JP2005263492A - 包装制御用双方向制御システム - Google Patents

Abstract

【課題】一連の製品の流れの取りまとめを制御する双方向制御システムを提供する。
【解決手段】この双方向制御システムは、ランダムな変動を有する少なくとも１つの一連の製品ラインと、そのラインから一連の製品を受け取る取りまとめバッフアー５０と、少なくとも一つの積層シリンダーを備えており製品の流れ内でのランダムな変動の取りまとめを開始する制御装置１００と、取りまとめバッファー５０から所定の個数と配列の製品ユニットを選択し、それらの製品ユニットを後続の処理ステーションへ搬送する自動出力手段６０とを具備する。後続の処理ステーションは、製品包装割付けダイアル２００と、製品包装割付けダイアル２００に転送されていない製品を一時的に貯蔵する中間バッファー貯蔵領域１８０とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は眼科用コンタクト・レンズを製造するコンタクト・レンズ製造設備に関するもので、更に詳細にはレンズの包装のためレンズ包装の一連の流れを固定化する制御システムに関するものである。

親水性コンタクト・レンズの直接成形についてはラーセン(Larsen)の特許文献１、ラーセン(Larsen)等の特許文献２、ラーセン(Larsen)の特許文献３及びラーセン(Larsen)等の特許文献３に開示してあり、これらの全体の開示内容は本特許出願においては参考として導入してある。本質的に、これらの引用例は各レンズが後方曲線（上方）金型半体と前方曲線（下方）金型半体に間に形成された成形空洞内にモノマーを挟み込むことで形成される自動化されたコンタクト・レンズ製造方法を開示している。モノマーは共重合され、かくしてレンズを形成し、次にこのレンズは金型空洞から除去され、水和化、自動レンズ検査（ＡＬＩ）及び消費者使用のための包装といった他の処理を受ける。

先行技術の方法はレンズを水和化作用させレンズをイオン化水と塩分の無い少量の海面活性剤に依り金型空洞から解放することに依り全体の時間を著しき低減化しているのでレンズ・ブランクの製造原料であるポリマーの時間のかかるイオン化中性化は水和化処理中には生じない。脱イオン化水が使用される場合は、この処理の最終段階はレンズを備えた最終包装内に緩衝塩溶液を導入し、次に最終レンズ均衡（イオン化中性化、最終水和化及び最終レンズの寸法合わせ）といった状態が室温において又は殺菌中に包装内で達成される。

米国特許第４，４９５，３１３号公報 米国特許第４，６８０，３３６号公報 米国特許第４，５６５，３４８号公報 米国特許第４，６４０，４８９号公報

前掲の内容に鑑み、包装を緩衝された塩溶液で重点出来るようにするため包装からその脱イオン化水を除去する必要がある。しかしながら、レンズが所定延長期間にわたって乾燥状態にとどまり、又、レンズが高速運動を生じてレンズ自体の位置をはずれる場合は最終製品は欠陥のあるものとなる。従って、脱イオン化水が包装からその包装に後続の包装ステーションにおいて塩溶液が充填される時間迄に除去される時間は所定時間限界を越えてはならない。

従って、個々のレンズ包装又はレンズ包装のアレイが脱イオン化水の除去後に乾燥状態にとどまる経過時間を追跡する制御手段をレンズ包装ステーション内に導入することが高度に望まれるものとなろう。

各レンズ包装アレイの経過した乾燥時間状態を追跡することに加えて脱イオン化除去ステーションからレンズ包装ステーションへの各レンズ包装又はレンズ包装レンズ・アレイの位置を追跡する制御手段をレンス包装ステーション内に導入することも高度に望まれることになる。

本発明の目的は包装内に収納されるコンタクト・レンズといった製品を自動製品検査ステーションから製品割り付け包装ダイアルへ自動的に高速度で搬送することを制御する包装制御システムを提供することにある。

本発明の他の目的は一連の流れ生産ライン上で搬送される製品の別々のアレイを追跡する包装制御システムを提供することにある。

本発明の他の目的は第１ステーションから搬送され第２包装ステーションへ搬送される各製品列に対しての経過時間の位置状態情報を演算する包装制御システムを提供することにある。

本発明の更に他の目的は自動検査システムで決定される如くその個々の製品が欠陥のあることが決定された場合各製品アレイの個々のユニットを排除する手段を含む包装制御システムを提供することにある。

本発明の更に他の目的は各アレイからの個々のユニットが欠陥があるものとして排除される際生産ラインに沿った製品流れのランダムの変動を固定化する手段を提供することにある。

本発明の更に他の目的は第１場所から包装が第２装置内でピックアップされる第２場所への第１装置における包装の搬送を可能にする制御手段を提供することにある。

本発明の他の目的は製品の個数と配列が入力と出力の間で変動するようにした２個の連続する生産作動の間に固定化バッフアーを提供することにある。本発明に依れば直線的生産ラインから合流する製品ユニットの第１ｘ，ｙアレイと、製品に関連ある生産作動で使用されるアレイに対応するユニットの第２ｘ，ｙアレイ内にこれらの製品ユニットを固定化することが使用出来る。

本発明の他の目的は製品の各ランダムな追加の計数と製品の各選択及びバッフアーから最終包装ステーションに至る製品の搬送に対する別の計数を含めた、本発明の固定化バッフアー内における個々の製品の各製品に対する状態計数を維持するプログラム可能論理制御装置を提供することにある。

本発明の更に他の目的は第１場所から包装が別々の包装の２ｘ５のアレイにてピックアップされる第２場所へ別々の包装の２ｘ８のアレイの包装の搬送を可能にする制御手段を提供することにある。

本発明の更に他の目的は製品が所定時間パラメーター内で処理されなかった事が決定された場合に特定の製品の排除を開始する制御手段を備えた包装制御システムを提供することにある。

前掲の諸目的は、コンタクト・レンズ製造設備におけるコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システムであって、それぞれ内部にコンタクト・レンズを収容する第１所定量の別々になったコンタクト・レンズ包装の個々のアレイを第１ステーションから前記個々のアレイが第２ステーションへ搬送される中間コンベヤーへ周期的に搬送する第１ロボット装置；及び前記第１ステーションから搬送された各個々のアレイに対する時間スタンプを開始し、各個々のアレイに対する経過した時間データを決定し、各個々のアレイが前記第２ステーションに搬送される際各個々のアレイに対する欠陥レンズの良好なアレイ又は不良アレイを示す位置状態データを発生する制御装置、前記制御装置が前記第２ステーションへの搬送のため各個々のアレイが前記中間コンベヤー上で搬送される際前記制御装置が前記経過時間データの位置状態データをシフトさせることから成る双方向制御システムに依り達成される。

本発明の他の便益と諸利点については本発明の好適実施態様を特定化し且つ図示している添付図面を参照して行われる以下の詳細な説明を考察することで明らかとなろう。

コンタクト・レンズ生産ライン・パレット・システムに関する本発明の前述の諸目的と諸利点については当技術の熟知者であれば同様の構成要素が多数の図面全体を通じて同様の参照番号で表示されている添付図面に関連して本発明の多数の好適実施態様に関連する以下の詳細な説明を参照することで一層容易に理解可能とされよう。

