CZ145695A3 - Interaktivní kontrolní systém pro kontrolu balení - Google Patents
Interaktivní kontrolní systém pro kontrolu balení Download PDFInfo
- Publication number
- CZ145695A3 CZ145695A3 CZ951456A CZ145695A CZ145695A3 CZ 145695 A3 CZ145695 A3 CZ 145695A3 CZ 951456 A CZ951456 A CZ 951456A CZ 145695 A CZ145695 A CZ 145695A CZ 145695 A3 CZ145695 A3 CZ 145695A3
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- station
- control system
- individual
- grouping
- robot
- Prior art date
Links
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 title claims abstract description 46
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 title claims abstract description 46
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 20
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 38
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 claims description 35
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 230000032258 transport Effects 0.000 claims description 33
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 29
- 239000000872 buffer Substances 0.000 claims description 27
- 230000002950 deficient Effects 0.000 claims description 22
- 230000008719 thickening Effects 0.000 claims description 18
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 17
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 10
- 238000000429 assembly Methods 0.000 claims description 6
- 230000000712 assembly Effects 0.000 claims description 6
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims description 5
- 230000001788 irregular Effects 0.000 claims description 3
- 238000012432 intermediate storage Methods 0.000 claims 8
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 claims 4
- 238000011143 downstream manufacturing Methods 0.000 claims 3
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 claims 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 abstract description 6
- 238000012546 transfer Methods 0.000 abstract description 3
- 239000002775 capsule Substances 0.000 description 67
- 238000000034 method Methods 0.000 description 26
- 239000000047 product Substances 0.000 description 21
- 230000008569 process Effects 0.000 description 18
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 10
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 10
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 9
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 9
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 9
- 239000010408 film Substances 0.000 description 6
- 230000006870 function Effects 0.000 description 6
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 6
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 6
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 5
- 239000007975 buffered saline Substances 0.000 description 4
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 4
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 4
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 4
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 3
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 3
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 3
- 230000000887 hydrating effect Effects 0.000 description 3
- 230000004044 response Effects 0.000 description 3
- 230000001954 sterilising effect Effects 0.000 description 3
- 238000004659 sterilization and disinfection Methods 0.000 description 3
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 2
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 2
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 239000013039 cover film Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000002242 deionisation method Methods 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000017 hydrogel Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000007620 mathematical function Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000005055 memory storage Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 230000001960 triggered effect Effects 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
- B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
- B65B57/14—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
- B65B25/008—Packaging other articles presenting special problems packaging of contact lenses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
- B65B35/02—Supply magazines
- B65B35/04—Supply magazines with buffer storage devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
- B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
- G05B19/41875—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by quality surveillance of production
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
- G05B19/4189—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by the transport system
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
- G05B2219/31309—Identification workpiece and time limit for processing of workpiece
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
- G05B2219/31378—Queue control
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
- G05B2219/31432—Keep track of conveyed workpiece, batch, tool, conditions of stations, cells
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/32—Operator till task planning
- G05B2219/32178—Normal and correction transferline, transfer workpiece if fault
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/32—Operator till task planning
- G05B2219/32184—Compare time, quality, state of operators with threshold value
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/45—Nc applications
- G05B2219/45048—Packaging
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
- G05B2219/50362—Load unload with robot
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
- G05B2219/50364—Buffer for workpieces, pallets, trays with articles
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S414/00—Material or article handling
- Y10S414/122—Remote control handlers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Eyeglasses (AREA)
- Selective Calling Equipment (AREA)
- Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
- Control Of Conveyors (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Description
Interaktivní kontrolní systém pro kdTrtrohrbatení
Oblast techniky
Vynález se obecně týká výrobního zařízení na výrobu očních kontaktních čoček a zejména se týká kontrolního systému určeného pro shromažďování přepravované řady čočkových pouzder určených pro zabalení uvedených čoček.
Známý stav techniky
Přímé tváření hydrogelových kontaktních čoček popisují patenty US 4 495 313 (Larsen), US 4 680 336 (Larsen a kol.), US 4 565 348 (Larsen) a US 4 640 489 (Larsen a kol.), jejichž přihlašovatelem je rovněž přihlašovatel této přihlášky. Tyto zmíněné patenty v podstatě popisují automatizovaný způsob výroby kontaktních čoček, u kterého je každá čočka vyrobena vložením monomeru mezi zadní zakřivenou (horní) a přední zakřivenou (dolní) polovinu tvářecí formy. Tento monomer zpolymeruje, takže vytvoří čočku, která je následně vyjmuta z částí uvedené formy a podrobena dalšímu zpracování, jakým je hydratace v hydratační lázni, automatická kontrola čočky (AKČ) a balení, aby mohla být dodána uživateli.
Patentové přihlášky US 5 080 839 a US 5 094 609 popisují způsob hydratace kontaktních čoček resp. komoru pro hydratování kontaktních čoček tvářených z monomeru nebo monomerní směsi popsaných ve výše uvedených patentových přihláškách. Způsob popsaný v těchto přihláškách podstatně zkracuje celkovou dobu výroby kontaktní čočky hydratováním čočky a uvolněním této čočky z dutiny formy, ve které je ponořena v deionizované vodě s malým množstvím povrchově aktivního činidla neobsahující žádné soli, takže doba potřebná pro proběhnutí iontové neutralizace polymeru, ze kterého je polotovar čočky vyroben, nikterak neprodlužuje samotnou hydrataci. V případě použití deionizované vody je konečným zpracovatelským krokem přivedení pufrového fyziologického roztoku do konečného obalu obsahujícího kontaktní čočku a následné uzavření kontaktní čočky uvnitř konečného obalu, takže konečné uvedení kontaktní čočky do rovnovážného stavu (iontová neutralizace, konečná hydratace a proces, nabytí konečných rozměrů) probíhá v konečném obalu při pokojové teplotě nebo v průběhu sterilizace.
Jak již bylo uvedeno, je nezbytné odstranit z uvedených pouzder deionizovanou vodu a umožnit tak uvedenému pouzdru, aby bylo naplněno pufrovým fyziologickým roztokem. Nicméně konečný produkt se označí za defektní, pokud uvedené čočky zůstanou suché po delší dobu a pokud jsou podrobeny velmi rychlému pohybu způsobujícímu dislokaci čoček. Takže doba, od okamžiku, kdy je odstraněna deionizované voda z pouzder až do okamžiku, kdy jsou uvedená pouzdra naplněna fyziologickým roztokem v následné balící stanici, nesmí přesáhnout předem stanovený časový limit.
Proto by bylo velmi žádoucí zabudovat do balící stanice kontrolní prostředek pro sledování doby, po kterou jsou jednotlivá čočková pouzdra nebo řady čočkových pouzder v suchém stavu po odstranění deionizované vody.
Bylo by rovněž velmi žádoucí zabudovat do balící stanice kontrolní systém pro sledování polohy každého čočkového pouzdra nebo řad čočkových pouzder od stanice odstraňující deionizovanou vodu k balící stanici kromě sledování doby, po kterou je každá řada balících čoček v suchém stavu.
Podstata vynálezu
Předmětem vynálezu je poskytnutí balícího kontrolního systému určeného pro kontrolu automatizované vysoce rychlostní přepravy produktů, jakými jsou například kontaktní čočky obsažené v pouzdru, z automatizované kontrolní stanice určené k provádění kontroly produktů na otočný balící dělený kotouč určený k balení uvedených produktů.
Dalším předmětem vynálezu je poskytnutí balícího kontrolního systému, který sleduje diskrétní řady výrobků dopravovaných na lince sériové proudové výroby.
Dalším předmětem vynálezu je poskytnutí pouzdrového kontrolního systému, který vypočte uplynulý čas a informaci o pozičním stavu pro každou řadu výrobků přepravených z první stanice a dopravených do druhé balící stanice.
Ještě dalším předmětem vynálezu je poskytnutí balícího kontrolního systému, jehož součástí je prostředek pro vyřazování jednotlivých jednotek každé řady produktů, pokud se zjistí, že je tento samotný produkt určen pomocí automatizovaného kontrolního systému jako defektní.
$^4
Ještě dalším předmětem vynálezu je poskytnutí prostředku pro zahušťování nepravidelností v proudu výrobků dopravovaných podél výrobní linky, které vznikají při vyřazování jednotlivých jednotek, které byly označeny jako defektní, z každé řady produktů.
Ještě dalším předmětem vynálezu je poskytnutí kontrolního prostředku, který umožní přepravu pouzder v prvním uspořádání z první oblasti do druhé oblasti, ve které jsou uvedená pouzdra vyjímána v druhém uspořádání.
Dalším předmětem vynálezu je poskytnutí zahušťovací zarážky mezi dvěmi sériovými produkčními operacemi, ve kterých se počet a uspořádání produktů mezi vstupem a výstupem mění. Zahušťovací vyrovnávací oblast podle vynálezu umožňuje přebírat první x,y seskupení výrobkových jednotek ze sériové produkční linky a zahušťovat je druhého x,y seskupení jednotek, které je žádoucí pro použití v následné výrobní operaci týkající se uvedeného produktu.
Dalším objektem vynálezu je poskytnutí programovatelného logického kontroloru, který udržuje v uvedené zahušťovací vyrovnávací oblasti podle vynálezu statutární uspořádání pro každý jednotlivý výrobek, včetně uspořádání pro každé náhodné přidaní produktu, a separátní uspořádání pro každý výběr a přepravu výrobku z uvedených vyrovnávacích oblastí do konečné balící stanice.
Ještě dalším předmětem vynálezu je poskytnutí kontrolního prostředku, který umožňuje přepravu pouzder v seskupení tvořeném 2x8 diskrétními pouzdry z první polohy do
druhé polohy, ve které jsou pouzdra vyzdvihována v seskupení tvořeném 2x5 diskrétními pouzdry.
Ještě dalším předmětem vynálezu je poskytnutí balícího kontrolního systému majícího kontrolní prostředek, který iniciuje vyřazení specifického produktu, pokud se zjistí, že uvedený produkt nebyl zpracován v předem stanovené časové periodě.
Výše zmíněných cílů lze dosáhnout při použiti interaktivního kontrolního systému určeného pro kontrolu automatizovaného balení kontaktních čoček v závodě na výrobu kontaktních čoček, přičemž uvedený interaktivní kontrolní systém zahrnuje první robotové zařízení pro periodickou přepravu jednotlivých řad prvního předem stanoveného počtu diskrétních pouzder na kontaktní čočky, z nichž každé obsahuje kontaktní čočku, z první stanice pomocí dopravníku do druhé stanice, a kontrolor určený pro iniciování časové známky pro každé jednotlivé seskupení přepravované z uvedené první stanice a pro stanovení údaje týkajícího se uplynulé doby pro každé jednotlivé seskupení a pro generování údaje o pozičním stavu indikujícího dobré seskupení nebo špatné seskupení defektních čoček pro každé jednotlivé seskupení, které je přepraveno do uvedené druhé stanice, přičemž uvedený kontrolor posouvá uvedený údaj týkající se uplynulé doby a údaj týkající se pozičního stavu pro každé jednotlivé seskupení , které je přepravováno na uvedeném dopravníku do uvedené druhé stanice.
Stručný popis obrázků
Další přínos a výhody vynálezu pro paletový systém výrobní linky na výrobu kontaktních čoček se stanou pro odborníky v daném oboru zřejmějšími po prostudování následujícího podrobného popisu spolu s přiloženými obrázky, které specifikují výhodná provedení podle vynálezu a na kterých jsou podobné prvky označeny shodnými vztahovými značkami, přičemž obr. 1 znázorňuje zjednodušené schéma balícího zahušťovacího systému zabodávávající interaktivní balící kontrolní systém podle vynálezu;
obr. 2 znázorňuje isometrický pohled na nosič kontaktní čočky, který slouží jak jako kontrolní nosič, tak jako část konečného pouzdra kontaktní čočky;
obr. 3 znázorňuje isometrický pohled na kontrolní nosič použitý pro přepravu množiny nosičů kontaktních čoček, znázorněných na obrázku 2, skrze automatizovanou kontrolní stanici;
obr. 4 znázorňuje bokorysný pohled na automatizovaný kontrolní systém pro kontrolu čoček a stanice použité při počáteční manipulaci s čočkami před tím než jsou pouzdra čoček zahuštěna;
obr. 5 znázorňuje detailně individuální robotové manipulační zařízení přepravující nosiče kontaktních čoček na zahušťovací vakuovou kolej podle vynálezu;
obr. 6 znázorňuje PLC blokový diagram pro provádění odvodu deionizované vody ve stanici určené pro odstraňování deionizované vody z pouzder;
obr. 7(a), (b) a (c) znázorňují podrobný PLC blokový diagram pro přepravu pouzder z dopravníku pro odstraňování vody na sloupek vakuové koleje za účelem vyrovnání rozestupů pouzder dobrých čoček na uvedený sloupek;
obr. 8(a) a 8(b) znázorňuje podrobný PLC blokový diagram pro výpočet celkového počtu pouzder, která mají být přepravena z jedné koleje uvedeného sloupku na další kolej za účelem vyrovnání;
obr. 8(c) a 8(d) znázorňují příslušné podrobné PLC blokové diagramy pro stanovení toho, která specifická pouzdra držená robotovou brzdovou čelistí mají být přepravena z vakuové koleje A do vakuové koleje B nebo naopak, za účelem vyrovnání;
obr. 9 znázorňuje podrobný PLC blokový diagram pro zahušťování zkontrolovaných obalů čoček na sloupku vakuové koleje uvedené balící stanice;
obr. 10(a) - 10(f) znázorňuje podrobnější PLC logický blokový diagram pro přepravu pouzder obsahujících kontaktní čočku bud na rotační dělící pouzdrový disk nebo do zahušťovací brzdné oblasti;
obr. 11 znázorňuje rovinný pohled na rotačním dělícím pouzdrovém disku 200 a stanice určené pro zpracování pouzder kontaktních čoček po zahuštění.
Co se týče obrázku 1, schematicky znázorňuje pohled na balící systém 10. použitý ve výrobním zařízení na výrobu kontaktních čoček mající a automatický systém na zahušťování pouzder čoček. Podrobněji jej uvedený zahušfovací systém 10 popsán v související patentové přihlášce nazvané „Automated Apparatus and Method for Consolidating Products for Packaging“ (Attorney Docket #9005) shodného přihlašovatele.
Výroba kontaktních čoček samotná je zcela popsána v související patentové přihlášce nazvané „Consolidated Contact Lens Molding“ (Attorney Docket #9016) shodného přihlašovatele. Jak již bylo uvedeno ve výše zmíněné související patentové přihlášce (Attorney Docket #9005) a jak ukazuje obrázek 4, je řada měkkých kontaktních čoček přemístěna z hydratační stanice (není znázorněna), potom co podstoupí hydratační procesy, a je umístěna na dna jednotlivých pouzder naložené na kontrolní paletu pomocí robotového zařízení 22 za účelem přepravy skrze 43 kontrolní (AKČ) stanici 20 a deionizovanou vodu odvádějící stanici 25 výrobního závodu na výrobu kontaktních čoček. Naložené palety se nejprve posunou pomocí dopravníku (není znázorněn) do stanice 16 vstřikování deionisování vody, ve které je každé pouzdro přepravované na kontrolní paletě částečně naplněna odplyněnou deionizovanou vodou, uvedená kontrolní paleta je následně přepravena pomocí tlačného dopravníku do horního dvojitého děleného dopravníku a následně přidržena pomocí bočního brzdného dopravníku, který ji přepravuje skrze AKČ stanici. Potom, co je z pouzdra odstraněna deionizovaná voda a robotové zařízení vyjme kontrolní paletu, se následně vrátí za účelem přijmutí nové sady pouzder a uvedený proces se opakuje.
Obrázek 2 znázorňuje výhodné provedení čočkové pouzdrové základny 15 určené pro nesení kontaktní čočky a obrázek 3 znázorňuje výhodné provedení kontaktní čočky 16 pro nesení předem stanoveného množství pouzder pro kontaktní čočky, z nichž jedno je znázorněno na paletě, skrze celou kontrolní stanicí určenou pro automatickou kontrolu čočky (AKČ) a čočková pouzdra zahušťující stanici 10. Strukturní podrobnosti týkající se jak čočkového pouzdra 15, tak palety 16 pro tato čočková pouzdra jsou podrobněji popsány ve výše zmíněné patentové přihlášce (Attorney Docket #9005). Jak je patrné na obrázku 3, paleta 16 pro čočková pouzdra je schopná nést až šestnáct (16) pouzder v seskupení 2x8.
