt gőzzel kiolvasztjuk. Az autoklávból kivehető nyers héjforma ezt követően égetésre került és ezzel kész a támaszmentes öntésre. Az itt leírt eljárással előálli13 tott kerámiafonnák esetében nyers és égetett állapotban olyan formaszilárdsági értékeket érünk el, melyek a maximálisan elérhető szilárdság 85-90%át teszik ki. (Maximális szilárdság alatt az a szilárdság értendő, amelyet optimális szárítási hőmérsék15 let és levegőnedvesség-tartalom mellett, nyugalmi állapotú levegőben történő szárításnál, végtelenre extrapolált közbenső szárítási idő mellett adott formázó-anyagrendszer esetén el lehet érni.) Az itt leírt _ módon előállított kerámiaformákkal komplikált kiképzésű precíziós öntvények állíthatók elő, amelyek mentesek a szárításból származó felületi hibáktól.The average drying degrees achieved in the second to fifth coating layers are 85-92%. Once the final ceramic mold 5 is formed, it is placed directly into the thawing autoclave and the model wax is thawed with steam. The raw shell form, which can be removed from the autoclave, was then fired and ready for casting without support. In animal 13 The method described herein could kerámiafonnák raw and burnt condition is achieved a form of the strength values, which make up 85-90% of the maximum attainable strength. (At full strength, the strength is understood that the optimum drying temperature can be reached, drying in air at rest at a given next extrapolated to infinity intermediate drying time forming material system in addition to 15 let and air moisture content.) The _ described in ceramic forms prepared sophisticated precision castings can be produced which are free from drying defects.
Claims (7)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD22342780A DD157958A3 (en) | 1980-08-21 | 1980-08-21 | METHOD FOR DRYING CERAMIC MASK SHAPES |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU191034B true HU191034B (en) | 1986-12-28 |
Family
ID=5525939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU204981A HU191034B (en) | 1980-08-21 | 1981-07-13 | Method for drying shell moulds |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5775247A (en) |
| BG (1) | BG41164A1 (en) |
| CS (1) | CS382581A1 (en) |
| DD (1) | DD157958A3 (en) |
| HU (1) | HU191034B (en) |
| RO (1) | RO83383B (en) |
| SU (1) | SU1445848A1 (en) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0627942B2 (en) * | 1987-04-15 | 1994-04-13 | 富士写真フイルム株式会社 | Image recorder |
| DE102008057836B4 (en) | 2008-11-19 | 2014-09-11 | Actech Gmbh | Drying cabinet for ceramic investment casting molds |
| CN114074176B (en) * | 2021-10-29 | 2023-11-24 | 无锡透波涡轮技术有限公司 | Die sleeve air-drying system for high-precision turbine |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4114285A (en) * | 1976-08-09 | 1978-09-19 | United Technologies Corporation | Method and apparatus for drying investment casting molds |
-
1980
- 1980-08-21 DD DD22342780A patent/DD157958A3/en unknown
-
1981
- 1981-05-19 SU SU817771813A patent/SU1445848A1/en active
- 1981-05-22 CS CS813825A patent/CS382581A1/en unknown
- 1981-05-25 BG BG5219481A patent/BG41164A1/en unknown
- 1981-07-13 HU HU204981A patent/HU191034B/en unknown
- 1981-08-15 RO RO105113A patent/RO83383B/en unknown
- 1981-08-21 JP JP13039481A patent/JPS5775247A/en active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BG41164A1 (en) | 1987-05-15 |
| DD157958A3 (en) | 1982-12-22 |
| RO83383B (en) | 1984-02-28 |
| JPS5775247A (en) | 1982-05-11 |
| SU1445848A1 (en) | 1988-12-23 |
| CS382581A1 (en) | 1984-06-18 |
| RO83383A (en) | 1984-02-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3196506A (en) | Method of making a shell mold by lost wax process | |
| CA1039925A (en) | Sandwich structure monolithic mold | |
| US2948935A (en) | Process of making refractory shell for casting metal | |
| US3094751A (en) | Method of form removal from precision casting shells | |
| US7500511B2 (en) | Molding composition and method of use | |
| US5391341A (en) | Process and binder for the manufacture of ceramic shells for use as molds | |
| US2945273A (en) | Casting mold and method of preparation | |
| HU191034B (en) | Method for drying shell moulds | |
| EP0020373A1 (en) | Method of making and using a ceramic shell mold. | |
| US4223716A (en) | Method of making and using a ceramic shell mold | |
| US7594529B2 (en) | Investment casting process | |
| US3148422A (en) | Production of shell moulds | |
| US2806269A (en) | Moulds for precision casting | |
| US3452804A (en) | Method of making a permeable shell mold | |
| RU2729229C9 (en) | Method of making a ceramic mold for casting on molten patterns | |
| US3465808A (en) | Plastic pattern method for investment casting | |
| US3156023A (en) | Method of investment casting | |
| WO1996022849A1 (en) | Investment casting mould | |
| CN116408423A (en) | Intelligent shell manufacturing production and manufacturing system with complex special-shaped structure | |
| JPS5832540A (en) | Production of core for die casting | |
| KR20010104587A (en) | Alumina-base investment casting shell mold and manufacturing method thereof | |
| SU865488A1 (en) | Method of making moulds by the investment pattern method | |
| SU1611551A1 (en) | Method of producing moulds by investment pattern | |
| RU2295419C1 (en) | Molds with use of investment patterns making method | |
| JPS6052791B2 (en) | How to finish drying frozen tofu |