図１を参照すると、この図には自動レンズ検査システムの自動化レンズ包装固定化システム（自動化レンズ包装取りまとめシステム）を備えたコンタクト・レンズ製造設備内で実行される包装システム１０の簡略化された模式的図が示してある。レンズ包装固定化システムである包装システム１０の作動上の詳細な点については本発明の同じ譲受人に譲渡された「包装用固定化製品の自動装置と方法」（代理人事件整理番号９００５）と題する係属中の米国特許出願第０８／２５７，７９１号に見い出すことが出来、その開示内容について本明細書について参考として導入してある。

コンタクト・レンズ自体の製造については本発明と同じ譲受人に譲渡された「固定化コンタクト・レンズ成形」と題する（代理人事件整理番号９０１６）係属中の特許出願第０８／２５８，６５４号に完全に説明してある。前掲の係属中の米国特許出願第０８／２５７，７９１号（代理人事件整理番号９００５）に説明される如く、また、図４を参照すると、ソフト・コンタクト・レンズのアレイは（非図示の）水和ステーションから搬送され、水和処理を受けた後、水和自動化レンズ検査（ＡＬＩ）ステーション２０及びコンタクト・レンズ製造設備のＤＩ水除去ステーション２５を通じて搬送されるべくロボット装置２２に依り検査パレット内に充填された個々の包装底部（包装）内に設置される。充填されたパレットは最初に脱イオン化水噴射ステーション１６へ（非図示の）コンベヤーに依り移動され、そこで検査パレット上の搬送された各包装は部分的に脱気及び脱イオン化水で充填される。検査パレットは次に押し出しコンベヤーに依りオーバーヘッド・ダブル・インデックス・コンベヤーへ搬送され、次にＡＬＩステーションを通じて搬送される際サイド・グリップ・コンベヤーに依り処理される。脱イオン化水除去とロボット装置のピックアップ後に検査パレットは引き続きその処理が繰り返される新しいセットの包装を受入れるべく連続的に戻される。

図２はコンタクト・レンズを搬送しているレンズ包装ベース１５の好適実施態様を図解しており、図３は所定個数のコンタクト・レンズ包装を搬送するレンズ検査パレット１６の好適実施態様を図解しており、レンズ包装の１つが自動レンズ検査（ＡＬＩ）ステーションとレンズ包装取りまとめステーションとしてのレンズ包装固定化ステーション１０全体を通じてパレット内に示してある。レンズ包装ベース１５とレンズ包装パレット１６の構造上の詳細については前掲の係属中の米国特許出願第０８／２５７，７９１号（代理人事件整理番号９００５）に詳細に説明してある。図３から理解される如く、レンズ包装パレット１６は２ｘ８のアレイにて１６個の包装を支持することが出来る。

全体的に図１に示される如く、包装制御システム１１にはコンピューター又は１個以上のプログラム可能論理制御装置（ＰＬＣ）にすることが出来る制御装置１００及び自動検査ステーション２０からコンタクト・レンズ包装の２次包装が開始される包装ダイアル２００への包装の一連の搬送とロボット的取扱いを制御する対応するメモリー装置１０２が含まれている。更に詳細には、包装制御システムは、ＡＬＩステーション２０で決定された良好なレンズ／欠陥レンズの状態情報のトラックを保持すること；包装ダイアルへの搬送前に各レンズ包装に対する脱イオン化水除去を制御すること；ＡＬＩステションで決定された欠陥のあるレンズを含む特定のレンズ包装の除去を可能にすることを含めて脱イオン化（ＤＩ）水除去ステーション２５から取りまとめ真空レール又はスタックとしての固定化真空レール又はスタック５０へのレンズ包装のロボット的取扱いと搬送を制御すること；特定の包装が欠陥レンズを含むものとして拒絶された際スタック５０上のレンズ包装の一連の流れを固定化すること；脱イオン化された水の除去から各レンズ包装アレイに対する包装ダイアル２０２上での搬送場所２０２での設置に経過した時間のトラックを保つこと；包装の一連の流れを確実にするため回転割り付け包装ダイアル２００で割り付けられた支持パレット２０１への真空レールからの２ｘ５のアレイの１０個の包装を含む包装アレイのロボット的取扱いを制御すること；レンズ包装アレイが割り付け包装ダイアルにおいて支持パレット上に設置することが出来ないか又は要求された場合に真空レールが包装をダイアルに対して供給することが出来ない場合にレンズ包装バッフアー貯蔵領域１８０に位置付けられた支持パレット２０１からのレンズ包装アレイの貯蔵と検索を制御すること；支持パレット内の各包装アレイ・ベースの存在と整合を特定化する特定化ステーション２０４、前記包装内に所要量の塩水溶液を入れる処方装置のアレイが装備されている塩水処方ステーション２０６、塩水レベル・チェック・ステーション２０８、ラミネート化されたカートンのシートがピックアップされて包装ベースのアレイ上に設置されるその箔受取りステーション２１０に対する最終製品チェック・ステーション、加熱されたシール・ヘッド熱がラミネート化されたカバーを各包装ベースにシールする熱シール・ステーション２１２、荷降ろしアームがそのシールされた包装を後続の処理のため回転割り付け包装ダイアルから荷降ろしする荷降ろしラジアル・ステーション２１４を含む回転割り付け包装ダイアルの周りに位置付けられた各種処理ステーションの箇所において行われる特定のレンズ包装処理を制御することを機能付けられている。

図１に示された好適実施態様においては、制御装置１００は製品のトラッキングと一連の流れを提供する単一ＰＬＣ及び組み合った回路とソフトウエアを構成している。好適にはＰＬＣはＴＩシステム５４５（テキサス・インスツルメンツ社）である。ＰＬＣはアプリケーション生産性ツール（ＡＰＴ）ソフトウエアでプリグラム化される。図１に示される如く、経過した乾燥時間情報と位置状態情報の形態になったデータにアクセスしてこれを処理するＰＬＣ１００に対する適切なアドレス能力と記憶能力を有するメモリー装置１０２が提供されている。更に詳細には、経過した乾燥時間情報はＤＩ水除去ステーションにおける特定のレンズ包装の脱イオン化された水除去から包装ダイアル上のその設置迄の経過時間を示す。特定の包装に対する経過時間が特定の限界値以上であることが決定されれば、そのタイム・アウトしたレンズ包装を含むレンズ包装アレイは引き続き第２バッフアー・ロボットに依り拒絶される。以後説明する各レンズ包装アレイに対する経過した乾燥時間情報は変数ＰＯＳ ＡＲＲ〔ｉ〕内に含まれ、ここで指数ｉ＝１，.......５０，６０，６１，及び１０１であり、即ちＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔ｊ〕であり、ここで指数ｊ＝１，.....１０，であり包装システムのこの部分に表された主たる位置である。好適実施態様において、経過した乾燥時間データは各レンズ包装アレイが異なる位置へ搬送される際メモリー装置１０２内のこれらの変数（１６ビット・レジスター）内にシフトされる。