Jak ukazuje obecně obrázek 1, balící kontrolní systém 11 zahrnuje kontrolní zařízení 100. kterým může být počítač nebo jedno popřípadě několik programovatelných logických kontrolorů (PLC) a odpovídající paměťové zařízení 102 pro kontrolu sériové dopravy a automatizované manipulace s pouzdry při přepravě z automatizované kontrolní stanice 20 na balící kotouč 200. na kterém započne sekundární balení pouzder kontaktních čoček. Přesněji řečeno, funkcemi balicího kontrolního systému je zachovat stopu týkající se informace o dobrém nebo špatném stavu čočky, která byla stanovena v AKČ stanici 20: kontrolovat odvod deionizované vody z každého čočkového pouzdra před jeho přepravou na balící kotouč; kontrolovat automatizovanou manipulaci s čočkovými pouzdry a přepravu těchto pouzder ze stanice 25 určené pro odstranění deionizované (Dl) vody za účelem zahuštění vakuové koleje neboli sloupku 50 . zahrnující možné vyřazení určitých čočkových pouzder obsahujících čočky, které byly v AKČ stanici označeny jako defektní; zahuštění sériového proudu čočkových pouzder na uvedeném sloupku 50, pokud byla určitá pouzdra obsahující defektní čočky vyřazena; udržování stopy času uplynulého od okamžiku, kdy byla odvedena deionizovaná voda do okamžiku, kdy bylo uvedené pouzdro přemístěno v nakládací oblasti 202 na balící kotouč 202 pro každé seskupení čočkových pouzder; kontrola automatizované manipulace s pouzdrovými seskupeními obsahujícími deset pouzder v seskupení 2x5 pouzder z vakuové koleje na nosnou paletu 201 přepravovanou krokovým neboli děleným způsobem pomocí rotačního děleného balícího kotouče 200 za účelem zajištění sériového proudu na tento kotouč; kontrolování skladování a ovládání seskupení čočkových pouzder z nosných palet 201 umístěných v přechodné vyrovnávací a skladovací oblasti 180 pro čočková pouzdra v případě, že uvedené seskupení čočkových pouzder nemůže být umístěno na uvedenou nosnou paletu na děleném balícím kotouči, nebo pokud uvedená vakuová kolej nemůže dodávat pouzdra na uvedený kotouč v případě, kdy je to žádoucí; a kontrola určitých postupů při balení čočky v různých provozních stanicích umístěných okolo rotačního děleného balícího kotouče mezi než patří; ověřovací stanice 204 určená pro ověřování přítomnosti a zarovnání každé základny pouzdrového seskupení v uvedené nosné paletě; fyziologický roztok-dávkující stanice 206, která je vybavena seskupením dávkovačů pro zavádění dané dávky fyziologického roztoku do
každého pouzdra; stanice 208 kontrolující hladinu fyziologického roztoku; stanice kontrolující konečný produkt, tj. stanice 210 přijímající krycí fólii, ve které jsou laminátové krycí fólie vzaty a položeny přes uvedené seskupení pouzdrových základen; svářecí stanice 212, ve které svářecí hlava přivaří laminátové krycí vrstvy ke všem pouzdrovým základnám; a vykládací radiální stanice 214. ve které vykládací rameno vyloží zavařená pouzdra z rotačního děleného balícího kotouče za účelem následného zpracování.
U výhodného provedení znázorněného na obrázku 1, kontrolní prostředek 100 zastupuje jediný PLC a související obvod a software určený pro sledování a poskytnutí sériového proudu výrobků. Výhodně se jako PLC použije TI systém 545 (Texas Instruments). Uvedený PLC je naprogramován aplikační a produktivní nástrojový (APT) software. Jak ukazuje obrázek 1, paměťové ukládací zařízení 102 má odpovídající adresovou a skladovací kapacitu pro uvedený PLC 100 určenou pro přijmutí a zpracování údajů ve formě informace týkající se uplynule doby, po kterou byla čočka v suchém stavu a informaci týkající se pozičního stavu. Výše zmíněná informace o uběhlé době přesněji označuje dobu, která uběhne od odstranění deionizované vody z příslušného čočkového pouzdra v příslušné stanici určené pro odvod deionizované vody, až do umístění tohoto pouzdra na balící kotouč. Pokud se zjistí, že uběhlá doba pro některé pouzdro překračuje určitou mez, potom bude seskupení čočkových pouzder obsahující takové pouzdro překračující výše uvedenou časovou mez vyřazeno uvedeným druhým robotem. Informace o uběhlém čase pro dále popsané každé seskupení čočkových pouzder je obsažena v proměnné POS_ARR[i], kde i znamená 1.....50, 60, 61, a 101 např., a STACK_ARR[j], kde
index j znamená 1, 2..., 10 hlavních oblastí vyznačených v této části balícího systému. U výhodného provedení, se údaj o uběhlé době posouvá v těchto proměnných (16-bitové registry) v paměti 102 spolu s posunem seskupení čočkových balení do různých pozic.
Informace o pozičním stavu (poloze) každého seskupení čočkových pouzder reprezentuje dobrý nebo špatný stav tohoto seskupení pouzder při průchodu oblastmi zahušťovací stanice v čočkové balící stanici a zejména oblastí na sériové vakuové koleji a vyrovnávací a skladovací oblasti. Informace týkající se pozičního stavu pro každé seskupení čočkových pouzder reprezentuje proměnná POS_OCC[i], kde index i znamená např.
1,..,50, a STACK_ARR[j], kde index j znamená 1,2,..10, hlavních oblastí , které příslušné seskupení čočkových pouzder zaplňuje. Hodnoty uložené v tomto seskupení mohou být , buď „0“ , která oznamuje, že v příslušné oblasti není přítomno čočkové pouzdro, „1“ oznamující, že čočkové pouzdro obsažené v tomto seskupení je dobré, nebo „2“ oznamující, že pouzdrové seskupení v příslušné oblasti obsahuje pouzdro s defektní čočkou, vzhledem k překročení stanovené meze pro uběhlou dobu. Jak ukazuje obrázek 1, indexy pro pole STACK_ARR[i] a STACK_OCC[i] jsou vyznačeny v závorkách { }, přičemž pozice označená jako {10} reprezentuje oblast odstraňování deionizované vody, ve které se iniciuje časový údaj; pozice {9} reprezentuje místo vyjímání pouzdrových seskupení na dopravníku 26 pro odvod deionizované vody; poloha {8} reprezentuje správnou/špatnou robotovou záchytnou oblast, kde automatizovaný úchopný prostředek 45 přidrží seskupení pouzder; poloha {7} reprezentuje místo zavádění pouzder na vakuové koleji 50; polohy {6} - {1} reprezentují oblasti na
15?.’
uvedené vakuové koleji 50 (sloupku) při posunu čočkových pouzder směrem dopředu a zahušťování pro vyrovnávací automatizované vyjímání v přepravním bodě 57: uvedené polohy reprezentované poli POS_ARR[i] a POS_OCC[i] jsou polohy umístěné ve vyrovnávací oblasti a rotačním balícím kotoučem 200. Například poloha označená jáko {50} na obrázku 1 reprezentuje vyrovnávací záchytnou oblast, ve které automatická brzdová čelist 65 přidrží seskupení pouzder pro přenos. Další proměnné použité v uvedeném balícím kontrolním systému budou zřejmé po prostudování následující části.
Stanice pro odstranění deionizované vody
Jak ukazuje obrázek 1, kontaktní čočky obsažené na dnech čočkových pouzder ponořených v roztoku deionizované vody jsou přepraveny z AKČ stanice 20 ve směru šipky „A“ do stanice 25 určené pro odstranění deionizované vody, ve které musí být deionisovaná voda z uvedeného pouzdra odstraněna tak, aby mohlo být následně naplněno pufrovaným fyziologickým roztokem. Odstranění deionizované vody umožní každému pouzdrovému seskupení rychlý transport ze sériového proudu AKČ stanice 20 na vakuovou kolej 50a z uvedené vakuové koleje 50 do dočasné vyrovnávací a skladovací oblasti 180 nebo nosné palety 201 na balícím kotouči 200. Nicméně, kontaktní čočka bude považována za defektní, pokud zůstane suchá po dobu delší než 14 minut. Takže je nezbytné, aby po odstranění deionizované vody, uvedený PLC 100 inicioval časový údaj, který umožní stopování výše definované uběhlé doby v PLC paměti.
Jak ukazuje obrázek 4 a blokový diagram na obrázku 6, odstraňování deionizované vody se provádí tak, že se stlačí vzduchový válec 28 mající jednotlivé trysky (nejsou znázorněny) , které jsou registrovány nad každou paletou obsahující seskupení 2x8 čočkových pouzder. Uvedenými tryskami jsou přesně konfigurované trysky, které jsou popsány patentové přihlášce nazvané „Solution Removal Nozzle“ shodného přihlašovatele. Po provedení tlaku vháněného vzduchu, naznačeném v kroku 71 na obrázku 6, vysune se pneumatický válec do spodní registrované polohy, naznačeném v kroku 73 , přičemž vhánění vzduchu je naznačeno v kroku 75. Je zřejmé, že síla a trvání vhánění vzduchu na jednotlivá čočková pouzdra uvedeného seskupení jsou bezpečně kontrolovány tak, aby nedošlo k narušení nebo vyjmutí kontaktní čočky obsažené v uvedeném pouzdru. Kromě toho, konstrukce trysky vytváří podtlakový venturiho efekt, takže síla stlačeného vzduchu umožňuje evakuování deionizované vody z uvedeného pouzdra bez narušení čočky. Po ukončení vhánění vzduchu v kroku 77, se vzduch vhánějící válec 28 zatáhne do své horní polohy (není znázorněna), jak naznačuje krok 79. Konečný krok naznačený v kroku 81 je iniciace informace týkající se uběhlé doby. Jak ukazuje obrázek 6, jsou iniciovány následující proměnné:
STACK_OCC[10]:=1;
STACK_ARR[10]:%1;
Hodnota „1“ pro STACK_OCC[10] oznamuje, že v poloze {10}, tj. poloze ve které probíhá odstraňování deionizované vody, se nachází paleta obsahující pouzdrové uspořádání s dobrými čočkami. Hodnota „1 pro STACK_ARR[10] oznamuje, že byl
iniciován časový údaj. Je zřejmé, že kontrolní prostředek 100 , který používá PLC, zahrnuje kontinuálně běžící hlavní hodiny (nejsou znázorněny) určené pro sledování reálného času. Současná časová informace se uloží jako proměnná TODS ( čas denního údaje). Jakmile se generuje nový časový údaj, začlení se stará TODS hodnota do proměnné OLD-TODS. Uběhlá doba, uložená jako proměnná ELAP_SEC se vypočte následujícím způsobem:
BEGIN
ELAP_SEC :=ROUND(TODS-OLD_TODS);
OLD_TODS :=TODS;
END
To je volnoběžný neboli nespřažený matematický text, který běží kontinuálně, takže uběhlá doba a poziční hodnoty budou vždy aktivovány. Maximální přípustná uběhlá doba je uložena v proměnné DRY_TIME a činí přibližně 14 minut.
Přeprava pouzdrových seskupení do místa automatického vyjímání
Po odstranění deionizované vody z čočkových pouzder, se seskupení pouzder přepraví podél dopravníku 26 do prvního automatizovaného vyjímacího bodu, kde mají být jednotlivá pouzdra 15 obsahujíc! kontaktní čočky vyjmuta z palety 16 pomocí typem robotu 40 dobrá/špatná (robot 1) mající automatickou čelist 45 s nezávisle aktivovanými vakuovými brzdnými čelistmi, které jsou v uvedeném vyjímacím bodě uváděny do záběru s uvedenými pouzdry. Paleta 16 obsahující • , · >-· ( >'·-» > ·. • i··!*'*··»
seskupení 2x8 čočkových pouzder se přepraví do vyjímacího hodu 29 robotu 40 , jak ukazuje obrázek 1, a informace o pozičním stavu a časová informace o uběhlém čase se přesune do pole pro informace o pozičním stavu pro vyjímací místo robotu 1 označené na obrázku 1 jako poloha {9}. Takže se informace z předešlé stanice (z polohy {10}) uložená v STACK_OCC(10] a uběhlá doba uložená v STACK_ARR[10] se přiřadí k příslušným proměnným reprezentujícím novou polohu STACK_OCC[9],resp. STACK_ARR[9],
Přesněji
STACK_OCC[9]:=STACK_OCC[1 Oj;
STACK_ARR[9]:=STACK_ARR[1 Oj;
Informace týkající se uběhlé doby a poziční informace pro polohu {10} odstraňování deionizované vody se opět iniciuje pro nový proces, který probíhá v této poloze. Takže, STACK_OCC[1 Oj :=0, oznamuje, že poloha {10} není obsazena. Kromě toho STARCK_ARR[1 Oj : = 0, že nebyla v poloze {10} iniciována žádná časová informace. Uplynutá doba, která se přenáší mezi registry STARCK_ARR[ij spolu s přepravou seskupení pouzder uvedeným systémem se vypočte výše zmíněným způsobem.
Přeprava pouzdrových seskupení z robotu na vakuovou kolej
Potom, co se paleta nesoucí seskupení 2x8 čočkových pouzder ocitne v automatizované vyjímací poloze, uvedený PLC vydá příkaz robotu v uvedeném vyjímacím místě, který v odezvě na tento příkaz vyjme všech 16 jednotlivých čočkových pouzder z uvedeného seskupení.
Jak již bylo uvedeno v předcházející části a podrobněji ve výše zmíněné související patentové přihlášce (Attorney Docket #9005), uvedený vakuový prostředek 45 robotového zařízení 40 zahrnuje dvě vedle sebe ležící řady 46(a) a 46(b) osmi (8) nezávislých vakuových trysek vakuového prostředku 45. které mohou vyzdvihovat najednou šestnáct čočkových pouzder (v seskupení 2x8 čočkových pouzder) z nosné palety 16 a umístí je na vakuové koleje 50 A a B, jejichž průřez je znázorněn na obrázku 5, přičemž na každou z těchto vakuových kolejí je umístěno vždy osm pouzder, Jak bude dále podrobněji popsáno, pokud ALI obrazový kontrolní systém určí, že je některá z uvedených čoček defektní, potom uvedený PLC vydá příkaz robotu 40 k vyřazení těchto určitých pouzder 15(a), (b) obsahujících defektní čočky, a k jejich umístění na vyřazovací dopravník 41. viz obrázek 1. Bezprostředně potom uvedený robot 40 přepraví zbývající čočková pouzdra na uvedený vakuový kolejový sloupek 50 na balící kotouč 200. Takže v každém cyklu , mohou na každé vakuové koleji A resp. B, kde by měla být uvedená pouzdra umístěna, vznikat nepravidelná prázdná místa. Uvedené vakuové koleje A a B je tedy třeba zahustit a vyplnit uvedené prázdné oblasti v každém cyklu, což umožňuje vakuová brzdná čelist 65 vyrovnávacího robotu 60 pro vyjímání seskupení 2x5 čočkových pouzder z uvedené vakuové koleje 50 a jejich uložení na nosnou paletu 201 umístěnou v předem stanovené poloze 202 na uvedeném balícím kotouči 200. nebo v jedné z množiny vyrovnávacích palet 201 umístěných v dočasné vyrovnávací a skladovací oblasti 180 , viz obrázky 1 a
11. Jak bude popsáno dále, je žádoucí udržet mezi řadou čočkových pouzder umístěných na kolejích A a B vakuového kolejového sloupku 50 konstantní rozestup, kterým má být rozestup odpovídající jednomu (1) pouzdru.