各レンズ包装アレイに対する位置状態情報はレンズ包装ステーションの包装固定化ステーションの位置全体を通じて特に直線状真空レールとバッフアー貯蔵領域上の場所全体を通じてその包装アレイの良好／不良状態を表す。以後説明する各レンズ包装アレイに対する位置状態情報は変数ＰＯＳ ＯＣＣ〔ｉ〕として表され、ここで指数ｉ＝１，.....５０，であり、即ちＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔ｊ〕であり、ここで指数ｊ＝１，２......１０であり、特定のレンズ包装アレイが占拠する主たる場所である。このアレイ内に記憶された値は特定の場所がレンズ包装で占拠されないことを示す「０」、そのアレイにおけるレンズ包装が良好であることを示す「１」又はその特定の場所における包装アレイが経過した乾燥時間が原因で欠陥のあるレンズ包装を含むことを示す「２」のいずれかに出来る。図１に示される如く、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔ｉ〕及びＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔ｊ〕アレイに対する指数はブラケット｛ ｝内に示され、そこで｛１０｝として示された位置はスタンピングが開始されるＤＩ水除去位置を表し；位置｛９｝はＤＩ水除去コンベヤー２６場所における包装アレイ・ピックアップ点を表し；位置｛８｝はロボット・グリッパー４５が包装のアレイを保持する際の良好／不良ロボットツール（グリッパー）位置を表し；位置｛７｝は真空レール５０における包装排出点を表し；位置｛６｝ー｛１｝はレンズ包装が前進され、搬送点５７の箇所でバッフアー・ロボット・ピックアップに対して蓄積する際の真空レール５０（スタック）上の位置を表し；ＰＯＳ ＡＲＲ〔ｉ〕とＰＯＳ ＯＣＣ〔ｉ〕アレイで表された位置はバッフアー・エリアと回転包装ダイアル２００内に位置付けられた位置を表す。例えば、図１の｛５０｝で表された位置はロボット・グリパー６５が搬送のため包装のアレイを保持する際のバッフアー・ロボット・ツール（グリッパ−）位置を表す。包装制御システムで使用された他の変数については以下の説明から明らかとなろう。

ＤＩ水除去ステーション
図１に示される如く、脱イオン化水溶液内の包装底部内に含まれたコンタクト・レンズは矢印「Ａ」の方向においてＡＬＩステーション２０から脱イオン化水除去ステーション２５へ搬送され、そこで脱イオン化された水はバッフアー処理された塩溶液で引き続き充填可能とされるため包装から除去されねばならない。特に、ＤＩ水は各包装アレイがＡＬＩステーション２０外への直線的流れから真空レール５０へ且つ真空レール５０からバッフアー貯蔵領域１８０又は包装ダイアル２００上の支持パレット２０１へ迅速に搬送可能とされるよう除去される。しかしながら、コンタクト・レンズは１４分間以上乾燥状態にあれば欠陥あるものと考えられる。従って、ＤＩ水除去が生じた後にＰＬＣ１００がＰＬＣメモリー内の経過した乾燥時間トラッキングを可能にすべく時間スタンプを開始することが必要である。

図４及び図６の処理流れ図に示される如く、ＤＩ水除去はレンス包装のアレイを含む各２ｘ８のパレット上方に整合される（非図示の）個々のノズルを備えた圧搾空気シリンダー２８で完了される。これらのノズルは本発明と同じ譲受人に譲渡された「溶液除去ノズル」と題する米国特許出願第０７／９９９，２３４号に説明された如き特別構造のノズルである。その開示内容を本明細書に参考として導入してある。図６のステップ７１で示される如き空気吹き出し圧のチェック後に、空気吹き出しシリンダーはステップ７３で示された下方整合位置へ伸ばされ、空気吹き出しはステップ７５で開始される。アレイの個々のレンズ包装に係る空気吹き出しの力と持続時間はその包装内部に含まれるコンタクト・レンズを破壊若しくは除去しない程度に慎重に制御されることが理解される。更に、圧搾空気の力に依ってＤＩ水がレンズを傷付けずに包装を真空状態にすることが出来るようノズルの構造は真空ベンチュリー効果が作り出されるような構造になっている。ステップ７７において空気吹き付けが終了した後、圧搾空気シリンダー２８はステッ７９で示される如く（図示せず）その上方部分に後退される。ステップ８１で示された最終段階は経過時間スタンプ情報を開始することである。図６に示される如く、以下の変数が初期化される。
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１０〕：＝１；
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１０〕：＝１；
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１０〕に割り当てられた〔１〕の値は｛１０｝の位置、即ちＤＩ水除去位置が良好なレンズの包装アレイを含むパレットで占拠されていることを示す。ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１０〕に割り当てられた〔１〕の値は時間スタンプが開始されたことを示す。ＰＬＣで実施された制御装置１００にはリアル・タイム・トラッキングに対する（図示せず）連続的に作動するマスター・クロックが含まれることを理解すべきである。現在の時間スタンプ情報は変数ＴＯＤＳ（日スタンプの時間）として記憶される。新しい時間スタンプが作成されると古いＴＯＤＳ値は変数ＯＬＤ ＴＯＤＳに割り当てられる。変数ＥＬＡＰ ＳＥＣとして記憶された経過時間は以下の如く演算される。
ＢＥＧＩＮ
ＥＬＡＰ ＳＥＣ：＝ＲＯＵＮＤ（ＴＯＤＳーＯＬＤ ＴＯＤＳ）；
ＯＬＤ ＴＯＤＳ：＝ＴＯＤＳ；
ＥＮＤ
これは経過時間と位置値が常時更新されるよう連続的に作動する自由作動マッチ・テキストである。アクセプト可能な最大乾燥時間露呈は変数ＤＲＹ ＴＩＭＥ内に記憶され、それは約１４分である。

ロボット・ピック・アップ点への包装アレイの搬送
レンズ包装からの脱イオン化水除去後に、包装アレイはＤＩ水除去コンベヤー２６に沿って第１ロボット・ピックアップ点へ搬送され、そこでコンタクト・レンズを含む個々の包装１５はピックアップ点において包装と係合する独立的に励起可能な真空グリッパーを備えたロボット・グリッパー４５を有する良好／不良ロボット４０（第１ロボット装置）に依りパレット１６から除去されるようになっている。レンズ包装の２ｘ８のアレイを含むパレット１６は図１に示される如くロボット４０のピックアップ点２９へ搬送され、位置状態と経過乾燥時間状態情報が図１の位置｛９｝で示されたロボット４０ピックアップ点に対する位置状態アレイへ搬送される。従って、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１０〕に記憶された従前の位置（ＤＩ水除去位置｛１０｝）とＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１０〕に記憶されたＤＩ水除去依頼の経過した乾燥時間から得られ情報はそれぞれ新しい位置ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔９〕，ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔９〕を表す個々の変数に割当てられる。特に、
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔９〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１０〕；
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔９〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１０〕；
ＤＩ水除去位置｛１０｝に対する経過時間の位置情報はその位置において発生する新しい処理に対して再初期化される。従って、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１０〕：＝０は位置｛１０｝に非占拠位置が在ることを示す。更に、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１０〕：＝０は位置｛１０｝に時間スタンプ情報が無いことを示す。包装アレイがシステムを通じて搬送される際ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔ｉ〕レジスターの間で搬送される経過時間は前述の如く演算される。

ロボットから真空レールへの包装アレイの搬送
レンズ包装の２ｘ８のアレイを支承しているパレットが一旦ロボット・ピックアップ位置になると、ＰＬＣはロボットに対してアレイから１６個全ての個々のレンズ包装をピックアップするよう命令する。