Vyrovnávání a zahušťování vakuové koleje
Jak ukazuje obrázek 7(a), iniciační krok 111 iniciuje všechny proměnné uvedeného softwaru a matematické podprogramy a deaktivuje všechny softwarové interlocky pro PLC kontrolu. Po přijetí počátečního signálu v kroku 113, uvedené PLC určí v kroku 115 zda není některá z uvedených čoček ve vyjímacím místě 29 uvedeného robotu příliš stará, tj. zda je okamžitá uběhlá doba STARCK_ARR[9] kratší (<) než hodnota mezní uběhlé doby DRY_TIME. V případě, že tomu tak není, potom bude robotová brzdná čelist 45 zdvíhat čočky v předem definovaném vyjímacím bodě 29. Takže v kroku 117 jsou souřadnice vyjímací polohy 29 na dopravníku 26 propojeny s uvedeným robotem 40 pomocí PLC. Po přijmutí robotové přejímku v kroku 119. obdrží uvedený robot v kroku 121 příkaz k posunutí do vyjímací polohy. Pokud uvedený robot dosáhne v kroku 123 uvedené polohy, potom se stranu 46fb) trysky robotové brzdné čelisti (stranu B) aplikuje vakuum takže může být vyzdvihnuto přibližně až osm čoček z uvedené palety, jak ukazuje krok 125 v obrázku 7(a). U výhodného provedení uvedený robot 40 najednou vyzdvihne osm (8) pouzder pro každou tryskovou stranu. V kroku 127. se na tryskovou stranu 46(A) robotové brzdné čelisti aplikuje vakuum, takže může být z další řady pouzder z uvedené palety vyjmuto rovněž osm čočkových pouzder. Po vyzdvihnutí všech šestnácti pouzder, jak znázorňuje obrázek 7(a) v kroku 129. se informace z předcházející polohy (polohy {9}) uložená v STACK_OCC[9] a doba uběhlá od odstranění deionizované vody uložená v STARCK_ARR[9] se posune do příslušných proměnných reprezentujících jejich novou pozici při přidržení robotovou brzdnou čelistí, tj. STACK_OCC[8], resp. STARCK_ARR[8j. Přesněji,
STACK_OCC[8] :=STARCK_ARR[9];
STARCK_ARR[8]:=STARCK_ARR[9];
Informace týkající se uběhlé doby a poziční informace z pouzdra vyjímající polohy {9} se reiniciuje pro nový proces probíhající v této poloze. Takže STACK_OCC[9] :=0, oznamuje, že je poloha {9} neobsazena. Kromě toho, STARCK_ARR[9j :=0 oznamuje, že se v oblasti {9} nenachází žádná časová informace.
Potom, co se robot posune za účelem vyjmutí uvedeného seskupení, uvedený předem stanovený údaj posuvného registru typu dobré/vadné pro příslušné čočky v uvedeném pouzdrovém seskupení se indexuje za účelem vyhodnocení uvedeným PLC, který určí, zda je některé příslušné pouzdro defektní či nikoliv. Tato informace se vyhodnotí pomocí uvedeného PLC a uvedenému robotu se v případě, že je zapotřebí některé čočky vyjmout, vydá příkaz k provedení tohoto úkonu. Uvedené proměnné RO_STAT_A a RO_STAT_B jsou proměnnými pro příslušné strany 46(a) a 46(b) robotové brzdné čelisti, které mají hodnoty od 0 do 255 a indikují, která specifická čočka nebo čočky jsou defektní. V uvedeném 16 bitovém registru budou mít tyto proměnné logickou nulu ve specifické bitové oblasti odpovídající specifické číselné oblasti, tj. 1 až 8 (strana A brzdné čelisti) a 9 až 16 (strana B brzdné čelisti), jak ukazuje obrázek 1 pokud naznačují, že by uvedená čočka nesená specifickou tryskou brzdné čelisti měla být vyřazena. Takže hodnota shodná s 255 oznamuje, že všechny čočky jsou dobré. Jakákoliv hodnota menší než tato hodnota oznamuje, že je přítomna defektní čočka.
Jak ukazuje obrázek 7(b), další funkcí je posunout uvedený robot do polohy nad vodící dopravník 41. přičemž v této poloze mohou být v případě, že jsou označeny jako defektní, spuštěny. Takže, v kroku 131 jsou souřadnice polohy vodícího dopravníku 41 se přenesou pomocí PLC do uvedeného robotu 1. po přijetí robotové přejímky v kroku 133, přijme robot v kroku 135 příkaz k posunutí do pouzdra vyřazující polohy. Pokud uvedený robot dosáhne v kroku 137 uvedené polohy, potom v kroku 139 PLC určí, zda není některá z uvedených čoček defektní a v kroku 139(a) označena logickou funkcí. Takže pokud vyhodnotí, že
RO_STAT_A<255
RO_STAT_B<255 potom uvedený robotu pustí jednotlivá pouzdra s defektními čočkami příslušných stran tryskové uplnače na nosný dopravník 41. viz krok 142. pokud všechny čočky příslušného seskupení při AKČ kontrole neprojdou, tj. RO_STAT_A = 0 a RO_STAT_B = 0, jak ukazuje krok 142a, potom se robot vrátí do své výchozí polohy (krok 11 na obrázku 7(a)), jak ukazuje krok 143, a čeká na okamžik, kdy bude potřeba vyzdvihnout nové seskupení pouzder ve vyjímacím bodu, na druhé straně. PLC nejprve počká na signál vakuové koleje označující „připraven“, jak naznačuje 145, a po jeho přijetí uvedený PLC spojí uvedené souřadnice dopravní polohy vakuového kolejového sloupku, polohy {7}, jak naznačuje krok 147 na obrázku 1, s uvedeným robotem 40. Po převzetí uvedeným robotem v kroku 149, se robot spoji za účelem přepravy zbývajících pouzder s dobrými čočkami s uvedenou polohou sloupku v kroku 151. Pokud uvedený robot dosáhne sloupkové polohy, jak znázorňuje na obrázku 7(c) krok 153, potom Uvedený PLC v kroku 155 určí zda je rozestup mezi množinou čočkových pouzder, které zůstaly přichyceny stranou A robotového příchytného prostředku a stranou B příchytného prostředku s cílem vyrovnat rozestupy mezi jednotlivými pouzdry na straně A a B uvedeného vakuového kolejového sloupku na šířku jednoho pouzdra. Obrázky 8(a) a 8(b) znázorňují PLC naprogramovaný logický vývojový diagram pro vyrovnání vakuového kolejového sloupku 50.
Uvedená pole proměnných VAC_ARR[i] a VAC_ARR_B[j], kde i = 1,..,8, a J = 1,..,8, jsou naprogramována tak, že uchovají RO_STAT_A resp. RO_STAT_B vakuovou stavovou informaci trysek robotového úchopného prostředku za účelem stanovení toho, zda mají být zbývající dobrá pouzdra přepravena z uvedeného robotového úchopného prostředku 45 první robotové sestavy 40 na příslušné vakuové koleje A a B. přesněji řečeno, každá z osmi (8) oblastí každého seskupení jsou testovány s cílem zjistit, zda jsou uvedená pouzdra (tj. čočky) nesená robotovým úchopným prostředkem pro každou vakuovou kolej přítomná, tj. nebyla označena jako defektní a v důsledku toho vyřazena robotovou sestavou 40 a uložena na vyřazovací dopravník 41. Pokud je informace o uvedeném vakuovém stavu pro specifickou polohu pouzdra uchovávaná robotem aktivována, potom bude pouzdro přemístěno na odpovídající kolej. Pro všechna pouzdra, jež mají být přepraveno na jednotlivé vakuové koleje A, B, se ukládá mezisoučet. Na základě každého součtu se následně určí, kolik jich má být přemístěno a na kterou stranu kolejového sloupku, aby se udržela rovnováha vakuových kolejí A a B, přičemž se počet pouzder na jednotlivých kolejích může lišit maximálně o jedno (1) pouzdro. Jak ukazuje krok 202 na obrázku 8(a), celkový součet dobrých pouzder, které jsou k dispozici pro přepravu na jednotlivé vakuové koleje je iniciováno pro každou kolej A, B na nule. Přesněji řečeno, proměnná NUMB_A a NUMB_B jsou nastaveny na nulu a indexy i,j jsou nastaveny na 1. Další série kroků kontroluje informaci týkající se vakuového stavu pro každé pouzdro uchovávané robotovým prostředkem za účelem stanovení toho, které pouzdro uvedený robot přepraví na jednotlivé vakuové koleje. Takže v kroku 204 se kontroluje informace týkající se vakuového stavu VAC_ARR_A[i] pro každou robotovou vyjímací a umisťovací pozici pro kolej A pro každou iteraci indexu i. Pro každé přítomné dobré pouzdro se v kroku 206 pro každou iteraci vypočte celkový počet všech přítomných dobrých pouzder NUM_A které mají být přepraveny na kolej A. V kroku 208 se kontroluje informace týkající se vakuového stavu VAC_ARR_B[j] pro každou robotovou vyjímací a umisťovací pozici pro kolej B pro každou iteraci indexu j. Pro každou interakci se v kroku 211 pro každé přítomné dobré pouzdro vypočte celkový počet všech přítomných dobrých pouzder NUM_B které mají být přepraveny na kolej B. V kroku 213 se provede kontrola s cílem stanovit, zda byla ověřena informace o vakuovém stavu ve všech osmi (8)polohách pro každou vakuovou kolej Α,Β. V případě, že tomu tak není, se indexy i a j zvýší a cyklus se opakuje následující pro následující pouzdrové pozice polí VAC_ARR _A[i] a VAC_ARR _B[j] dokud nebude všech šestnáct pozic ověřeno.
V následujícím kroku 217 se provede určení týkající se celkového počtu čočkových pouzder, které mají být přepraveny v právě probíhajícím cyklu. To se provede prostým sečtením celkového počtu přepravitelných pouzder, NUMB_A + NUMB_B a tato hodnota bude následně použita způsobem, který bude dále podrobněji objasněn. Kroky 219 a 221 z obrázku 8(a) zahrnují logické srovnání hodnot NUMB_A resp. NUMB_B, a určení rozdílu DIFF_A, resp. DIFF_B mezi celkovým počtem pouzder , které mají přepraveny na jednotlivé příslušné postranní koleje A, B. Pokud je NUMB_A > NUMB_B, potom se bude muset jedno nebo několik pouzder, které mají být přepraveny na kolej A, přepravit za účelem vyrovnání na vakuovou kolej B, přičemž počet pouzder, která musí být přepravena na kolej B určí proměnná DIFF_A. Podobně, jak ukazují kroky 223 a 226, pokud je NUMB_B > NUMB_A, potom se bude muset jedno nebo několik pouzder, které mají být přepraveny na kolej B, přepravit za účelem vyrovnání na vakuovou kolej A, přičemž počet pouzder, která musí být přepravena na kolej A určí proměnná DIFF_B. Pokud se NUMB_B = NUMB_A, potom má být na obě koleje přepraven stejný počet pouzder a jak naznačuje krok 228, není třeba provádět žádné vyrovnání.
Kroky 229 až 239 zahrnují logické operace pro přesné stanovení počtu pouzder , které mají být přepraveny z koleje A na kolej B, který je reprezentován proměnnou MOVE_A nebo z koleje B na kolej A, který je reprezentovaný proměnnou MOVE_B. Takže pokud platí DIFF_A > DIFF_B, jak ukazuje krok 229, a pokud je hodnota DIFF_A > 2, jak ukazuje krok 231, potom se v kroku 223 vypočte proměnná MOVE_A jako hodnota proměnné DIFF_A vydělená dvěma (2). Jinak, jak ukazuje krok 232, není zapotřebí provádět žádné vyrovnání. Jak bude uvedeno dále, v kroku 243 a následujících krocích z obrázku 3(c) je dále přesně určeno, které specifické pouzdro se přepraví z vakuové koleje A do odpovídající polohy vakuové koleje B. Proto, pokud platí DIFF_B > DIFF_A, jak ukazuje krok 236, a hodnota DIFF_B >_ 2, jak ukazuje krok 238, potom se v kroku 239 vypočte proměnná MOVE-B tak, že se hodnota proměnné DIFF__B vydělí dvěma (2). Jinak není třeba provádět žádné vyrovnání, jak naznačuje krok 232. Jak bude uvedeno dále, v kroku 253 a následujících krocích z obrázku 8(d) je dále přesně určeno, které specifické pouzdro se přepraví z vakuové koleje B do odpovídající polohy vakuové koleje A.
Potom, co se stanovil celkový počet pouzder, které je třeba přemístit a na kterou z uvedených kolejí A, B (uloženo v proměnných MOVE_A nebo MOVE_B), se v kroku 157 z obrázku 7(c) určí, které specifické pouzdro má být přemístěno pomocí robotového úchopného prostředku 45 z jedné vakuové koleje na druhou. Toto stanovení se zakládá na zjištění těch poloh, které jsou na straně vyžadující přidání pouzder, prázdné. Kroky 243 až 249 na obrázku 8(c) ukazují sled určovacích operací vedoucích ke zjištění, které oblasti na vakuové koleji B jsou prázdné, a do kterých tedy lze přemístit pouzdra z vakuové koleje A. Pole MOV_ARR_A[i], kde i = 1,..,8, je pole, které je definováno za účelem indikace uloženého pouzdra (pouzder), které bude pomocí robotového úchopného prostředku 45 přesunuto. Alternativně, kroky 253 až 259 na obrázku 8(d) ukazují sled určovacích operací vedoucích ke zjištění, které oblasti na vakuové koleji A jsou prázdné, a do kterých tedy lze přemístit pouzdra z vakuové koleje B. Pole MOV_ARR_B[j], kde j = 1,..,8, je pole, které je definováno za účelem indikace uloženého pouzdra (pouzder), které bude pomocí robotového úchopného prostředku 45 přesunuto. Je zřejmé, že robot 40 nepřemisfuje uvedená pouzdra z koleje A na kolej B fyzicky, ale nechává tato pouzdra přichycena k jednotlivým vakuovým úchopným tryskám v polohách odpovídajících oblastem, do kterých by měla být uvedená pouzdra umístěna na vakuové koleji A, takže mohou být následně při následujícím pohybu přepravena do určených volných poloh na koleji B. Podobně robot 40 nepřemisfuje uvedená pouzdra z koleje B na kolej A fyzicky, ale nechává tato pouzdra přichycena k jednotlivým vakuovým úchopným tryskám v polohách odpovídajících oblastem, do kterých by měla být uvedená pouzdra umístěna na vakuové koleji B, takže mohou být následně při následujícím pohybu přepravena do určených volných poloh na koleji A.
Jak ukazuje krok 243 na obrázku 8(c), ukazatel FRE_FOU_A, který označuje počet prázdných oblastí na vakuové koleji B, je nastaven na hodnotu rovnou nule (0). Kromě toho, indexy i a j jsou nastaveny na hodnotu jedna (1). Pole VAC_ARR _A[i] = 1,..,8, reprezentují oblasti dobrých pouzder, tj. ty oblasti, do kterých mohou být umístěna pouzdra nesená automatickým úchopným prostředkem v řadě A vakuového tryskového úchopného prostředku na odpovídající vakuové koleji A. Každá poloha v poli VAC_ARR _B[j], kde j =
1,..,8, reprezentují již naplněné pouzdrové oblasti.
Následující kroky 243 až 249 na obrázku 8(c) ukazují logické operace pro určení zvolených pouzder, které budou přemístěny z vakuové koleje A na vakuovou kolej B za účelem zaplnění prázdných poloh a udržení rovnováhy pouzder umístěných na obou vakuových kolejích, jejichž počet se na jednotlivých kolejích může lišit pouze o jedno pouzdro. V kroku 245, se údaj o stavu pouzdrové polohy na vakuové koleji A indikovaný polem VAC_ARR _A[i] porovná s odpovídající polohou na vakuové koleji B indikovanou polem VAC_ARR _B[j] za účelem stanovení toho, zda může být pouzdro přítomné na koleji A přesunuto do odpovídající volné polohy na koleji B pomocí robotového úchopného prostředku. Další kontrola se provádí v kroku 247 za účelem zajištění toho, že bude současná hodnota FRE_FOU_A menší než celkový počet pouzder, které mají být přepraveny, tj. FRE_FOU_A < MOV_A. Pokud je výše zmíněná podmínka splněna, potom se v kroku 248 zvýší současná hodnota FRE_FOU_A o jednu (1) a reálná podmínka je v kroku 249 uložena do polohy M0V_ARR[1] za účelem indikování skutečnosti, že má být určité pouzdro přepraveno na vakuovou kolej B. V kroku 246 se provede kontrola , které má určit, že bylo prověřeno všech osm (8) přepravních poloh pro přepravu specifických pouzder z koleje A na kolej B. V případě, že tomu tak není, se indexy i a j v kroku 244 zvýší a cyklus se opakuje pro další pouzdrové polohy polí VAC_ARR _A[i] a VAC_ARR _B[j] dokud se všech osm poloh neověří.
Uvedené PLC následně v kroku 159 obrázku 7(c) určí zdali mají být čočky přepraveny z vakuové koleje A do vakuové koleje B. Pokud se jedná o tento příklad, potom v kroku 161 zavede PLC do robotu 40 příslušné souřadnice. Uvedenému robotu je následně v kroku 163 předán příkaz ke spuštění přepravy pouzder.