先に説明した如く、又、明細書に参考として導入した係属中の特許出願第０８／２５７，７９１号（代理人事件整理番号９００５）に一層詳細に説明してある如くロボット装置４０の真空グリッパー４５は２個の側部列４６（ａ）と４６（ｂ）を含み、個別化された８個の各真空グリッパー・ノズルは包装パレット１６から（２ｘ８アレイ内の）１回に１６個迄のレンズ包装をピックアップし、真空レール５０の各個々の真空レールＡ及びＢ上へ８個迄のレンズ包装を設置することが出来、この真空レールの横断面については図５に図解しある。以下に詳細に説明される如く、レンズのいずれかがＡＬＩ可視検査システムにおいて欠陥があると決定されればＰＬＣは欠陥レンズを含むこれら特定の包装１５（ａ）（ｂ）を排除するようロボット４０に命令を出し、そのレンズを図１に示される如く排除コンベヤー４１上に設置するよう命令する。その後直ちに、ロボット４０は包装ダイアル２００への搬送のため真空レール・スタック５０上の残置しているレンズ包装を搬送する。従って、各サイクルにおいて、包装が設置されたかもしれない各真空レールＡ、Ｂ上にランダムの空の場所が存在することになる。従って、真空レールＡ及びＢは固定化される必要があり、各サイクルにおいて充填される空の場所はバッフアー・ロボット６０の真空グリッパー６５が真空レール５０から２ｘ５のアレイの１０個のレンズ包装をピックアップし、それらを包装ダイアル２００上の所定位置２０２に位置付けられた支持パレット２０１内又は図１及び図２１に示される如くレンズ包装バッフアー領域１８０に位置付けられた複数個のバッフアー・パレット２０１の１つのパレット内に放出することが出来る。以下に説明される如く、真空レール５０のレールＡとＢ上に設置されるレンズ包装の量の間の差は１個の包装内に維持することが望ましい。

図７に示される如く、初期化ステップ１１１は全てのソフトウエアの変数とマッチ・サブルーチンを初期化し、ＰＬＣ制御に対する全てのソフトウエアのインターロックを無能化する。開始信号がステップ１１３で受信された後、ＰＬＣはロボット・ピックアップ点２９における任意のレンズが古過ぎるか否か、即ち現在の経過した時間ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔９〕が乾燥したタイム・アウト限界ＤＲＹ ＴＩＭＥ以下（＜）であるかをステップ１１５において決定する。そうでない場合は次にロボット・グリッパー４５は所定のアレイ・ピックアップ点２９の箇所でレンズをピックアップする。従って、ステップ１１７においてＤＩ水除去コンベヤー２６の部分におけるピックアップ点２９の座標はＰＬＣに依りロボット４０に通信される。ステップ１１９においてロボット・ハンドシェイクを受け取った後、ロボットはステップ１２１においてピックアップ位置へ移動するよう命令を受ける。ロボットがステップ１２３における位置に到達すると、図７のステップ１２５において示される如く８個迄のレンズがパレットからピックアップ可能とされるようロボット・グリッパーのノズル側１６（ｂ）（側部Ｂ）に真空が適用される。好適実施態様においては、一回に８個の包装が各ノズル側に対するロボット４０に依り一度にピックアップされる。ステップ１２７において真空は８個迄のレンズが包装パレットからの包装の他の列よりピックアップ可能とされるようロボット・グリッパ−のノズル側４６（ａ）に真空が適用される。１６個全ての包装がピックアップされた後ステップ１２９における図７に示される如く、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔９〕内に記憶された従前の位置（包装ピックアップ位置｛９｝）とＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔９〕に記憶されたＤＩ−水除去以降の経過乾燥時間から得られる情報がロボット・グリッパーで保持されたその新しい位置を表す個々の変数即ちＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔８〕、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔８〕にそれぞれシフトされる。特に、
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔８〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔９〕：
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔８〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔９〕：
包装ピックアップ位置｛９｝からの経過時間と位置情報はその箇所で発生する新たな処理のため再初期化される。従って、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔９〕：＝０は位置｛９｝における非占拠位置が在ることを示す。付加的にＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔９〕：＝０は位置｛９｝に時間スタンプ情報が存在しないことを示す。

ロボットが移動してアレイをピックアップした後、包装アレイ内の個々のレンズに対する従前に決定された合格／不合格シフト・レジスター・データが特定の包装が欠陥が在るか否かについての決定を行うＰＬＣに依る評価のため割り付けされる。この情報はＰＬＣにより評価され、いずれかのレンズを拒絶する必要がある場合はロボットに通信される。変数ＲＯ ＳＴＡＣＫ Ａ及びＲＯ ＳＴＡＣＫ Ｂはどの特定のレンズ又はレンズが欠陥があるかを示す０乃至２５５迄の値を有する個々のロボット・グリッパー側４６（ａ）と４６（ｂ）に対する変数である。その変数を記憶している１６ビットのレジスターはその特定のグリッパー・ノズルで支承されたレンズを拒否すべきことを示すため特定番号の場所、即ち図１に示される如き１乃至８（グリッパー側Ａ）及び９乃至１６（グリッパ側Ｂ）に対応する特定のビット位置内に論理０を有することになる。従って、２５５に等しい値は全てのレンズが良好であることを示している。その値以下の値は欠陥レンズがあることを示している。

図８に示される如く、次の機能はレンズに欠陥の有ることが決定されればレンズが落下されるようなアイドラー・コンベヤー４１の上方の位置へロボットを移動させることである。従って、ステップ１３１において、アイドラー・コンベヤー４１の座標はＰＬＣよりロボット４０へ通信される。ステップ１３３においてロボット・ハンドシェイクを受け取った後、ロボットはステップ１３５において包装拒否位置へ移動するよう命令を受ける。ロボットがステップ１３７における位置に到達すると、ＰＬＣはステップ１３９においてレンズに何か欠陥が有るか否かを決定し、ステップ１３９ａにおいて論理により示された如く決定する。従って、論理
ＲＯ ＳＴＡＴ Ａ＜２５５
ＲＯ ＳＴＡＴ Ａ＜２５５
が評価される。各関係が真であればロボットはステップ１４２で示された如く個々の欠陥のあるレンズ包装を個々のノズル・グリッパー側からアイドラー・コンベヤー４１上に放り出す。特定のアレイに対するレンズ全てがＡＬＩ検査に不合格になれば、即ちステップ１４２ａで示された如くＲＯ ＳＴＡＴ Ａ＝０及びＲＯ ＳＴＡＴ Ｂ＝０となる場合はロボットはステップ１４３で示された如くそのホーム位置（図７のステップ１１）に戻り、包装ピックアップ点において新しい包装アレイをピックアップするリクエストを待ち；そのリクエストが無い場合は真空レール５０へ搬送する更に良好なレンズが存在することになる。特に、ＰＬＣは最初ステップ１４５で示された如く真空レール準備信号を待ち、その信号の受信後はＰＬＣは図１のステップ１４７で示された如く、真空レール積層搬出位置、位置｛７｝の座標をロボット４０に通信する。ステップ１４９においてロボット・ハンドシェイクを受信した後、ロボットは残りの良好なレンズ包装をステップ１５１において積層位置へ搬送するよう命令を受ける。ロボットがステップ１５３において図９に示された如き積層搬出位置に到達した際ＰＬＣはステップ１５５においてそれぞれ包装の真空レール積層側Ａ、Ｂ上への設置のバランスを１つの包装内で実施するようロボット・グリッパー側Ａとグリッパー側Ｂで把持された状態にとどまるレンズ包装個数の間の差を決定する。図１０と図１１は真空レール・スタック５０を釣り合わせるＰＬＣプログラム化された論理流れ図を図解している。

変数アレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕とＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ｊ〕，ｉ＝１，....８及びｊ＝１，.....８は第１ロボット・アッセンブリー４０のロボット・グリッパー４５から個々の真空レール・ラインＡ及びＢに搬送される残置している良好な包装を決定するためロボット真空グリッパー・ノズルのそれぞれＲＯ ＳＴＡＴ Ａ及びＲＯ ＳＴＡＴ Ｂ真空状態情報をそれぞれ保持するようなプログラムが組まれる。特に、各真空レールＡ，Ｂに対するロボット・グリッパーに依り支承された包装（即ちレンズ）が存在するか否か、即ちロボット・アッセンブリー４０で欠陥があるものとして既に決定されたのか選択的に排除されて排除コンベヤー４１の箇所で廃棄されたかを決定するため各アレイの８個の各位置が試験される。ロボットに依り保持された包装の特定位置に対する真空状態が励起されれば、その包装は対応するレール・アレイ上に設置される。各真空レールＡ，Ｂに搬送される各包装に対してランニング・トータルが保持される。しかる後各トータルからどれだけ多くの包装を移動させる必要があるか及び真空レールＡ，Ｂを１つの包装内で均衡した状態に維持するのにどちらの側部レールを適用するかが容易に決定される。

図１０のステップ２０２にて示される如く、各真空レールへ搬送するため存在する良好な包装の合計計数が各レールＡ，Ｂに対して０にて初期化される。特に、変数ＮＵＭＢ Ａ及びＮＵＭＢ Ｂが０と等しくセットされ、指数ｉ，ｊがそれぞれ１と等しくセットされる。次の一連のステップはどの包装をロボットが各真空レールへ搬送するかを決定する意味からロボット・グリッパーで保持された各包装に対する真空状態情報をチェックする。従って、ステップ２０４においてレールＡに対するロボット・ピックアップ／設置位置の各位置に対する真空状態ＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕が指数ｉの各反復のためチェックされる。存在している各良好な包装に対しては各側部レールＡへ搬送されるべき良好な包装ＮＵＭＢ Ａの合計個数の計数値が各繰り返しに対してステップ２０６にて演算される。ステップ２０８においては、レールＢに対するロボット・ピックアップ／設置位置の各位置に対する真空状態ＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ｊ〕が指数ｊの各繰り返しに対してチェックされる。存在している各良好な包装に対しては各側部レールＢに搬送される良好な包装ＮＵＭＢ Ｂの合計数の数値が各繰り返しに対してステップ２１１において演算される。各真空レールＡ，Ｂに対する８ケ所全ての位置における真空状態がチェックされたか否かを決定するためステップ２１３においてチェックが行われる。チェックされていない場合は、指数ｉ及びｊがステップ２１５において増加され、１６個の位置全てがチェックされる迄アレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕及びＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ｉ〕の次の包装位置に対してサイクルが繰り返される。

次のステップ２１７においては、現在のサイクルで搬送されるレンズ包装の合計量についての決定がなされる。これは搬送可能な包装ＮＵＭＢ Ａ＋ＮＵＭＢ Ｂの合計数の単純な加算であり、この値は引き続き以後一層詳細に説明する如く使用される。図１０のステップ２１９及び２２１はそれぞれＮＵＭＢ Ａ及びＮＵＭＢ Ｂの値を比較し、各個々の側部レールＡ，Ｂ上で搬送される包装の合計個数の間のそれぞれの差ＤＩＦＦ Ａ，ＤＩＦＦ Ｂを決定する論理を含む。ＮＵＭＢ Ａ＞ＮＵＭＢ Ｂの場合、レールＡに搬送される包装は多数存在しており、変数ＤＩＦＦ Ａで決定されるこれら１個以上の包装はバランスのため真空レールＢに搬送されねばならない。同様に、ステップ２２３及び２２６に示される如く、ＮＵＭＢ Ｂ＞ＮＵＭＢ Ａの場合、レールＢに搬送される包装は多数存在しており、変数ＤＩＦＦ Ｂで決定されるこれら１個以上の包装は付加的にバランスのため真空レールＡへ搬送されねばならない。ＮＵＭＢ Ｂ＝ＮＵＭＢ Ａの場合、等しい個数の包装を各側部レールに搬送しなければならず、均衡化はステップ２２８で示された如く実施する必要はない。

ステップ２２９乃至２３９には変数ＭＯＶ Ａで表された、レールＡからレールＢへ搬送されるべき包装の個数又は変数ＭＯＶ Ｂで表されるレールＢからレルＡへ搬送される包装の個数を正確に決定する論理が含まれる。従って、ステップ２２９で示されたＤＩＦＦ Ａ＞ＤＩＦＦ Ｂ及びステップ２３１で示された如きＤＩＦＦ Ａ＞＝２の値の場合は、変数ＭＯＶ Ａは２で除算された変数ＤＩＦＦ Ａの値としてステップ２３３で演算される。他の点ではステップ２３２に示される如くバランスを必要としない。以下に説明する如く、図１２のステップ２４３以降のステップでは正確に特定の包装が真空レールＡから真空レールＢ上の対応する位置へ搬送されることが正確に決定される。従って、ステップ２３６に示される如くＤＩＦＦ Ｂ＞ＤＩＦＦ Ａ及びステップ２３８に示される如くＤＩＦＦ Ｂ＞＝２の値の場合は、変数ＭＯＶ Ｂは２で除算された変数ＤＩＦＦ Ｂの値としてステップ２３９において演算される。他の点ではステップ２４１で示される如くバランスを取る必要はない。以下に説明する如く図１３のステップ２５３以降において引き続きどの特定の包装が真空レールＢから真空レールＡ上の対応する位置へ搬送されるかが決定される。

搬送される必要性がある包装の量について及び包装を必要とする真空レールＡ又はＢについて決定がなされると、（変数ＭＯＶ Ａ又はＭＯＶ Ｂに記憶された）、ロボット・グリッパー４５に依り一方の真空レールから他方の真空レールへどの特定の包装が移動されるかについての決定が図９のステップ１５７においてなされる。これは付加的包装を要求する側でどの包装位置が空であるかに基づいている。図１２におけるステップ２４３乃至２４９はレンズ包装を真空レールＡから搬送出来るようどの位置が真空レールＢ上で自由になっているかを決定する順序を図解している。ｉ＝１，.....８としたアレイＭＯＶ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕はロボット・グリッパー４５で保持された実際のどの包装が移動されるかを示すべく定義付けされるアレイである。代替的に、図１３におけるステップ２５３乃至２５９はレンズ包装を真空レールＢから搬送出来るよう真空レールＡ上でどの位置が空（自由）であるかを決定する順序を図解している。ｊ＝１，.....８としたアレイＭＯＶ ＡＲＲ Ｂ〔ｊ〕はロボット・グリッパー４５で保持された実際のどの包装が移動されるかを示すため定められるアレイである。ロボット４０は物理的には包装をラインＡからラインＢへは移動させず、むしろこれらの包装がラインの真空レールＡ上に設置される場所に対応する位置において個々の真空ノズル・グリップに依りこれらの包装を保持するのでこれらの包装は代わりに引き続き後続の運動においてレールＢ上での自由位置を決定するため搬送されることが理解される。同様に、ロボット４０は包装をラインＢからラインＡへ物理的に除去せず、むしろこれらの包装がライン真空レールＢ上に設置される場所に対応する位置において真空ノズル・グリップに依りこれらの包装を保持するのでこれらの包装は代わりに引き続き後続の運動においてレールＡ上の決定された自由位置へ搬送可能とされる。