Jak ukazuje krok 253 na obrázku 8(d), ukazatel FRE_FOU_B, který označuje počet prázdných oblastí na vakuové koleji A, je nastaven na hodnotu rovnou nule (0). Kromě toho, indexy i a j jsou nastaveny na hodnotu jedna (1). Pole VAC_ARR _B[j] = 1,..,8, reprezentují oblasti dobrých pouzder, tj. ty oblasti, do kterých mohou být umístěna pouzdra nesená automatickým úchopným prostředkem v řadě B vakuového tryskového úchopného prostředku na odpovídající vakuové koleji B. Každá poloha v poli VAC_ARR _A[i], kde i =
1,..,8, reprezentují již naplněné pouzdrové oblasti.
Následující kroky 255 až 263 na obrázku 8(d) ukazují logické operace pro určení zvolených pouzder, které budou přemístěny z vakuové koleje B na vakuovou kolej A za účelem zaplnění prázdných poloh a udržení rovnováhy pouzder umístěných na obou vakuových kolejích, jejichž počet se na jednotlivých kolejích může lišit pouze o jedno pouzdro. V kroku 255, se údaj o stavu pouzdrové polohy na vakuové koleji B indikovaný polem VAC_ARR _B[j] porovná s odpovídající polohou na vakuové koleji A indikovanou polem VAC_ARR _A[i] za účelem stanovení toho, zda může být pouzdro přítomné na koleji B přesunuto do odpovídající volné polohy na koleji A pomocí robotového úchopného prostředku. Další kontrola se provádí v kroku 257 za účelem zajištění toho, že bude současná hodnota FRE_FOU_B menší než celkový počet pouzder, které mají být přepraveny, tj. FRE_FOU_B < MOV_B. Pokud je výše zmíněná podmínka splněna, potom se v kroku 258 zvýší současná hodnota FRE_FOU_B o jednu (1) a reálná podmínka je v kroku 259 uložena do polohy MOV_ARR[1] za účelem indikování skutečnosti, že má být určité pouzdro přepraveno na vakuovou kolej A. V kroku 261 se provede kontrola , které má určit, že bylo prověřeno všech osm (8) přepravních poloh pro přepravu specifických pouzder z koleje A na kolej B. V případě, že tomu tak není, se indexy i a j v kroku 263 zvýší a cyklus se opakuje pro další pouzdrové polohy polí VAC_ARR _A[i] a VAC_ARR _B[j] dokud se všech osm poloh neověří.
Uvedené PLC následně v kroku 159 obrázku 7(c) určí zdali mají být čočky přepraveny z vakuové koleje B do vakuové koleje A. Pokud se jedná o tento příklad, potom v kroku 162 zavede PLC do robotu 40 příslušné souřadnice. Uvedenému robotu je následně v kroku 163 předán příkaz ke spuštění přepravy pouzder.
Potom, co se uvedená čočková pouzdra přepravila pomocí robotového úchopného prostředku, jak ukazuje krok 163 z obrázku 7(c), do prázdných oblastí na vakuové koleji, přičemž se informace z předešlé polohy (polohy {8}) uložená v STACK_OCC[8j a informace o uplynulé době měřené od okamžiku odstranění vody, která je uložena v STACK_ARR[8], posunou do příslušných proměnných reprezentujících jejich novou polohu na uvedeném sloupku, tj. STACK_OCC[7], resp. STACK_ARR[7j. Přesněji v kroku 165 na obrázku 7(c).
STACK_OCC[7] : = STACK_OCC[8j;
STARCK_ARR[7] : = STARCK_ARR[8];
Informace o uběhlé době a poziční informace z polohy {8} se opět iniciuje tak, aby mohl v uvedené poloze proběhnout nový proces. Takže STACK_OCC[8] :=0, oznamuje, že poloha {8} není obsazena. Kromě toho, STARCK_ARR(8] :=0 oznamuje, že v této oblasti není žádná časová informace.
Pokud je okamžitá uběhlá doba STARCK_ARR[9] větší (>) než mezní hodnota pro pobyt v suchém stavu DRY_TIME, viz krok 115 na obrázku 7(a), potom uvedený robotový úchopný prostředek 45 vyjme uvedené čočky v předem stanovené vyjímací poloze 299 a bezprostředně vyřadí všechny čočky na vyřazovací (nosný) dopravník 41. Takže, v kroku 167, jsou do robotu 40 uloženy souřadnice vyjímací polohy 29 na dopravníku 26 a vyjímací poloha 29 je spojen s uvedeným robotem 40 pomocí PLC. Po přijetí robotové přejímky v kroku 169, přijme robot příkaz k posunu do vyjímací polohy, pokud uvedený robot dosáhne uvedené polohy, aplikuje se na stranu B robotových úchopných trysek vakuum, takže mohou vyjmout pouzdra z první řady paletového seskupení, jak ukazuje krok 171 na obrázku 7(a). Vzhledem k tomu, že je současně vyjímáno šestnáct (16) pouzder v seskupení 2x8, načež se aplikuje na stranu A robotových úchopných trysek vakuum, takže mohou být vyjmuty čočky z druhé řady pouzder z uvedené palety. Tento postup je naznačen v kroku 173. Vzhledem k tomu, že byla tato pouzdra označena jako stará, je dalším krokem 1 76 zavedení souřadnic pro pohyb do vyřazovací polohy do uvedeného robotu 40. Po přijmutí signálu o připravenosti robotu v kroku 177, přijme uvedený robot příkaz k pohybu do vyřazovací polohy v kroku 178. Pokud uvedený robot dosáhne v kroku 179 uvedené polohy, vyšle PLC k robotu příkaz k vyklopení uvedených pouzder, jak ukazuje krok 181. Konečně uvedený robot přijme v kroku 183 pokyn k posunu do výchozí polohy a vrátí se ke kroku 111 za účelem zahájení dalšího cyklu.
Zahušťování vakuové koleje
Po vyrovnání čočkových pouzder na příslušných kolejích A,B vakuového kolejového sloupku 50. se provede zahuštění. Pár nezávisle posunovatelných pneumatických válců 52(a), 52(b). znázorněných na obrázku 1 propojeně s PLC, jsou vysouvány ve směru šipky „B“ za účelem posunu přítomných pouzder z jejich současných poloh na příslušných vakuových kolejích a, B a jejich zahuštění v ve vyjímacím místě 57 na jednom konci uvedeného kolejového sloupku, kde se nachází úchopný robotový prostředek 40 . Kromě toho, že zajišťuje účinné automatizované sériové proudění výrobků, je uvedené zahuštění nezbytné pro zajištění řádného provozu robotového úchopného prostředku 65 druhé robotové (vyrovnávací) sestavy 60, která bude vyjímat seskupení 2x5 čočkových pouzder v každém cyklu uvedeného stroje, nebo provádění různých funkcí závisejících na příslušném stavu kolejového sloupku, dočasné vyrovnávací a skladovací oblasti a na stavu děleného balícího kotouče. Uvedené zahušťovací zařízení a jeho provoz jsou podrobněji popsány v již zmíněné související patentové přihlášce (Attorney Docket #9005).
Obrázek 9 znázorňuje logické funkce PLC použité pro kontrolování zahušťovací stránky uvedené balící stanice a pro posun informace týkající se uběhlé doby, tj. doby, kterou strávila čočka v suchém stavu, a poziční informace pro každé seskupení čočkových pouzder při jeho posunu podél vakuové koleje. Uvedeným prvním krokem 301 je iniciace všech podprogramů zahrnujících program pro stanovení další volné polohy na uvedeném kolejovém sloupku, tj. polohy {7} až {1}, jak ukazuje obrázek 1, a program pro posun časového a pozičního údaje do další volné polohy. Takže v kroku 305 se provede rozhodnutí, zda-li je uvedená první poloha 57 na sloupku 50 volná, což by naznačovalo, že uvedený robot 60 právě vyzdvihnul seskupení 2x5 pouzder z uvedeného kolejového sloupku a uvedený sloupek je plný. Každá poloha na sloupku bude považována za volnou .protože uvedené zahušťovací válce posunou všechna seskupení čočkových pouzder na uvedeném sloupku do další volné polohy. Takže, pokud je poloha {1} prázdná a není zde informace týkající se uběhlé doby pro polohu {1}, tj.
pokud STACK_OCC[1]=0, potom je časová informace týkající se uběhlé doby a poziční informace pro každou polohu na uvedeném sloupku posunuta do následující volné oblasti, jak naznačuje krok 307, tj.
STARCK_ARR[1] :=STARCK_ARR[2];
STACK_OCC[1] :=STACK_OCC[2];
STARCK_ARR[2] :=STARCK_ARR[3j;
STACK_OCC[2] :=STACK_OCC[3j;
STARCK_ARR[3] :=STARCK_ARR[4];
STACK_OCC[3] :=STACK_OCC[4j;
STARCK_ARR[4j :=STARCK_ARR[5];
STACK_OCC[4] :=STACK_OCC[5j;
STARCK_ARR[5] :=STARCK_ARR[6];
STACK_OCC[5] :=STACK_OCC[6j;
STARCK_ARR[6] :=STARCK_ARR[7];
STACK_OCC[6] :=STACK_OCC[7];
Současně v kroku 303, pouzdra posunující válec 54, který je vysunutelný ve směrech naznačených šipkou „C, jak ukazuje obrázek 1 za účelem zarovnání seskupení pouzder ve fixované referenční oblasti tak, aby mohl robot 60 vyjímat pouzdrové seskupení, je zasunut ze své vysunuté polohy. Potom, v kroku 309, obdrží válce 52(a),(b) příkaz k vysunutí ve směru šipky B znázorněné na obrázku 1 po koleji až do okamžiku, kdy řada čočkových pouzder nebo samotné válce spustí v kroku 310 oba limitní senzory 56(a), (b) . Dokud uvedená pouzdra nebo válce nespustí limitní senzory 56(a), (b) , je uvedený systém v čekacím režimu, viz krok 311. Po spuštění limitního senzoru, uvedený PLC umožní uvedeným válcům zatáhnout se do jejich výchozích poloh za pouzdra zavádějícím bodem (polohou {7} znázorněnou na obrázku 1), jak ukazuje krok 312 na obrázku 9(a). Potom se pouzdra přemisťující válec vysune ve směru šipky „C“ na obrázku 1, jak naznačuje krok 314, za účelem zarovnání čočkových pouzder přítomných ve fixované referenční poloze {1} tak, aby mohl uvedený druhý robot 60 vyjmout uvedené seskupení z této polohy.
Po vysunutí uvedeného válce musí být časová informace a poziční informace z poloh pouzdrových seskupení na uvedeném sloupku posunuty v souladu s novými oblastmi, které tato pouzdrová seskupení na uvedeném sloupku zaujmou. Například pouzdra, která byla přítomna na uvedeném sloupku v poloze {7} (pouzdra přemisťující poloze) mohou být posunuta uvedenými válci do polohy {1} nebo {3} nebo {6}, v závislosti na množství pouzder již umístěných na uvedeném sloupku. Takže v souladu s tím, je dalším krokem 316 posun časové informace týkající se uběhlé doby a poziční informace do příslušné polohy.
K nalezení této polohy a posunu uvedené informace se použijí následující logické funkce:
pokud LENS_IN_STAC > 0 a LENS_IN_STAC < 10 potom NEXT_STAC:=1;
ENDIF;
pokud LENS_IN_STAC > 10 a LENS_IN_STAC < 20 potom NEXT_STAC:=2;
ENDIF;
pokud LENS_IN_STAC > 20 a LENS_IN_STAC < 30 potom NEXT_STAC:=3;
ENDIF;
pokud LENS_IN_STAC > 30 a LENS_IN_STAC < 40 potom NEXT_STAC:=4;
ENDIF;
pokud LENS_IN_STAC > 40 a LENS_IN_STAC < 50 potom NEXT_STAC:=5;
ENDIF;
pokud LENS_IN_STAC > 50 a LENS_IN_STAC < 60 potom NEXT_STAC:=6;
ENDIF;
pokud LENS_IN_STAC > 60 a LENS_IN_STAC < 70 potom NEXT_STAC: = 7;
ENDIF;
Jak bude podrobněji později objasněno, proměnná LENS_IN_STAC reprezentuje současné celkové množství čočkových pouzder na uvedeném sloupku v jakémkoliv časovém okamžiku. Proměnná NEXT_STAC reprezentuje následující volnou stanici, která byla určena. Z tohoto důvodu, jak naznačuje stejný krok, je informace posunuta z pouzdra umisťující stanice {7} do nové polohy v závislosti na velikosti řady, tj.,
pokud NEXT_STAC > 1 a STACK_OCC[1] = 0 potom STACK OCC[1] :=STACK_OCC[7]; STARCK_ARR[1] :=STARCK_ARR[7];
ENDIF;
pokud NEXT STAČ >2 a STACK_OCC[2] = 0 potom STACKJDCC[2] :=STACK_OCC[7]; STARCK_ARR[2] :=STARCK_ARR[7];
ENDIF;
pokud NEXT_STAC >3 a STACK_OCC[3] = 0 potom STACK_OCC[3] :=STACK_OCC[7j; STARCK_ARR[3] :=STARCK_ARR[7j;
ENDIF;
pokud NEXT_STAC > 4 a STACK_OCC[4] = 0 potom STACK_OCC[4] :=STACK_OCC[7j;
STARCK ARR[4] :=STARCK_ARR[7];
ENDIF;
pokud NEXT_STAC > 5 a STACK_OCC[5] = 0 potom STACK_OCC[5] :=STACK_OCC[7j; STARCK_ARR[5] :=STARCK_ARR[7j;
ENDIF;
pokud NEXT_STAC > 6 a STACK_OCC[6j = 0 potom STACK_OCC[6] :=STACK_OCC[7j; STARCK_ARR[6] :=STARCK_ARR[7j;
ENDIF;
pokud NEXT_STAC > 7 a STACK_OCC[7] = 0 potom STACK_OCC[7] :=STACK_OCC[7j; STARCK_ARR[7] :=STARCK_ARR[7];
jinak
STACK OCC[7] :=0;
STARCK_ARR[7] >=0;
ENDIF;
Je třeba uvést, že uvedená informace o uběhlé době a poziční informace z poloh {7} na vakuovém kolejovém sloupku budou reiniciovány tak, aby mohl v této stanici probíhat nový proces. Takže STACK_OCC[7] oznamuje, že uvedená poloha {7} není obsazená, vzhledem k uvedenému zahuštění.
STARCK_ARR[7] navíc signalizuje, že v této poloze {7} není časová informace o uběhlé době.
Současně s tím, nebo bezprostředně potom se vypočte další volná poloha a uvedené údaje se posunou, přičemž pouzdra umisťující válec se v kroku 318 zatahuje za účelem zarovnání čočkových pouzder, které se nacházejí v poloze {1} tak, aby nyní mohl druhý vyrovnávací robot 60 vyjmout z této polohy uvedené pouzdrové seskupení.
Přeprava z vakuové koleje na balící kotouč nebo do vyrovnávací oblasti
V závislosti na stavu sloupku, tj. množství čočkových pouzder v jeho první stanici a na stavu děleného balícího kotouče a množství čočkových pouzder v dočasně vyrovnávací a skladovací oblasti, uvedený robotový úchopný prostředek 65 vyrovnávacího robotu 60 vyzdvihne seskupení 2x5 pouzder z polohy 57 vakuových kolejí A,B (sloupku), a v závislosti na staVu podmínek čočkového balícího kotouče 200 buď umístí uvedená pouzdra na nosnou paletu umístěnou na uvedeném balícím kotouči nebo tato pouzdra umístí na jednu z padesáti palet 201 umístěných v dočasné vyrovnávací a skladovací oblasti 180. kde budou pouzdra přechodně uložena do okamžiku, kdy bude dělený balící kotouč připraven přijmout uvedené seskupení pouzder.
Jak ukazuje blokové schéma obrázků 10(a)-(f), toto stanovení provede uvedený PLC kontrolní systém.