図１２のステップ２４３で示される如く、真空レール・ラインＢにおける空の（自由の）位置の個数を示すポインターＦＲＥ ＦＯＵ Ａは０と等しいものとして初期化される。更に、指数ｉ及びｊは１と等しくセットされる。ｉ＝１，.....８としたアレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕は良好な包装の位置即ち真空ノズル・グリッパー列Ａ内のロボット・グリッパーで支承された包装が対応する真空レールＡ上に設置可能とされる場所を表す。ｊ＝１，.....８としたＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ａ〕における各位置は従前に決定された充填されている（自由でない）包装位置を表す。

図１２における次のステップ２４３乃至２４９は空の位置を充填し、設置されたレンズ包装の残りを各真空レール上の１つの包装内に維持する目的でどの選択された包装が真空レールＡから真空レールＢへ設置されるかを決定する論理を図解している。特に、ステップ２４５において、アレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕で示された真空レールＡ上の包装位置の状態はレールＡ上に存在する包装がロボット・グリッパーに依りレールＢ上の対応する自由位置へ移動出来るか否かを決定すべくアレイＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔Ｊ〕で示された真空レールＢ上の対応する位置と比較される。ＦＲＥ ＦＯＵ Ａの現在の値が移動されねばならない包装の合計数以下である、即ちＦＲＥ ＦＯＵ Ａ＜ＭＯＶＥ Ａであることを確実にするためチェックがステップ２４７において行われる。前述の状態が一致すれば、ステップ２４８においてＦＲＥ ＦＯＵ Ａの現在の値が１だけ増加され、特定の包装が真空レールＢへ搬送されることを示すためステップ２４９において真の状態が位置ＭＯＶ ＡＲＲ〔１〕に割当てられる。レールＡからレールＢへの特定包装の搬送のための８個の搬送位置が全てチェックされたか否かを決定するためステップ２４６においてチェックが行われる。そうでない場合は指数ｉ及びｊがステップ２４４において増加され、８個の位置全てがチェックされる迄アレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕及びＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ｊ〕の次の包装位置に対してサイクルが繰り返される。

次にＰＬＣは図９のステップ１５９においてそのレンズが真空レンズＡから真空レールＢへ移動されるか否かを決定する。移動される場合にはステップ１６１において適当な座標がＰＬＣによりロボット４０に入力される。次にロボットはステップ１６３において包装搬送を開始するよう命令を受ける。

図１３のステップ２５３で示される如く、真空レール・ラインＡにおける空の（自由の）位置の個数を示すポインターＦＲＥ ＦＯＵ Ｂは０と等しいものとして初期化される。更に、指数ｉ及びｊは１と等しくセットされる。ｊ＝１，.....８としたＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ｊ〕は、良好な包装の位置即ちグリッパー列Ｂ内のロボット・グリッパーで支承された包装が対応する真空レールＢ上に設置され、欠陥レンズを含むものとして選択的に処分されなかった包装が設置される場所を表す。ｉ＝１，...８としたアレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕内の各位置は従前に決定された充填された（自由でない）包装位置を表す。

図１３における次のステップ２５５乃至２６３は空の位置を充填し設置されたレンズ包装の残りの部分を各真空レール上の包装内に維持するため真空レールＢ上での真空レールＡへ設置されるよう意図されたその選択された包装を移動させる順序を図解している。特に、ステップ２５５においては、アレイＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ｊ〕で示された真空レールＢ上の包装位置の状態は、レールＢ上に存在する包装がロボット・グリッパーに依りレールＡへ移動できるか否かを決定する目的からアレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕で示された真空レールＡ上の対応する位置と比較される。ステップ２５７ではＦＲＥ ＦＯＵ Ｂの現在の値が移動されるべき包装の合計数以下、即ちＦＲＥ ＦＯＵ Ｂ＜ＭＯＶ Ｂであることを確実にするため他のチェックが行われる。前掲の条件に合えば、ステップ２５８ではＦＲＥ ＦＯＵ Ｂの現在の値が１だけ増加し、特定の包装を真空レールＡへ搬送すべきことを示すため真の状態がステップ２５９において位置ＭＯＶ ＡＲＲ〔１〕に割り当てられる。レールＡからレールＢへの特定の包装の搬送に対する８個の搬送位置全てがチェックされたか否かを決定するチェックがステップ２６１において行われる。チェックされなかった場合は指数ｉ及びｊがステップ２６３において増加され、８個全ての位置がチェックされる迄アレイＶＡＣ ＡＲＲ Ａ〔ｉ〕及びＶＡＣ ＡＲＲ Ｂ〔ｊ〕の次の包装位置に対してサイクルが繰り返される。次にレンズが真空レールＢから真空レールＡへ移動されるべきか否かについての決定が図９のステップ１５９において行われる。このレンズ移動がされている場合はステップ１６０において適切な座標がＰＬＣからロボット４０に入力される。次にロボットはステップ１６３において包装搬送を開始するよう命令を受ける。

レンズ包装がロボットン・グリッパーに依り真空レール上の空の位置へ搬送された後に、図９におけるステップ１６３で示された如く、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔８〕に記憶された従前の状態（ロボット・グリッパー位置｛８｝）及びＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔８〕に記憶されたＤＩ水除去以後の経過した乾燥時間から情報がスタック上の新しい位置を表す個々の変数即ちＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔７〕、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔７〕へそれぞれシフトされる。特に図９のステップ１６５において
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔７〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔８〕；
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔７〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔８〕；
となる。ロボット工具位置｛８｝から得られて経過時間と位置情報はその位置において発生する新しい処理のため再初期化される。従って、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔８〕：＝０は位置｛８｝に非占拠位置が存在することを示す。更に、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１〕＝０は位置｛８｝に時間スタンプ情報が存在しないことを示す。

図７のステップ１１５で決定された如く現在の経過時間ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ 〔９〕が乾燥時間切れリミットであるＤＲＹ ＴＩＭＥ以上（＞）であればロボット・グリッパー４５は所定のピックアップ位置２９においてレンズをピックアップし、レンズを全て直ちに排除（アイドラー）コンベヤー４１上に排除する。従って、ステップ１６７において、ＤＩ水コンベヤー２６の箇所におけるピックアップ位置２９の座標がロボット４０内に記憶され、ピックアップ位置２９をリクエストすることがＰＬＣに依りロボット４０へ通信される。ステップ１６９においてロボット・ハンドシェイクを受信した後ロボットはピックアップ位置へ移動するよう命令を受ける。ロボットがその位置に到達すると、図７のステップ１７１で示される如くロボット・グリッパー・ノズルが包装をパレット・アレイの第１列からピックアップするよう真空がロボット・グリッパー・ノズルの側Ｂに適用される。２ｘ８のアレイになった１６個の包装がロボット４０に依り１回にピックアップされるので、レンズは包装パレットからの包装の他の列からピックアップされるようロボット・グリッパー・ノズルの側Ａへ真空が提供される。この点はステップ１７３に示してある。これらの包装は古いことが決定されたので次のステップ１７６は排出位置へ運動する座標をロボット４０に対して通信する。ステップ１７７においてロボット・ハンドシェイクを受信後、ロボットはステップ１７８において包装排除位置への移動命令がなされる。ロボットがステップ１７９における位置に到達すると、ＰＬＣはステップ１７１で示される如く包装を排出するようロボットに命令する。最後に、ロボットはステップ１８３においてホーム位置へ移動するよう命令され、ピックアップを開始し、次のサイクルの順序を決定するようステップ１１１に戻される。

真空レール固定化
レンズ包装が真空レール・スタック５０の個々の側Ａ，Ｂ上でバランスされた後、固定化が生じる、すなわち、取りまとめが実行される。図１においてＰＬＣとインターフエイスした状態で示された一対の独立的に前進可能な空圧積層シリンダー５２（ａ）、５２（ｂ）は個々の真空レールＡ，Ｂ（スタック）上のその現在の位置からその設置された包装を進め、それらの包装をスタックの端部に位置付けられたバッフアー・ロボット４０の（ピックアップ点）５７で固定化するよう矢印「Ｂ」の方向に延在される。とりわけ、効率的な自動化された一連の製品流れを確実にする上で、第２ロボット（バッフアー）アッセンブリー６０のロボット・グリッパー６５が各機械サイクルにおいてレンズ包装の２ｘ５のアレイをピックアップするか、又はスタック又はバッフアー収容領域及び割り付け包装ダイアルの個々の状態に応じて異なる機能を実施することを確実にするため固定化が必要である。シリンダー５２（ａ）、５２（ｂ）の作動上の詳細については前述した係属中の米国特許出願第０８／２５７，７９１号（代理人事件整理番号９００５）に一層詳細に説明してある。

図１４は包装ステーションの真空レール固定化局面を制御するため採用されたＰＬＣ論理及び更に真空レールに沿って進められる際の各レンズ包装アレイに対しての経過した乾燥時間状態情報と位置情報をシフトさせる論理を図解している。第１ステップ３０１は図１に示された如くスタック上の次の自由位置即ち位置｛７｝乃至｛１｝を決定するルーチン及び時間と位置に関するデータを次の自由位置へ移動させるルーチンを含む全てのサブ・ルーチンを初期化させることにある。従って、ステップ３０５ではロボット６０が丁度２ｘ５のアレイをスタックからピックアップしてスタックが充填状態であることを示すようなスタック５０上の第１位置５７が空であるか又は自由であるような状態になっているかについての決定がなされる。積層シリンダーはスタック上の各レンズ包装アレイをスタック上の次の自由位置へ進めるのでスタック上の各位置は全て自由であると考えられる。従って、位置｛１｝が非占拠状態であって位置｛１｝に対する経過した乾燥時間状態情報が存在しない場合は即ち
ｉｆ ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕＝０；ｔｈｅｎ
次に各経過した乾燥時間状態とスタック上の各位置に対する位置状態データがステップ３０７で示される如く次の自由位置へシフトされる。即ち
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔２〕：
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕：＝ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔２〕：
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔２〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔３〕：
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔２〕：＝ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔３〕：
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔３〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔４〕：
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔３〕：＝ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔４〕：
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔４〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔５〕：
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔４〕：＝ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔５〕：
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔５〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔６〕：
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔５〕：＝ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔６〕：
ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔６〕：＝ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔７〕：
ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔６〕：＝ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔７〕：

同時に、ステップ３０３において、ロボット６０が包装アレイをピックアップ出来るよう包装アレイを固定基準位置にて整合させるべく図１に示された如き矢印「Ｃ」で示された方向に伸張可能な包装位置付けシリンダー５４がその伸張位置から延在される。次にステップ３０９においてはレンズ包装のストリング又は積層シリンダーがそれ自体でステップ３１０においてリミット・センサー５６（ａ）、（ｂ）のいずれかをトリガーする迄積層シリンダー５２（ａ）、（ｂ）はレールに沿って図１の矢印Ｂの方向にて前進するよう命令される。包装又は積層シリンダーがリミット・センサー５６（ａ）、（ｂ）をトリガーする迄システムはステップ３１１で示される如く待ちモードになっている。リミット・センサーがトリガーされた後、ＰＬＣは図１４のステップ３１２で示された如く包装搬出点（図１に示された位置｛７｝）を越えたその元の位置へ積層シリンダーを後退させることが出来る。次に、包装位置シリンダーは図１の矢印「Ｃ」の方向に延在され、ステップ３１４においては第２ロボット６０がアレイをその位置からピイクアップするよう固定基準位置｛１｝に存在するレンズ包装を整合させるようステップ３１４において示される。

位置付けシリンダーが伸ばされた後、スタック上の包装アレイ位置からの経過した乾燥時間情報と位置状態情報はスタック上の新しい位置に従って進めねばならない。例えば、位置｛７｝におけるスタック上に存在した（包装設置位置）包装は例えば既にスタック上に設置された包装の量に応じて位置｛１｝又は｛３｝又は｛６｝へ積層シリンダーに依り進めることが出来る。従って、次のステップ３１６はそのスタック位置に応じて経過時間と状態データをシフトさせることである。その位置を見つけ、データをシフトさせるため以下の論理が採用される。 IF LENS IN STAC > 0 AND LENS IN STAC < 10 THEN
NEXT STAC : = 1;
ENDIF;
IF LENS IN STAC > 10 AND LENS IN STAC < 20 THEN
NEXT STAC : = 2;
ENDIF;
IF LENS IN STAC > 20 AND LENS IN STAC < 30 THEN
NEXT STAC : = 3;
ENDIF;
IF LENS IN STAC > 30 AND LENS IN STAC < 40 THEN
NEXT STAC : = 4;
ENDIF;
IF LENS IN STAC > 40 AND LENS IN STAC < 50 THEN
NEXT STAC : = 5;
ENDIF;
IF LENS IN STAC > 50 AND LENS IN STAC < 60 THEN
NEXT STAC : = 6;
ENDIF;
IF LENS IN STAC > 60 AND LENS IN STAC < 70 THEN
NEXT STAC : = 7;
ENDIF;