Na obrázku 10(a) krok 403 iniciuje softwarové (matematické funkce) podprogramy a deaktivuje nouzové zastavení (E-stops). Pokud byl uvedený zahušťovací systém právě spuštěn, PLC iniciuje automatické vyjímací a umisťovací cykly v kroku f3 a je propojen s robotem vyrovnávací robotové výchozí polohy a vyjímací polohou , ze které jsou dobrá pouzdra přemisťována do vyrovnávací a skladovací oblasti a expedičními polohami vyrovnávací a skladovací oblasti, jak naznačuje krok 403 na obrázku 10(a). Jako část způsobu výpočtu polohy , ve vyrovnávací a skladovací oblasti , ze které by mohl robot vyjmout dobré čočkové pouzdro, se použije smyčka, ve které uvedený PLC kontroluje každou oblast vyrovnávací polohy CHK_POS s cílem najít „1“ v POS_OCC[CHK_POS] označující dobré čočkové pouzdro. Pokud se tato poloha najde a pokud je starší než doposud nejstarší, tj. hodnota uběhlé doby POS_ARR[CHK_POS] je větší než současně nejstarší uběhlá doba, potom bude současná POS_OCC[CHK_POS] deklarována jako nejstarší. U způsobu výpočtu expediční polohy pro uvedený robot, se použije smyčka, ve které uvedený PLC ověří stav každé polohy vyrovnávací oblasti POS_OCC[CHK_POS]) s cílem nalézt v POS_OCC „0“. „0“ v POS_OCC signalizuje, že je uvedená vyrovnávací pozice volná. Pokud byla nalezena nula, , potom se tato poloha označí jako expediční poloha „DEL_POS“. Uvedený podprogram se ukončí a expediční poloha pro dobrá čočková pouzdra je připravena komunikovat v kroku 403 s uvedeným robotem.
Pokud uvedený robot nepracuje v automatickém režimu, což se určí v kroku 404, potom uvedený robot přijme příkaz k přemístění do bezpečné polohy v kroku 405 a uvedený robot bude ve vyčkávacím režimu až do okamžiku, kdy bude systém připraven opět zahájit provoz.
V ustáleném stavu, po provedení zahuštění čočkových pouzder uvedený PLC kontrolní systém posoudí stav vakuového kolejového sloupku, vyrovnávací a skladovací oblasti 180 a kromě toho ověřuje stav balícího kotouče 200 a stavu uběhlé doby pro čočku v suchém stavu až do okamžiku zahuštění pouzder, před tím, než se umožní vyrovnávacímu robotu 60 vyjmout a umístit čočková pouzdra na balícím kotouči. Jak ukazuje krok 410 na obrázku 10(a), uvedený PLC nejprve určí zda-li je množství pouzder ve vyjímacím bodě vyrovnávacího robotu na uvedených vakuových kolejích A,B dostatečné na to, aby mohl uvedený vyrovnávací robot vyjímat seskupení pouzder, zda-li je balící dělený kotouč 200 připraven přijmout uvedené seskupení z vakuového kolejového sloupku a zda-li jsou všechny softwarové bloky na uvedeném balícím kotouči zabezpečeny. Pokud jsou splněna výše zmíněná kritéria, provede uvedený PLC další určení toho, zda-li jsou ve vyrovnávací a skladovací oblasti přítomna dobrá čočková pouzdra, jak ukazuje krok 411.
Pokud jsou v uvedené vyrovnávací oblasti přítomna čočková pouzdra, viz krok 411, uvedený PLC se spojí s vyjímací polohou dobrých pouzder, jak naznačuje proměnná G_PICK_POS z jedné z 42 poloh v uvedené vyrovnávací a skladovací oblasti, jak naznačil předcházející krok 403, a spojí vyjímací polohu dobrých pouzder s uvedeným vyrovnávacím robotu v kroku 414, který v kroku 416 vydá signál o své připravenosti. V kroku 417, uvedený PLC iniciuje výchozí signál, který umožní uvedenému robotovému úchopnému prostředku posun do vyjímací polohy čočkových pouzder z vyrovnávací oblasti a uvedený robot v kroku 419 vyšle potvrzovací signál.
Následné kroky 420 a 421 jsou prováděny současně a jejich cílem je připravit uvedený robot pro vyjímání pouzder. Přesněji, krok 421 iniciuje předání signálu o připravenosti mezi PLC a robotem za účelem umožnění aplikování vakua na vakuový robotový úchopný prostředek. V kroku 420, uvedené PLC oznámí souřadnice pro umisťovací polohu 8 na balícím děleném stole. V následujícím kroku 423 se časová informace týkající se uběhlé doby měřené od odstranění deionizované vody z pouzdra a poziční informace pro vyjmuté seskupení čočkových pouzder posune z vyrovnávací vyjímací polohy reprezentované polem POS_ARR[G_PICK_POS] do robotem opatřené polohy, která je vždy reprezentována polohou 50 seskupení, tj. POS_ARR[50]. Je třeba uvést, že se do této polohy vloží i stavová informace, tj. POS_OCC[50] := POS_OCC[G_PICK_POS]. Uvedená časová a stavová informace pro předcházející obsazenou vyjimací polohu
POS_ARR[G_PICK_POS], resp. POS-OCC[G_PICK_POS] se potom opět iniciuje tak, že neobsahuje žádná data (:= 0).
Uvedený vyrovnávací robot je nyní připraven pro umístění seskupení čočkových pouzder do polohy 8 uvedeného děleného kotouče 200 a v kroku 425 vyčkává do okamžiku, kdy je indexový kotouč hotov. Potom, co PLC ověří, že je uvedený dělený kotouč hotový, přijme uvedený robot zahajovací signál pro provádění přepravy pouzdrového seskupení na pouzdrový dělený krok v kroku 427 a uvedený PLC vyčkává až robotový úchopný prostředek dosáhne své registrované polohy. Dále se v kroku 439 zastaví přívod vakua pro robotový úchytný prostředek a uvedené seskupení pouzder se umístí do požadované polohy na děleném kotouči. V kroku 431 se poziční informace přepraví z robotem vybavené polohy POS_OCC[50] do polohy 8 děleného kotouče, kterou reprezentuje IDX_OCC[8], která nyní přidržuje seskupení 2x5 čočkových pouzder. Uvedené údaje obsažené v robotem opatřené poloze POS_ARR[50], POS_OCC[50] se opět iniciuje tak, aby neobsahovala žádná data. Potom, co uvedený robot spustil uvedená pouzdra, uvedené PLC vydá robotu příkaz k jeho zatažení do výchozí polohy, jak ukazuje krok 433.
Na obrázku 10(b) v kroku 435, se provede rozhodnutí, zda-li je uvedená vyrovnávací a skladovací oblast zcela zaplněna seskupeními čočkových pouzder nebo zda-li obsahuje alespoň jedno seskupení čočkových pouzder. Pokud je vyrovnávací oblast zcela zaplněna, potom uvedený proces pokračuje a v kroku 437 se balící dělený kotouč krokově otáčí za účelem posunu uvedeného pouzdrového seskupení do následující úhlové polohy. Pokud uvedená vyrovnávací oblast obsahuje alespoň jedno pouzdrové seskupení, ale není plná, potom uvedený proces pokračuje a v kroku 439 se balící dělený kotouč uvolní za účelem posunutí do své následující úhlové polohy. Souběžně s tím, v kroku 441, uvedené souřadnice první vyjímací polohy {1} na uvedeném sloupku (vakuových kolejích A,B), jak ukazuje obrázek 1, jsou pomocí PLC spojeny s uvedeným vyrovnávacím robotem, uvedený robot odpoví v kroku 443 pohybem do robot přijímající polohy. V kroku 445, uvedené PLC vyčká do okamžiku, kdy přijme od uvedeného sloupku signál o jeho připravenosti oznamující, že na tomto sloupku čeká seskupení čočkových pouzder, která mají být vyjmuta pomocí uvedeného robotu. Po přijmutí tohoto signálu je uvedený robot vyšle signál potvrzující jeho připravenost (handshake) a v kroku 447 přijme iniciační signál pro posunutí do sloupkové vyjímací polohy. Pokud uvedený robot dosáhne této polohy, se v kroku 449 zapojí vakuum pro robotový úchopný prostředek. V kroku 451 se časová informace týkající se uběhlé doby posune z první polohy {1} vakuové koleje, STACK_ARR[1], do robotem vybavené pozice POSS_ARR[50], Kromě toho, se informace o stavu čočkového pouzdra posune z první polohy vakuové koleje, STACK_OCC[1], do robotem opatřené pozice POS_OCC[50]. Časová a stavová informace pro polohu prvního sloupku STACK_ARR[1] resp. STACK_OCC[1] se následně reiniciuje do bezdatového stavu.
PLC v kroku 453 určí, zda jsou čočky v uvedeném sloupku dobré. Pokud zjistí, že jsou uvedené čočky dobré, potom je proměnná, LENS_IN_STAC, reprezentující celkový počet čočkových pouzder ve stohu, v kroku 455 desetkrát snížen. Potom předá PLC uvedenému robotu pokyn k posunu řady čočkového pouzdra z první sloupcové polohy {1} do oblasti v dočasné vyrovnávací skladovací oblasti 180. Takže v kroku 457 se souřadnice pro předem stanovenou přemisťovací polohu přepraví pomocí PLC k robotu vyrovnávací oblasti. Po přijmutí uvedených souřadnic, robot naváže spojení a v kroku 459 přijme zahajovací signál, který je povelem pro sloupkové vyjímací polohy. Pokud robot dosáhne této polohy a po navázání příslušného spojení se v kroku 461 vakuum pro robotový úchopný prostředek odpojí a pouzdra jsou přepravena do dočasně vyrovnávací a skladovací oblasti. V kroku 463 se informace o uplynule době pro vyjímanou řadu čočkových pouzder posune z robotem opatřené pozice POS_ARR[50] do vyrovnávací přepravní (přemisťovací) pozice v poli POS_ARR[DEL_POS. V souladu s tím se rovněž posune stavová informace týkající uběhlé doby, po kterou se pouzdro nachází v suchém stavu, tj. POS_OCC[DEL_POS] := POS_OCC[50j. Uvedená časová a stavová informace pro předem obsazené robotem vybavené polohy POS_ARR[50] resp. POS_OCC[50] jsou reiniciovány tak, že neobsahují žádná data. Dále v kroku 466 se určí, zda je sloupek a balící dělený kotouč připraven, nebo z dali bude v nejbližší době přípraven, přičemž robot má být umístěn ve své klidové neboli výchozí poloze. Pokud tomu tak je, jsou souřadnice pro výchozí polohu robotu předány uvedenému robotu a v kroku 467 je předán výchozí signál pro posun robotu do jeho výchozí polohy. Pokud se v roce 466 zjistí, že je vakuový kolejový sloupek připraven pro přesun pouzdrové řady z tohoto pouzdra a že je balící dělený kotouč připraven pro zásobování, potom celý proces prováděný v kroku 403 znovu a polohy proměnných a softwarové vzájemné bloky se deaktivují.
Pokud se zjistí, že byla čočková pouzdra v poloze prvního sloupku špatná, potom PLC vyšle směrem k robotu povel, v důsledku kterého provede posun řady čočkových pouzder z první sloupkové polohy do předem stanovené vyřazovací polohy 182 (POS_OCC[60j) v dočasné vyrovnávací a skladovací zóně 180. iak symbolicky ukazuje obrázek 1. Takže v kroku 469, se souřadnice pro vyřazovací přepravní polohu přepraví pomocí uvedeného PLC do vyrovnávacího robotu. Po přijmutí souřadnic robot potvrdí příjem a přijme v kroku 471 počáteční signál pro posun do odpadní přepravní polohy. V kroku 473 se v podstatě zruší vakuum pro robotový úchopný prostředek a řada pouzder obsahující prošlé čočky (čočky nesplňující časová kritéria) jsou vyřazeny v odpadní přepravní poloze. Tento postu lze opakovaně zahájit způsobem naznačeným v kroku 403.
Pokud nejsou ve vyrovnávací oblasti přítomna čočková pouzdra, což určí krok 411, PLC přepraví v kroku 472 souřadnice sloupkové vyjímací polohy {1} do vyrovnávacího robotu, viz obr. 10(a). Uvedený robot odpoví v kroku 475 posunem do přijímací polohy a kromě toho uvedený PLC čeká na signál oznamující připravenost sloupku, a tedy tu skutečnost, že je řada čočkových připravena na vyjmutí pomocí uvedeného robotu. Po přijmutí tohoto signálu, uvedený robot potvrdí příjem a v kroku 476 přijme startovací signál pro posun do sloupek vyjímající polohy. Pokud uvedený robot dosáhne této polohy, obnoví se v kroku 477 opět přívod vakua pro robotový úchopný prostředek. V kroku 478, se stavová informace doby, po kterou se pouzdro nachází v suchém stavu, se posune z první pozice {1} vakuové koleje 50 , STACK_ARR[1], do pozice opatřené robotem , POS_ARR[50]. Kromě toho, poziční okamžitý stav čočkového pouzdra se posune z první polohy vakuové koleje 50, STACK-OCC[1] do pozice opatřené robotem, POS_OCC[5Q]. Časová a stavová informace pro první sloupkovou polohu STACK_ARR[1] resp. STACK_OCC[1] jsou následně reiniciovány do bezdatového stavu.
Co se týče časového a stavového údaje, PLC určí v kroku 480, zda byly čočky v uvedeném sloupku dobré. Pokud určí, že jsou uvedené čočky dobré, potom se proměnná reprezentující celkové množství čočkových pouzder v uvedeném sloupku LENS_IN_STAC v kroku 482 desetkrát zmenší. Dále PLC předá uvedenému robotu pokyn pro vyjmutí a přepravení řady
čočkových pouzder z první sloupkové polohy do doručovací polohy děleného balícího kotouče. Takže uvedený PLC v kroku 484 předá souřadnice pro přijímací polohu balícího děleného kotouče do vyrovnávacího robotu. Po přijmutí uvedených souřadnic robot potvrdí příjem a následně v kroku 486 přijme startovní signál pro posun do přijímací polohy balícího kotouče. Pokud uvedený robot dosáhne této polohy, zastaví se v kroku 488 přívod vakua pro robotový úchopný prostředek a seskupení pouzder obsahující dobré čočky se dopraví na balící kotouč 200. V kroku 489 znázorněném na obrázku 10(b), se informace o uběhlé době, tj. době, po kterou se pouzdro nachází v suchém stavu přepraví z robotem opatřené polohy POS_OCC[50] do polohy 8 děleného kotouče, označeného jako IDX_OCC[8], která nyní zadržuje seskupení 2 x 5 čočkových pouzder. Údaje obsažené v robotem opatřené poloze POS_ARR[50], POS_OCC[50] se reiniciuje do bezdatového stavu. V kroku 491 se uvedený robot zasune a ustálený cyklus se opakuje.
Pokud se v kroku 480 zjistí, že jsou čočková pouzdra v prvním sloupcové poloze špatná, potom PLC předá robotu pokyn k posunu seskupení čočkových pouzder z první sloupkové polohy do předem stanovené odpadní oblasti 182 (POS_OCC[60J) v dočasně vyrovnávací a skladovací oblasti 180. Takže v kroku 493 uvedený PLC předá vyrovnávacímu robotu souřadnice pro odpadní přijímací polohu. Po přijmutí těchto souřadnic uvedený robot potvrdí příjem a přijme v kroku 495 startovní signál pro posun do odpadní přijímací polohy. V kroku 497, po posunutí robotového úchopného prostředku do odpadní přijímací polohy, se zruší vakuum pro tento robotový úchopný prostředek a seskupení pouzder obsahujících prošlé
čočky (nesplňující časové parametry) je vyřazeno. Tento proces lze opět opakovat, jak naznačuje krok 403.
Sloupek je připraven pro přepravu pouzdra do vyrovnávací oblasti
Pokud PLC určí, že je sloupek vakuových kolejí připraven pro vyjmutí seskupení pouzder pomocí robotu, ale dělený balicí kotouč není připraven pro přijmutí tohoto seskupení pouzder, potom se použije postup popsaný v krocích 510 až 558 z obrázku 10(c). Je třeba uvést, že dělený balící kotouč není připraven pro přijetí seskupení pouzder z různých důvodů, jakými jsou například vytlačení pouzdra, hladina solného roztoku nesplňuje daná specifika, nepřesné umístění fólie, atd. tyto podmínky musí být správně splněny před tím, než svářecí lisovadlo bude vysunuto za účelem zavaření pouzdra a posunutím balícího kotouče za účelem posunutí zavařeného pouzdra do následující stanice, jak bude dále podrobněji popsáno.
Nejprve , jak naznačuje krok 511 na obrázku 10(c), jsou souřadnice první sloupkové polohy (první polohy vakuové koleje) načteny do vyrovnávacího robotu a PLC vyčká na potvrzovací signál. Po přijetí tohoto signálu vyšle robot potvrzovací signál potvrzující jeho připravenost a v kroku 513 přijme startovní signál vyslaný z PLC, v odezvě na který se robot posune do sloupkové vyjímací polohy. Pokud robot dosáhne této polohy, potom se v kroku 515 spustí přívod vakua pro uvedený robotový úchopný prostředek. V kroku 517 se uvedená časová informace přesune z uvedené první polohy {1} vakuové koleje,
STACK_ARR[1], do robotem opatřené polohy, POS_ARR[50J. Kromě toho se informace o stavu čočkového pouzdra přesune z uvedené první pozice uvedené vakuové koleje, STACK_OCC[1], do robotem opatřené polohy, POS_OCC[50j. Časová a stavová informace pro první sloupkovou polohu STACK_ARR[1] resp. STACK_OCC[1] se následně reaktivuje do bezdatového stavu.
Na základě časového a stavového údaje, PLC v kroku 521 určí, zda jsou čočky v uvedeném sloupci v pořádku. Pokud stanoví, že jsou uvedené čočky dobré, potom se proměnná reprezentující celkový počet čočkových pouzder v uvedeném sloupku, LENS_IN_STAC zmenší v kroku 523 desetkrát. Dále uvedený PLC předá robotu příkaz k posunutí seskupení čočkových pouzder z uvedené první sloupkové polohy do oblasti v dočasně vyrovnávací a skladovací oblasti 180. Takže v kroku 525 PLC sdělí vyrovnávacímu robotu souřadnice přijímací polohy vyrovnávací oblasti. Po přijetí uvedených souřadnic robot potvrdí svou připravenost a v kroku 527 přijme startovní signál pro posun do přijímací polohy vyrovnávací oblasti. Pokud robot dosáhne této polohy, uzavře se v kroku 529 vakuum pro robotový úchopný prostředek a seskupeni pouzder obsahující dobré čočky se přepraví do vyrovnávací oblasti 180. V kroku 531 se časová informace vyjadřující dobu pouzdra strávenou v suchém stavu pro vyjímané seskupení čočkových pouzder posune z robotem opatřené polohy POS_ARR[50] do současné přijímací polohy vyrovnávací oblasti zobrazené v poli POS_ARR[DEL_POSj. Stejným způsobem se rovněž převede polohová stavová informace, tj. POS_OCC[DEL_POS] := POS_OCC[50j. Uvedená časová a stavová informace pro již obsazené robotem opatřené polohy PQS_ARR[50] resp. POS_OCC[50j jsou následně reaktivovány do bezdatového stavu. Dále se v kroku 535 urči zda má být robot umístěn ve své vyčkávací neboli výchozí poloze. Pokud ano, potom se v kroku 537 předají uvedenému robotu souřadnice jeho výchozí polohy a v kroku 537 startovní signál pro posun robotu do jeho výchozí polohy, přičemž robot potvrdí svou připravenost potvrzovacím signálem. Pokud se v kroku 535 určí, že je vakuový kolejový sloupek připraven pro vyjmutí pouzdrových seskupení z tohoto sloupku a že je balící dělený kotouč připraven pro provoz, potom začne uvedený postup opět znova v kroku 403 a poziční proměnné a softwarové vzájemné bloky se deaktivují.
Pokud se v kroku 521 zjistí, že jsou čočková pouzdra v uvedené první sloupkové poloze špatná, potom PLC předá uvedenému robotu příkaz k posunu seskupení pouzdrových čoček z první sloupkové polohy do předem definované odpadní polohy 162 ve vyrovnávací a skladovací oblasti 180. Takže v kroku 553 PLC předá vyrovnávacímu robotu souřadnice odpadní přijímací polohy. Po přijetí uvedených souřadnic potvrdí uvedený robot svou připravenost a v kroku 556 přijme startovní signál pro přesun do odpadní přijímací polohy. V kroku 558 potom, co se uvedený robotový úchopný prostředek přesune do odpadní přijímací polohy, se zruší vakuum pro tento robotový úchopný prostředek a seskupení uvedených pouzder obsahujících prošlé (časové parametry nesplňující) čočky se vyřadí do odpadní oblasti. Tento postup může být opět zahájen , jak naznačuje krok 403.
Přeprava seskupení pouzder z vyrovnávací oblasti na balící kotouč
Pokud PLC určí, že dělený balící kotouč je nebo brzy může být připraven pro přijetí pouzdrového seskupení, ale vakuový kolejový sloupek neobsahuje potřebné seskupení čočkových pouzder pro automatické vyjmutí, potom přijme robot povel pro vyzdvihnutí seskupení dobrých čočkových pouzder z uvedené vyrovnávací oblasti a umístí ho na otočný balící dělený kotouč , jak vyplývá z kroků 610 na obrázcích 10(a) a 10(d). Takže potom, co se použije v kroku 403 podprogram pro výpočet dobré vyjímací polohy v uvedené vyrovnávací oblasti G_PICK_POS, předá PLC v kroku 611 tuto informaci o souřadnicích vyjímací polohy do vyrovnávacího robotu. V kroku 613, PLC aktivuje startovní signál, který umožní robotovému úchopnému prostředku, posunou se do polohy vyrovnávací oblasti pro vyjímání čočkových pouzder a robot potvrdí svou připravenost vysláním stvrzujícího signálu.
Kroky 615 a 618 se potom provádějí současně s cílem připravit robot pro vyjmutí pouzdra. Přesněji řečeno, v kroku 615 umožní PLC přívod vakua do vyrovnávacího robotového úchopného prostředku 65. V kroku 618, PLC předá souřadnice předem definované polohy pro přijímání pouzder na děleném balícím otočném stole. V kroku 620 se časová informace vyjadřující uběhlou dobu pro vyjímané seskupení čočkových pouzder posune z vyjímací polohy vyrovnávací oblasti zobrazené v poli POS_ARR[G__PICK_POS] do robotem opatřené polohy znázorněné jako POS_ARR[50], Do této polohy se rovněž posune stavová informace, tj. POS_OCC[50] := POS_OCC[G_PICK_POSj. Časová a stavová informace pro již obsazenou dobrou vyjímací polohu POS_ARR[G_PICK_POS] resp. POS_OCC[G_PICK_POS] se následně reaktivují do bezdatového stavu. Vyrovnávací robot je nyní připraven pro «τίλťw»r»i»':
umístění seskupení čočkových pouzder na dělený balící otočný kotouč a v kroku 623 vyčká do okamžiku, kdy bude balící kotouč připraven. Potom, co PLC určí , že je balící kotouč hotový, robot přijme startovní signál, po jehož přijetí přepraví seskupení pouzder v kroku 625 na balící dělený kotouč a PLC vyčká až uvedený robotový úchopný prostředek dosáhne své určené polohy. Potom, co tento úchopný prostředek dosáhne přijímací polohy na balícím kotouči, se v kroku 629 zruší přívod vakua pro robotový úchopný prostředek a seskupení pouzder se umístí do požadované polohy na děleném balícím kotouči. V kroku 631 se časová informace přepraví z robotem opatřené polohy POS_OCC[50] do polohy 8 děleného kotouče, reprezentované jako IDX_0CC[8], ve které se nyní nachází seskupení 2x5 čočkových pouzder. Potom, co uvedený upustí uvedená pouzdra, PLC předá v kroku 633 tomuto robotu příkaz k zasunutí. V kroku 635 se balící dělený otočný kotouč uvolní za účelem posunutí do své následné polohy a robot se vrátí na začátek uvedeného postupu do kroku 403 znázorněného na obrázku 10(a).
Odstraňování špatných pouzder z vyrovnávací oblasti
Pokud PLC určí, že otočný dělený balící kotouč nepožaduje dodávku nového seskupení čočkových pouzder, protože je ji v provozu, a že vakuový kolejový sloupek nemá k dispozici pro automatické vyjmutí potřebné seskupení čočkových pouzder a dále pokud se zjistí, že má uvedená vyrovnávací a skladovací oblast alespoň jedno seskupení pouzder, které je špatné a musí být vyřazeno, potom bude robotu předán příkaz k vyzdvihnutí seskupení špatných čočkových pouzder z vyrovnávací oblasti a vyřadí ho v předem definované odpadní oblasti, jak naznačuji kroky 710-727 z obrázků 10(a) a 10(e). První krok, označený jako 711, zahrnuje výpočet polohy špatného čočkového pouzdra ve vyrovnávací oblasti, tak aby mohl robot toto pouzdro odstranit do odpadu. Tento výpočet obstarává softwarový podprogram (není znázorněn), který prověřuje poziční stavovou informaci označenou jako POS_OCC[CHK_POS] pro každou vyrovnávací polohu v dočasně vyrovnávací a skladovací oblasti. Přesněji řečeno, se prověří stav každé polohy POS_OCC[CHK_POS] každé polohy v uvedené vyrovnávací oblasti počínaje v uvedené první poloze s cílem stanovit zda obsahuje hodnotu (například =2) označující, že je v této poloze špatné čočkové pouzdro. Pokud je zjištěna poloha špatného pouzdra označená jako B_PICK_POS, potom PLC předá v kroku 713 informaci o této vyjímací poloze vyrovnávacímu robotu. V kroku 715 PLC aktivuje startovní signál, který umožní robotovému úchopnému prostředku přesun do vyjímací polohy vyrovnávací oblasti a robot potvrdí v kroku 717 svou připravenost vysláním potvrzujícího signálu. V kroku 719 se uvedený robot připraví pro vyjmutí pouzdra. Přesněji v kroku 719 PLC umožní dodání vakua vyrovnávacímu robotovému úchopnému prostředku 65, tak aby tento úchopný prostředek mohl vyzdvihnout špatné čočkové pouzdro. Potom PLC předá v kroku 721 souřadnice odpadní přijímací polohy vyrovnávacímu robotu. Potom, co uvedený robot potvrdí svojí připravenost, potom přijme v kroku 725 startovní signál v odezvě na který se posune do odpadní přijímací polohy. V tom okamžiku, se údaje obsažené v stavových proměnných pro příslušnou polohu vyrovnávací oblasti POS_ARR[B_PICK_POS], a POS_OCC[B_PICK_POS] reaktivuje do bezdatového stavu. V kroku 727, po přesunutí uvedeného robotového úchopného prostředku do odpadní přijímací polohy, se zruší vakuum pro tento robotový úchopný prostředek a seskupení pouzder obsahující prošlé čočky je vyřazeno. Uvedený postup může být opět zahájen jak naznačuje krok 403 na obrázku 10(a).
Pokud se zjistí, že uvedený otočný dělený balící kotouč nevyžaduje přijetí nového seskupení čočkových pouzder, vzhledem k tomu, že již jedno zpracovává, a že uvedený vakuový kolejový sloupek má k dispozici alespoň jedno seskupení čočkových pouzder pro automatické vyjmutí a není ještě plné pouzder, a dále pokud se zjistí, že uvedená dočasně vyrovnávací a skladovací zóna je plná seskupení dobrých čočkových pouzder (které splňují předem stanovené časové parametry), potom PLC aktivuje uvolnění uvedeného vakuového kolejového sloupku, tj. umožní pneumatickému rameni stlačit většinu v poslední době umístěných čočkových pouzder za účelem zahuštění v čele sloupku, jak naznačuje krok 810 na obrázku 10(f). Potom bude uvedený cyklus opět pokračovat v kroku h1.
Jak ukazuje další detail na obrázku 11, po uložení seskupení 2x5 čočkových pouzder na nosnou paletu 201. se paleta otočí do polohy 204. ve které optický senzor ověří, že se ve všech polohách palety nacházejí pouzdra a že jsou na této paletě správně zarovnána. Otočný balící stůl 200 se potom následně otočí opět do stanice 206. ve které je do každého čočkového pouzdrového nosiče nadávkováno přibližně 950 mikrolitrů solného roztoku. Použití deionizované vody v hydratačním a kontrolním kroku značně urychlí provoz výrobní linky jako celku, protože iontové neutralizace polymeru, ze kterého jsou uvedené čočky vyrobeny, probíhá až po provedení
kontrolního procesu, čímž se celková doba výroby zkrátí o dobu potřebnou pro proběhnutí úplné iontové neutralizace. Pokud se pro hydrataci a kontrolu použije deionizovaná voda, potom je konečným krokem procesu zavedení pufrovaného solného roztoku do konečného pouzdra obsahujícího čočku a následné uzavřeni uvedené čočky v tomto pouzdru, takže konečné uvedení čočky do rovnovážného stavu (iontová neutralizace, konečná hydratace a konečné rozměrové ustálení) proběhne v uvedeném pouzdru při pokojové teplotě nebo v průběhu sterilizace potom, co se uvedená čočka zabalí a zavaří.
Jak je podrobněji popsáno v související patentové přihlášce nazvané „Rotary Packaging Station“ (Attorney Docket #9017) shodného přihlašovatele, potom, co byl do uvedených pouzder nadávkován ve stanici 206 solný roztok, se ve stanici 208 pomocí vhodného senzoru 208a vzájemně propojeného s PLC 100 zkontroluje hladina solného roztoku a uvedená nosná paleta se následně otočí pod stanicí, kde proběhne kontrola konečného produktu (není znázorněná) do fólii přijímající stanice 210. ve které fólii vyjímající a umisťovací jednotka mající seskupení přísavných misek, zdvíhá a umisťuje fólii laminátové krycí vrstvy přes seskupení čočkových pouzdrových základen. Vhodný senzor 210a vzájemně propojený s PLC 100 zajišťuje, aby bylo umístění uvedené fólie v určité předem stanovené toleranci. Uvedený balící kotouč 200 se potom opět otočí do svařovací stanice 212. ve které svářecí mechanizmus 220 svaří jeden pás fólie k pěti samostatným pouzdrovým nosičům v jediné krátkodobé vysokoteplotní svářecí operaci. Balící kotouč 200 se potom otočí do polohy 214. ve které vratně se pohybující přepravní hlava 226 odstraní zavařený produkt z balícího kotouče 200 a přepraví ho ve směru šipky D za účelem sterilizace a zabalení do krabic. Pokud se zjistí, že hladina solného roztoku nebo umístění uvedené fólie nesplňuje předem stanovené parametry, potom uvedené PLC neotočí otočný balící kotouč 200 do další polohy, dokud se neprovede opravné opatření. Takže se pouzdra ze zahušťované vyrovnávací oblasti přepraví do dočasně vyrovnávací a skladovací oblasti 180 za účelem skladování.
Ve svařovací radiační stanici, se elektricky vyhřívaná svařovací hlava je nesena pneumatickým válcem, který přitlačí vyhřívanou svařovací hlavu proti laminovaným krycím vrstvám a ty přitiskne na pouzdrové základny. Termočlánek měří teplotu svářecí hlavy za účelem udržení teploty rozmezí od 200 do 265°C. Sériové síloměry měří sílu generovanou pneumatickým válcem a potom, co se dosáhne předem stanovené síly, který je určitým procentem možné maximální síly, se aktivuje časovač. Uvedený časovač je nastaven na relativně krátké časové periody, přibližně 0,4 až 2,0 sekund, po jejímž uplynutí se tlak v uvedeném pneumatickém válci uvolní, což vede k vytvoření sváru mezi každou laminátovou krycí fólii a pouzdrovou základnou, který je odtržitelný a příznivý pro spotřebitele. Uvedenou předem stanovenou silou je v podstatně 2700 newtonů, což je přibližně 75% maximální síly, kterou je v podstatě 3600 newtonů.
Za provozu se zadní síla generovaná pneumatickým válcem měří sériovými síloměry (nejsou znázorněny) propojenými s PLC a jakmile síla dosáhne přibližně 2700 newtonů, což je přibližně 75% maximální síly, se aktivuje výše
zmíněný časovač. Tento časovač je načasován na relativně krátkou časovou periodu přibližně 0,4 až 2,0 sekund, po která se tlak v pneumatickém válci uvolní. Tento přístup, pokud se porovná s podobnými již známými přístupy, spočívá v krátkodobém velmi silném a velmi horkém působení poskytuje svár, který je jak odtržitelný, tak příznivý pro spotřebitele.
V závěru je třeba uvést, že výše uvedené příklady výhodných provedení mají pouze ilustrativní charakter a nikterak neomezují rozsah vynálezu, který je jednoznačně určen přiloženými patentovými nároky.
Claims (39)
- PATENTOVÉ NÁROKYΙζϋ^^-αΙΐι btzleťu, íu V----’1. Interaktivní kontrolní systém pro řízení automatického balení výrobků ve výrobním závodě, vyznačený tím , že zahrnuje:(a) první robotové zařízení pro periodickou přepravu jednotlivých seskupení prvního předem stanoveného počtu diskrétních produktů z první stanice na mezilehlý dopravník, po kterém se jednotlivá seskupení přepravují do druhé stanice; a (b) řídící jednotka pro aktivování časové známky pro každé jednotlivé seskupení přepravované z uvedené první stanice a určující údaj reprezentující uběhlou dobu pro každé jednotlivé seskupení a generování pozičního stavového údaje indikujícího dobré seskupení nebo špatné seskupení defektních výrobků pro každé jednotlivé seskupení, které s e přepravuje do uvedené druhé stanice, přičemž tato řídící jednotka posouvá uvedený údaj o uběhlé době a poziční stavový údaj pro každé jednotlivé seskupení, spolu s přepravou tohoto seskupení na uvedeném mezilehlém dopravníku do uvedené druhé stanice.
- 2. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 1, v y z n a č e n ý tím , že uvedené robotové zařízení vyřazuje před přepravou na uvedený mezilehlý přepravník produkty uvedeného seskupení, které byly předem označeny jako defektní.;?z
- 3. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 2,v y z n a č e n ý tím , že uvedený mezilehlý dopravník zahrnuje prostředek pro zahušťování množství produktů uvedeného individuálního seskupení přepraveného na uvedený mezilehlý dopravník, přičemž uvedená řídící jednotka umožňuje uvedenému zahušťovacímu prostředku zahušťovat uvedená jednotlivá seskupení výrobků a zajistit to, aby bylo pro přepravu do uvedené druhé stanice dostupné druhé předem určené množství výrobků.
- 4. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 3, v y značený tím , že dále zahrnuje druhé robotové zařízení pro periodickou přepravu jednotlivých seskupení uvedeného druhého předem stanoveného počtu jednotlivých výrobků z uvedeného mezilehlého dopravníku, které jsou přijatelná v uvedené druhé stanici, přičemž uvedená řídící jednotka aktivuje vyřazení seskupení uvedeného druhého předem stanoveného množství výrobků uvedeným druhým robotovým zařízením, pokud překročí uvedený posunutý údaj o uběhlém čase pro toto seskupení předem stanovený časový limit.
- 5. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 4, v y z n a č e n ý t í m , že uvedené druhé robotové zařízení vyřadí uvedené individuální seskupení uvedeného druhého předem stanoveného počtu výrobků v předem určené odpadní oblasti.
- 6. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 4,v y z n a č e n ý t í m , že uvedená řídící jednotka určí, zda je uvedenádruhá stanice připravena pro přijetí uvedeného seskupení druhého předem definovaného počtu výrobků v každé periodě, a dále umožní uvedenému druhému robotovému zařízení přepravit uvedená jednotlivá seskupení výrobků uvedeného druhého předem definovaného počtu do mezilehlé skladovací oblasti, pokud se stanoví, že uvedená druhá stanice není připravena pro přijetí uvedeného seskupení druhého předem definovaného počtu výrobků.
- 7. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 5, v y z n ač e n ý t í m , že uvedená řídící jednotka dále posouvá údaj o uběhlém čase pro každé jednotlivé seskupení uvedeného druhého předem definovaného počtu a posouvá poziční stavový údaj pro každé jednotlivé seskupení, které je přepravováno do uvedené mezilehlé skladovací oblasti.
- 8. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 6,v y z n a č e n ý t í m , že uvedená řídící jednotka určí, zda je uvedená druhá stanice způsobilá přijmout uvedené seskupení druhého předem definovaného počtu výrobků v každé uvedené periodě a dále umožňuje uvedenému druhému robotovému zařízení přepravit uvedené seskupení výrobků z uvedené mezilehlé skladovací oblasti do uvedené druhé stanice , pokud se na základě pozičního stavového údaje zjistí, že je jednotlivé seskupení uvedeného druhého předem definovaného počtu výrobků v pořádku.
- 9. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 6, v y z n ač e n ý t í m , že uvedená řídící jednotka určí, zda je uvedená druhá stanice způsobilá pro přijetí uvedeného seskupení druhého předem definovaného počtu výrobků v každé periodě, a dále umožní uvedenému druhému robotovému zařízení přepravit uvedená jednotlivá seskupení výrobků uvedeného druhého předem definovaného počtu z uvedené mezilehlé skladovací oblasti do uvedené druhé stanice, pokud se zjistí, že není uvedené seskupení druhého předem definovaného množství výrobků z uvedeného mezilehlého dopravníku způsobilé pro přepravu.
- 10. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 3,v y z n ač e n ý tím , že jsou výrobky uvedeného jednotlivého seskupení uvedeného prvního předem definovaného počtu výrobků pro přepravu na uvedený mezilehlý dopravník uspořádány v první a druhé řadě výrobků, přičemž uvedené první robotové zařízení zahrnuje prostředek pro současné uchopení uvedené první a druhé řady před přepravením uvedených produktů na uvedený mezilehlý dopravník.
- 11. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 10,v y z načený tím, že uvedený mezilehlý dopravník zahrnuje první a druhou kolej, přičemž uvedená řídící jednotka umožňuje uvedenému prvnímu robotovému zařízení přepravit každou první řadu výrobků na uvedenou první kolej a uvedenou druhou řadu výrobků na uvedenou druhou kolej, a dále určuje počet výrobků přepravených na každou příslušnou první a druhou kolej v každé periodě.
- 12. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 11 .vyzná č e n ý tím, že uvedená řídící jednotka umožňuje uvedenému prvnímu robotovému zařízení zachovat diferenci v počtu výrobků přepravovaných na uvedené první a druhé koleji v rozsahu předem stanoveného počtu.
- 13. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 12, vyznačený tím , že uvedeným předem stanoveným počtem, který představuje uvedenou diferenci je jeden (1) výrobek.
- 14. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 8 nebo 9, vyznačený tím , že uvedená druhá stanice zahrnuje dělený balící kotouč, přičemž uvedené druhé robotové zařízení přepravuje uvedené jednotlivé seskupení druhého předem definovaného počtu výrobků do předem definované oblasti na uvedeném děleném kotouči.
- 15. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 14, vyznačený tím , že uvedená řídící jednotka aktivuje uvedený dělený balící kotouč tak, že posune uvedené seskupení druhého předem definovaného množství do následující oblasti po přepravení každého seskupení na uvedený kotouč.
- 16. Interaktivní kontrolní systém pro řízení automatického balení kontaktních čoček ve závodě na výrobu kontaktních čoček, vyznačený tím , že zahrnuje:(a) první robotové zařízení pro periodickou přepravu jednotlivých seskupení prvního předem stanoveného počtu diskrétních pouzder kontaktních čoček z první stanice na mezilehlý dopravník, po kterém se jednotlivá seskupení přepravují do druhé stanice; a (b) řídící jednotka pro aktivování časové známky pro každé jednotlivé seskupení přepravované z uvedené první stanice a určující údaj reprezentující uběhlou dobu pro každé jednotlivé seskupení a generování pozičního stavového údaje indikujícího dobré seskupení nebo špatné seskupení defektních čoček pro každé jednotlivé seskupení, které se přepravuje do uvedené druhé stanice, přičemž tato řídící jednotka posouvá uvedený údaj o uběhlé době a poziční stavový údaj pro každé jednotlivé seskupení, spolu s přepravou tohoto seskupení na uvedeném mezilehlém dopravníku do uvedené druhé stanice.
- 17. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 16, vyzná č e n ý tím , že uvedené robotové zařízení vyřazuje před přepravou na uvedený mezilehlý přepravník pouzdra kontaktních čoček uvedeného seskupení, které byly předem označeny jako defektní.
- 18. interaktivní kontrolní systém podle nároku 17,v y z načený tím , že uvedený mezilehlý dopravník zahrnuje prostředek pro zahušťování počtu pouzder kontaktních čoček uvedeného individuálního seskupení přepraveného na uvedený mezilehlý dopravník, přičemž uvedená řídící jednotka umožňuje uvedenému zahušťovacímu prostředku zahušťovat uvedená jednotlivá seskupení pouzder kontaktních čoček a zajistit to, aby bylo pro přepravu do uvedené druhé stanice dostupné druhé předem určené množství pouzder.
- 19. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 18, vyzná č e n ý tím , že dále zahrnuje druhé robotové zařízení pro periodickou přepravu jednotlivých seskupení uvedeného druhého předem stanoveného počtu jednotlivých pouzder z uvedeného mezilehlého dopravníku, které jsou přijatelná v uvedené druhé stanici, přičemž uvedená řídící jednotka aktivuje vyřazení seskupení uvedeného druhého předem stanoveného množství pouzder uvedeným druhým robotovým zařízením, pokud překročí uvedený posunutý údaj o uběhlém čase pro toto seskupení předem stanovený časový limit.
- 20. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 19, vyznačený tím, že uvedené druhé robotové zařízení vyřadí uvedené individuální seskupení uvedeného druhého předem stanoveného počtu pouzder v předem určené odpadní oblasti.
- 21. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 19, v y z načený tím , že uvedená řídící jednotka určí, zda je uvedená druhá stanice připravena pro přijetí uvedeného seskupení druhého předem definovaného počtu pouzder v každé periodě, a dále umožní uvedenému druhému robotovému zařízení přepravit uvedená jednotlivá seskupení pouzder uvedeného druhého předem definovaného počtu do mezilehlé skladovací oblasti, pokud se stanoví, že uvedená druhá stanice není připravena pro přijetí uvedeného seskupení druhého předem definovaného počtu pouzder.
- 22. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 20, vyznačený tím, že uvedená řídící jednotka dále posouvá údaj o uběhlém čase pro každé jednotlivé seskupení uvedeného druhého předem definovaného počtu a posouvá poziční stavový údaj pro každé jednotlivé seskupení, které je přepravováno do uvedené mezilehlé skladovací oblasti.
- 23. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 21, vyznačený tím , že uvedená řídící jednotka určí, zda je uvedená druhá stanice způsobilá přijmout uvedené seskupení druhého předem definovaného počtu pouzder v každé uvedené periodě a dále umožňuje uvedenému druhému robotovému zařízení přepravit uvedené seskupení pouzder z uvedené mezilehlé skladovací oblasti do uvedené druhé stanice , pokud se na základě pozičního stavového údaje zjistí, že je jednotlivé seskupení uvedeného druhého předem definovaného počtu pouzder v pořádku.
- 24. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 21, vyznačený tím ,že uvedená řídící jednotka určí, zda je uvedená druhá stanice způsobilá pro přijetí uvedeného seskupení druhého předem definovaného počtu pouzder v každé periodě, a dále umožní uvedenému druhému robotovému zařízení přepravit uvedená jednotlivá seskupení pouzder uvedeného druhého předem definovaného počtu z uvedené mezilehlé skladovací oblasti do uvedené druhé stanice, pokud se zjistí, že není uvedené seskupení druhého předem definovaného množství pouzder z uvedeného mezilehlého dopravníku způsobilé pro přepravu.
- 25. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 18, vyznačený tím , že jsou pouzdra v uvedených jednotlivých seskupeních uvedeného prvního předem definovaného počtu pro přepravu na uvedený mezilehlý dopravník uspořádány v první a druhé řadě pouzder, přičemž uvedené první robotové zařízení zahrnuje prostředek pro současné uchopení uvedené první a druhé řady před přepravením uvedených pouzder na uvedený mezilehlý dopravník.
- 26. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 25,v y z načený tím, že uvedený mezilehlý dopravník zahrnuje první a druhou kolej, přičemž uvedená řídící jednotka umožňuje uvedenému prvnímu robotovému zařízení přepravit každou první řadu pouzder na uvedenou první kolej a uvedenou druhou řadu pouzder na uvedenou druhou kolej, a dále určuje počet pouzder přepravovaný v každé periodě na každou příslušnou první a druhou kolej.
- 27. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 26,v y z načený tím, že uvedená řídící jednotka umožňuje uvedenému prvnímu robotovému zařízení zachovat diferenci v počtu pouzder přepravovaných na uvedené první a druhé koleji v rozsahu předem stanoveného počtu pouzder.
- 28. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 27, vyzná č e n ý t í m , že uvedeným předem stanoveným počtem, který představuje uvedenou diferenci je jedno (1) pouzdro.
- 29. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 23 nebo 24, vyznačený tím , že uvedená druhá stanice zahrnuje dělený balící kotouč, přičemž uvedené druhé robotové zařízení přepravuje uvedené jednotlivé seskupení druhého předem definovaného počtu pouzder do předem definované oblasti na uvedeném děleném kotouči.
- 30. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 29, vyznačený tím ,že uvedená řídící jednotka aktivuje uvedený dělený balící kotouč tak, že posune uvedené seskupení druhého předem definovaného množství do následující oblasti po přepravení každého seskupení na uvedený kotouč.
- 31. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 1, v y z načený tím , že uvedené kontaktní čočky jsou v uvedených pouzdrech ponořeny v roztoku deionizované vody, přičemž uvedená první stanice zahrnuje zařízení pro odstraňování deionizované vody z každého pouzdra jednotlivých uvedených seskupení před jejich přepravou z uvedené první stanice.
- 32. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 31, v y z načený tím , že uvedená řídící jednotka generuje uvedenou časovou známku, jakmile je z uvedených pouzder odstraněna deionizovaná voda.
- 33. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 19, vyznačený tím , že uvedený časový limit je přibližně 12 až 14 minut.
- 34. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 30, vyznačený tím , že jsou uvedená pouzdra posunuta na uvedeném otočném děleném balícím kotouči do oblasti, ve které jsou uvedená pouzdra obsahující uvedené kontaktní čočky plněna solným roztokem.
- 35. Interaktivní kontrolní systém pro řízení zahušťování sériového proudu výrobků, přičemž uvedený proud výrobků zahrnuje sérii diskrétních produkčních jednotek, vyznačený tím , že zahrnuje:(a) alespoň jednu sériovou výrobní linku mající v sériovém proudu výrobků nepravidelné variace;(b) zahušťovací vyrovnávací jednotku pro přijímání uvedených sériových produktů z uvedené linky;(c) řídící jednotku pro aktivování zahuštění uvedených nepravidelných variant v uvedeném proudu výrobků;(d) automatizovaný výstupní prostředek pro vybrání předem stanoveného počtu a uspořádání produkčních jednotek, a přepravení uvedeného počtu a uspořádání do následné zpracovatelské stanice.
- 36. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 35, vyznačený tím , že uvedenou následnou zpracovatelskou stanicí je balící dělený kotouč.
- 37. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 36, vyznačený tím , že uvedenou následnou zpracovatelskou stanicí je mezilehlá skladovací oblast pro dočasné uložení uvedených produktů, které nemohly být přepraveny na uvedený balící dělený kotouč.
- 38. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 1 nebo 16, vyznačený tím , že uvedený údaj reprezentující uběhlou dobu pro každé jednotlivé seskupení a poziční stavový údaj indikující dobré seskupení nebo špatné seskupení defektních čoček pro každé jednotlivé seskupení je uložen v odpovídajících paměťových oblastech uvedené řídící jednotky.
- 39. Interaktivní kontrolní systém podle nároku 38, vyznačený tím , že uvedený údaj reprezentující uběhlou dobu pro každé jednotlivé seskupení a poziční stavový údaj jsou posouvány v uvedené paměti řídící jednotky , spolu s přepravou jednotlivých seskupení směrem k uvedené druhé stanici.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US08/257,793 US5607642A (en) | 1994-06-10 | 1994-06-10 | Interactive control system for packaging control of contact lenses |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ145695A3 true CZ145695A3 (cs) | 1998-04-15 |
Family
ID=22977770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ951456A CZ145695A3 (cs) | 1994-06-10 | 1995-06-07 | Interaktivní kontrolní systém pro kontrolu balení |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (3) | US5607642A (cs) |
| EP (1) | EP0686898B1 (cs) |
| JP (2) | JP3830989B2 (cs) |
| AT (1) | ATE204389T1 (cs) |
| AU (1) | AU704053B2 (cs) |
| BR (1) | BR9502757A (cs) |
| CA (1) | CA2151328C (cs) |
| CZ (1) | CZ145695A3 (cs) |
| DE (1) | DE69522146T2 (cs) |
| ZA (1) | ZA954804B (cs) |
Families Citing this family (41)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5607642A (en) * | 1994-06-10 | 1997-03-04 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Interactive control system for packaging control of contact lenses |
| US5649410A (en) * | 1994-06-10 | 1997-07-22 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Post-hydration method and apparatus for transporting, inspecting and packaging contact lenses |
| US5528878A (en) * | 1994-06-10 | 1996-06-25 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Automated apparatus and method for consolidating products for packaging |
| AU712870B2 (en) * | 1995-09-29 | 1999-11-18 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Automated apparatus and method for consolidating products for packaging |
| AU721446B2 (en) * | 1995-09-29 | 2000-07-06 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Consolidation buffer for consolidating a plurality of products |
| US6522939B1 (en) * | 1996-07-01 | 2003-02-18 | Robert D. Strauch | Computer system for quality control correlation |
| US6113817A (en) * | 1997-03-25 | 2000-09-05 | Novartis Ag | Molding processes |
| US5842325A (en) * | 1997-12-11 | 1998-12-01 | Bausch & Lomb Incorporated | Method for labeling packages |
| CA2288476C (en) | 1998-11-05 | 2010-10-12 | Denwood F. Ross, Iii | Missing lens detection system and method |
| US6246062B1 (en) | 1998-11-05 | 2001-06-12 | Johnson & Johnson Vision Care, Inc. | Missing lens detection system and method |
| US6609041B1 (en) | 1999-05-05 | 2003-08-19 | Johnson & Johnson Vision Care, Inc. | Method and system for SKU tracking and changeover |
| US6868651B1 (en) * | 2000-09-12 | 2005-03-22 | Ejler L Sorensen | Packer apparatus, packing conveyor and method |
| JP2002173103A (ja) * | 2000-12-07 | 2002-06-18 | Ajinomoto Co Inc | 食品固形物の計数充填方法及び装置 |
| ATE526135T1 (de) | 2001-03-26 | 2011-10-15 | Novartis Ag | Giessform und verfahren zur herstellung von opthalmischen linsen |
| US7040886B2 (en) * | 2001-08-09 | 2006-05-09 | Johnson & Johnson Vision Care, Inc. | Apparatus and method for handling lens carriers |
| US6836692B2 (en) | 2001-08-09 | 2004-12-28 | Johnson & Johnson Vision Care, Inc. | System and method for intelligent lens transfer |
| DE10352279A1 (de) * | 2003-11-08 | 2005-06-09 | Kuka Roboter Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Handhaben von Objekten |
| JP4429752B2 (ja) * | 2004-01-30 | 2010-03-10 | 株式会社湯山製作所 | 錠剤収納取出装置 |
| ITTO20040570A1 (it) * | 2004-08-18 | 2004-11-18 | Bottero Spa | Gruppo di movimentazione per il trasferimento di articoli di vetro |
| US7559737B2 (en) * | 2005-01-14 | 2009-07-14 | Sentry Equipment Erectors Inc. | Vertically staggered pallet stacking assembly line and method |
| DE102005031923A1 (de) * | 2005-07-07 | 2007-01-11 | Brain, Bernhard | Verfahren und Vorrichtung zum Beladen und Entladen von Elementen in ein Trägerelement |
| EP1749750A1 (de) * | 2005-08-06 | 2007-02-07 | Hans Paal KG, Maschinenbau (GmbH & Co) | Verpackungsmaschine |
| EP1762966A1 (en) * | 2005-09-07 | 2007-03-14 | Sap Ag | Methods and systems for pack-size-oriented rounding |
| EP1768055A1 (en) * | 2005-09-07 | 2007-03-28 | Sap Ag | Method and system for rounding with availability check |
| US20070084145A1 (en) * | 2005-10-18 | 2007-04-19 | Michael Scheerer | Process and packaging for a garment having a desired sterility assurance level |
| DE202005019907U1 (de) * | 2005-12-19 | 2007-04-26 | Autefa Automation Gmbh | Umsetzeinrichtung für Stückgüter, insbesondere Flaschen |
| US9202190B2 (en) * | 2007-05-29 | 2015-12-01 | Sap Se | Method for tracking and controlling grainy and fluid bulk goods in stream-oriented transportation process using RFID devices |
| MY159097A (en) * | 2007-10-31 | 2016-12-15 | Novartis Ag | Additive saline dosing system and method for contact lens packaging |
| WO2009070427A1 (en) * | 2007-11-28 | 2009-06-04 | Bausch & Lomb Incorporated | Bubble reduction system |
| WO2009076049A1 (en) * | 2007-12-10 | 2009-06-18 | Bausch & Lomb Incorporated | Apparatus and method for degassing a fluid to enhance inspection of ophthalmic devices |
| US8931240B2 (en) | 2008-10-27 | 2015-01-13 | Formax, Inc. | Shuttle system and method for moving food products into packaging |
| ES2418533T3 (es) * | 2009-04-09 | 2013-08-14 | Bosch Packaging Technology, Inc. | Alimentador en línea de movimiento continuo |
| US9296160B2 (en) * | 2009-09-11 | 2016-03-29 | Coopervision International Holding Company, Lp | Method for moving wet ophthalmic lenses during their manufacture |
| WO2012080468A1 (en) * | 2010-12-16 | 2012-06-21 | Novartis Ag | Method and apparatus for transferring objects between two consecutive processing stations being operated with different cycle speeds |
| EP2586712B2 (de) * | 2011-10-31 | 2018-02-14 | Veltru AG | Verfahren und Vorrichtung zum Einlegen von Produkten in Behälter in einer Roboterstrasse |
| CN105366106A (zh) * | 2015-06-04 | 2016-03-02 | 尹柏林 | 碳纤维丝自动包装线 |
| US9969565B1 (en) * | 2017-04-27 | 2018-05-15 | R.A Jones & Co. | Pick and place apparatus for orientation and hole healing application |
| US10900136B2 (en) * | 2017-07-18 | 2021-01-26 | Honeywell International Inc. | Additive-based electroforming manufacturing methods and metallic articles produced thereby |
| WO2021081674A1 (en) * | 2019-11-01 | 2021-05-06 | Ats Automation Tooling Systems Inc. | System and method for parts handling using a linear motor conveyor |
| TWI809352B (zh) | 2020-02-13 | 2023-07-21 | 瑞士商愛爾康公司 | 用於將眼科鏡片之泡罩條運送到高壓滅菌盒中之方法 |
| CN112589810A (zh) * | 2020-12-04 | 2021-04-02 | 衢州学院 | 智能服药辅助机器人和控制方法 |
Family Cites Families (43)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2960207A (en) * | 1958-12-02 | 1960-11-15 | John R Zilai | Variable process control timer |
| US3946537A (en) * | 1974-06-10 | 1976-03-30 | New Jersey Electronic Co. | Apparatus for forming and closing a display package |
| US4120629A (en) * | 1976-07-06 | 1978-10-17 | International Business Machines Corporation | Production control apparatus |
| US4565348A (en) * | 1981-04-30 | 1986-01-21 | Mia-Lens Production A/S | Mold for making contact lenses, the male mold member being more flexible than the female mold member |
| US4495313A (en) * | 1981-04-30 | 1985-01-22 | Mia Lens Production A/S | Preparation of hydrogel for soft contact lens with water displaceable boric acid ester |
| US4640489A (en) * | 1981-04-30 | 1987-02-03 | Mia-Lens Production A/S | Mold for making contact lenses, either the male or female mold sections being relatively more flexible |
| US4431436A (en) * | 1982-07-21 | 1984-02-14 | Css International Corporation | Glassware rejection apparatus |
| US4805778A (en) * | 1984-09-21 | 1989-02-21 | Nambu Electric Co., Ltd. | Method and apparatus for the manipulation of products |
| US4680336A (en) * | 1984-11-21 | 1987-07-14 | Vistakon, Inc. | Method of forming shaped hydrogel articles |
| IT1177344B (it) * | 1984-11-28 | 1987-08-26 | I O R Ind Ottiche Riunite Spa | Impianto per la produzione automatica di lenti organiche |
| US4691820A (en) * | 1985-11-18 | 1987-09-08 | Vistakon, Inc. | Package for hydrophilic contact lens |
| US5222855A (en) * | 1986-01-02 | 1993-06-29 | Computer Aided Systems, Inc. | Automated work center |
| US4888692A (en) * | 1986-08-11 | 1989-12-19 | Texas Instruments Incorporated | Real-time scheduling system |
| JPS63232921A (ja) * | 1987-03-19 | 1988-09-28 | Toshiba Corp | 製造方法及び装置 |
| US4974166A (en) * | 1987-05-18 | 1990-11-27 | Asyst Technologies, Inc. | Processing systems with intelligent article tracking |
| US4986414A (en) * | 1988-07-13 | 1991-01-22 | Vistakon, Inc. | Container for a number of packaged contact lenses |
| US4889664A (en) * | 1988-11-25 | 1989-12-26 | Vistakon, Inc. | Method of forming shaped hydrogel articles including contact lenses |
| US5039459A (en) * | 1988-11-25 | 1991-08-13 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Method of forming shaped hydrogel articles including contact lenses |
| JPH02185350A (ja) * | 1989-01-12 | 1990-07-19 | Mitsubishi Electric Corp | ワーク加工装置 |
| US5080839A (en) * | 1990-04-17 | 1992-01-14 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Process for hydrating soft contact lenses |
| US5094609A (en) * | 1990-04-17 | 1992-03-10 | Vistakon, Inc. | Chamber for hydrating contact lenses |
| DE69124133T2 (de) * | 1990-05-11 | 1997-08-21 | Hitachi Keiyo Eng | Automatisierte Produktionsstrasse |
| US5436848A (en) * | 1990-09-03 | 1995-07-25 | Dainippon Screen Mfg. Co., Ltd. | Method of and device for transporting semiconductor substrate in semiconductor processing system |
| JP2753142B2 (ja) * | 1990-11-27 | 1998-05-18 | 株式会社東芝 | 半導体装置の生産システムにおける生産管理方法、生産管理装置および製造装置 |
| IT1245519B (it) * | 1991-02-26 | 1994-09-29 | Meca Tronic S N C Di Rusina V | Macchina per il raggruppamento in ranghi paralleli di prodotti provenienti in fila singola, particolarmente per l'alimentazione di macchine inscatolatrici e simili |
| US5363968A (en) * | 1991-08-23 | 1994-11-15 | Pfizer Inc. | Automatic blister inspection system |
| JPH05121521A (ja) * | 1991-10-29 | 1993-05-18 | Komatsu Electron Metals Co Ltd | 半導体ウエハ製造装置および製造方法 |
| DE4244853C2 (de) * | 1992-02-26 | 2000-05-11 | Premark Feg L L C N D Ges D St | Wendeeinrichtung |
| GR1002789B (el) * | 1992-12-21 | 1997-10-17 | Johnson & Johnson Vision Products Inc. | Μια συσκευη για την μεταφορα οφθαλμικων φακων. |
| GR1002574B (el) * | 1992-12-21 | 1997-02-06 | Johnson & Johnson Vision Products Inc. | Παλλετα για την υποδοχη και μεταφορα δοχειων οφθαλμικων φακων. |
| NZ250453A (en) * | 1992-12-21 | 1996-12-20 | Johnson & Johnson Vision Prod | Ophthalmic lens package; planar surface with concave bowl for containing lens, sealing sheet covering bowl with lens therein |
| IL107513A (en) * | 1992-12-21 | 1997-07-13 | Johnson & Johnson Vision Prod | Ophthalmic lens inspection system and method |
| US5678680A (en) * | 1994-04-13 | 1997-10-21 | Sft Ag Spontanfoerdertechnik | Method and arrangement for producing consolidated lines of products |
| US5607642A (en) * | 1994-06-10 | 1997-03-04 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Interactive control system for packaging control of contact lenses |
| US5555504A (en) * | 1994-06-10 | 1996-09-10 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Production line tracking and quality control system |
| US5578331A (en) * | 1994-06-10 | 1996-11-26 | Vision Products, Inc. | Automated apparatus for preparing contact lenses for inspection and packaging |
| US5706634A (en) * | 1994-06-10 | 1998-01-13 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Contact lens transfer device |
| US5649410A (en) * | 1994-06-10 | 1997-07-22 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Post-hydration method and apparatus for transporting, inspecting and packaging contact lenses |
| US5696686A (en) * | 1994-06-10 | 1997-12-09 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Computer system for quality control correlations |
| US5461570A (en) * | 1994-06-10 | 1995-10-24 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Computer system for quality control correlations |
| US5528878A (en) * | 1994-06-10 | 1996-06-25 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Automated apparatus and method for consolidating products for packaging |
| US5577367A (en) * | 1994-06-10 | 1996-11-26 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Apparatus and method for sterilization and secondary packaging |
| US5561970A (en) * | 1995-06-21 | 1996-10-08 | Johnson & Johnson Vision Products, Inc. | Automated robotic lens load system |
-
1994
- 1994-06-10 US US08/257,793 patent/US5607642A/en not_active Expired - Lifetime
-
1995
- 1995-06-07 CZ CZ951456A patent/CZ145695A3/cs unknown
- 1995-06-08 CA CA002151328A patent/CA2151328C/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-06-09 AT AT95303966T patent/ATE204389T1/de active
- 1995-06-09 EP EP95303966A patent/EP0686898B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-06-09 AU AU21673/95A patent/AU704053B2/en not_active Expired
- 1995-06-09 ZA ZA954804A patent/ZA954804B/xx unknown
- 1995-06-09 BR BR9502757A patent/BR9502757A/pt not_active IP Right Cessation
- 1995-06-09 DE DE69522146T patent/DE69522146T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-06-10 JP JP16813395A patent/JP3830989B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1996
- 1996-10-15 US US08/732,827 patent/US5942188A/en not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-02-03 US US08/794,050 patent/US5891371A/en not_active Expired - Lifetime
-
2005
- 2005-03-14 JP JP2005071521A patent/JP2005263492A/ja active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0686898A2 (en) | 1995-12-13 |
| CA2151328C (en) | 2006-12-12 |
| JP2005263492A (ja) | 2005-09-29 |
| JP3830989B2 (ja) | 2006-10-11 |
| ATE204389T1 (de) | 2001-09-15 |
| EP0686898B1 (en) | 2001-08-16 |
| US5891371A (en) | 1999-04-06 |
| US5607642A (en) | 1997-03-04 |
| BR9502757A (pt) | 1996-03-12 |
| DE69522146D1 (de) | 2001-09-20 |
| DE69522146T2 (de) | 2002-01-31 |
| AU704053B2 (en) | 1999-04-15 |
| CA2151328A1 (en) | 1995-12-11 |
| EP0686898A3 (en) | 1996-07-10 |
| JPH08169425A (ja) | 1996-07-02 |
| ZA954804B (en) | 1996-12-09 |
| AU2167395A (en) | 1995-12-21 |
| US5942188A (en) | 1999-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CZ145695A3 (cs) | Interaktivní kontrolní systém pro kontrolu balení | |
| CA2396999C (en) | System and method for intelligent lens transfer | |
| CN207641886U (zh) | 分选单元和检验系统 | |
| CZ147895A3 (en) | Automated apparatus for checking automatic packing of contact lenses in a device for producing contact lenses | |
| CZ146495A3 (en) | Process of checking and packaging contact lenses and apparatus for making the same | |
| WO2008052040A2 (en) | System and method for sorting items | |
| EP1142788B1 (en) | Machine for producing packets of cigarettes, and method of controlling the machine | |
| US5704195A (en) | Method and machine for packaging cans or tubes | |
| CN112171924B (zh) | 一种晶棒粘胶系统 | |
| KR20220051016A (ko) | 처리 유닛에 제품의 그룹을 공급하는 방법 및 시스템 | |
| US6347709B1 (en) | Method and apparatus for transferring packing units | |
| WO2019207612A1 (en) | Transport apparatus and machine comprising said apparatus | |
| WO2003074093A2 (en) | In-line steam sterilizer | |
| CA2519244C (en) | Interactive control system for packaging control | |
| JP3691998B2 (ja) | 物品供給方法 | |
| US20230234740A1 (en) | Machine for packaging groups of tissue products and method for checking the conformity of layers of groups of tissue products | |
| DK181504B1 (en) | Process for manufacturing confectionery products for packaging | |
| US20210354933A1 (en) | Method and assembly for transferring products | |
| WO2023193868A1 (en) | Stacking device for side loader | |
| CN118234662A (zh) | 用于对容器进行自动包装的设备和方法 | |
| CN117068674A (zh) | 一种血透管外箱码垛灭菌连线控制系统及方法 | |
| JPH06345036A (ja) | フイルム被覆包装体の箱詰め方法及び装置 | |
| WO2018140267A1 (en) | Method and system for loading coextruded meat products into a packaging machine using controlled conveying and handling | |
| JP2000065294A (ja) | 高圧ガス充填設備 | |
| JPH09221219A (ja) | 移載制御方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD00 | Pending as of 2000-06-30 in czech republic |