以下に詳細に説明する如く、変数ＬＥＮＳ ＩＮ ＳＴＡＣは任意の一時点におけるスタック内の現時点でのレンズ包装の合計量を表す。変数ＮＥＸＴ ＳＴＡＣＫは決定された次の自由スタック位置を表す。従って、同じステップで示された如く、データは包装設置位置｛７｝からスタックの現在の寸法に応じた新しい位置へシフトされる。即ち、
IF NEXT STAC > = 1 AND STACK OCC[1] = 0 THEN
STACK OCC[1]: = STACK OCC[7];
STACK ARR[1]: = STACK ARR[7];
ENDIF;
IF NEXT STAC > = 2 AND STACK OCC[2] = 0 THEN
STACK OCC[2]: = STACK OCC[7];
STACK ARR[2]: = STACK ARR[7];
ENDIF;
IF NEXT STAC > = 1 AND STACK OCC[3] = 0 THEN
STACK OCC[3]: = STACK OCC[7];
STACK ARR[3]: = STACK ARR[7];
ENDIF;
IF NEXT STAC > = 4 AND STACK OCC[4] = 0 THEN
STACK OCC[4]: = STACK OCC[7];
STACK ARR[4]: = STACK ARR[7];
ENDIF;
IF NEXT STAC > = 5 AND STACK OCC[5] = 0 THEN
STACK OCC[5]: = STACK OCC[7];
STACK ARR[5]: = STACK ARR[7];
ENDIF;
IF NEXT STAC > = 6 AND STACK OCC[6] = 0 THEN
STACK OCC[6]: = STACK OCC[7];
STACK ARR[6]: = STACK ARR[7];
ENDIF;
IF NEXT STAC > = 7 AND STACK OCC[7] = 0 THEN
STACK OCC[7]: = STACK OCC[7];
STACK ARR[7]: = STACK ARR[7];
ENDIF;

真空レール・スタック位置｛７｝からの経過時間と位置情報はその位置において発生する次の処理に対して再び初期化される。従って、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔７〕：＝０は位置｛７｝において固定化が原因で非占拠位置が存在することを示している。更に、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔７〕：＝０は位置｛７｝に時間スタンプ情報が存在しないことを示す。

次の自由位置が演算され、データがシフトされのと同時的に又はその直後に包装位置シリンダーは第２バッフアー・ロボット６０が現時点でその位置から包装アレイをピックアップするよう位置｛１｝に存在するレンズ包装を整合させるべくステップ３１８で後退される。

包装ダイアル又はバッフアー排出に対する真空レール
スタックの状態即ちその第１位置におけるレンズ包装の量、包装割り付けダイアルの状態、バッフアー貯蔵領域におけるレンズ包装の量に応じて、バッフアー・ロボット６０のロボット・グリッパー６５は真空レールＡ、Ｂ（スタック）の位置５７から包装の２ｘ５のアレイをピックアップし、レンズ包装ダイアル２００の状態条件に応じて包装ダイアル上に位置付けられた支持パレット上に包装を設置するか又は包装ダイアルがアレイを受け入れる準備状態になる迄包装が瞬間的に格納されるバッフアー格納領域１８０に位置付けられた５０個のパレット２０１の１つ内に包装を設置する。

図１５乃至図２０の流れ図に図解される如く、この決定はＰＬＣ制御システムによりなされる。
図１５において、ステップ４０３はソフトウエア（マッチ）サブルーチンを初期化し、緊急停止（Ｅ停止）を不能化する。レンズ包装固定化システムが丁度始動したばかりの場合はＰＬＣはステップｆ３においてロボット・ピックアップ・シーケンスと設置シーケンスを開始し、図１５内のステップ４０３で示された如くロボット・バッフアー・ロボット・ホーム位置、バッフアー彫像領域の良好なレンズ包装ピックアップ位置及びバッフアー貯蔵領域搬出位置を通信する。ロボットが良好なレンズ包装をピックアップ出来たバッフアー貯蔵領域内の位置を演算する方法の一部として、良好なレンズ包装を示すＰＯＳ ＯＣＣ〔ＣＨＫ ＰＯＳ〕内に〔１〕を見つけるようＰＬＣが各バッフアー位置ＣＨＫ ＰＯＳをチェックするループが実行される。１が見い出され、この位置が今迄の最も古い位置より古い場合は即ち経過時間ＰＯＳ ＡＲＲ〔ＣＨＫ ＰＯＳ〕が現在の最も古い経過時間より古いことになり、従って、現在のＰＯＳ ＯＣＣ〔ＣＨＫ ＰＯＳ〕が最も古いものとして宣誓される。ロボットに対する良好な搬出位置を演算する方法において、ＰＯＳ ＯＣＣ内に「０」を見い出すべく各バッフアー記憶位置（ＰＯＳ ＯＣＣ〔ＣＨＫ ＰＯＳ〕）の状態をＰＬＣがチェックするループが実行される。「０」はバッフアー位置が自由であることを示す。０が発見されれば、この位置は搬出位置「ＤＥＬ ＰＯＳ」として割り付けられる。サブ・ルーチンが励起され、良好なレンズ包装搬出位置はステップ４０３においてロボットに対して通信される準備状態になる。

ロボットがステップ４０４で決定された如き自動作動モードに無い場合は、ロボットはステップ４０５において安全位置へ移動するよう命令され、ロボットはシステムが作動準備状態になる迄待ちモードに設置される。

安定状態において、レンズ包装固定化後に、ＰＬＣ制御システムは真空レール・スタックの状態、バッフアー貯蔵領域の状態を決定し、その上、バッフアー・ロボット６０がレンズ包装をピックアップしてそれを包装ダイアル上に設置することが出来る前に包装固定化シーケンスのこの時点迄包装ダイアル２００の状態と経過時間乾燥時間状態をチェックする。図１５のステップ４１０に示された如く、ＰＬＣは最初、真空レールＡ、Ｂ上のバッフアー・ロボット・ピックアップ点における包装の量がアレイをピックアップするバッフアー・ロボットに対して十分であるか否か、包装割り付けダイアル１００がアレイを真空レール・スタックから受け取る準備状態にあるか否か及び包装ダイアル上の全てのソフトウエア・インターロックが安全であるか否かを決定する。前掲の条件に適合すればＰＬＣはステップ４１１で示される如くバッフアー貯蔵領域内に良好なレンズ包装が存在するか否かについての付加的決定を行う。

ステップ４１１で示される如くバッフアー領域内にレンズ包装が存在する場合はＰＬＣはステップ４０３において従前に示された如くバッフアー貯蔵領域内の４２個の位置の１つから変数Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳで示された如く良好な包装ピックアップ位置を通信し、ステップ４１６においてハンドシェイキングを提供するステップ４１４の箇所でバッフアー・ロボットに良好な包装ピックアップ位置を通信する。ステップ４１７においてＰＬＣはロボット・グリッパーがバッフアー領域レンズ包装ピックアップ位置へ移動出来るようにする開始信号を初期化し、次にロボットはステップ４１９において確認信号をハンドシェイクする。

ステップ４２０と４２１は次に包装ピックアップのためロボットを準備するよう次に同時的に実行される。特に、ステップ４２１はバッフアー・ロボット・グリッパーに真空を供給出来るようにするためＰＬＣとロボットの間のハンシェイキングを開始する。ステップ４２０において、ＰＬＣは包装割り付けテーブルにおいて設置位置８の座標を通信する。次のステップ４２３において、レンズ包装のピックアップされたアレイに対する経過乾燥時間状態と位置の情報がアレイＰＯＳ ＡＲＲ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕で表されたバッフアー・ピック・アップ位置から常時アレイ位置５０即ちＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕として表されているロボット工具位置へ移動される。状態は又、位置即ちＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕：＝ＰＯＳ ＯＣＣ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕に入れられる。従前に占拠された良好なピックアップ位置ＰＯＳ ＡＲＲ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕、ＰＯＳ ＯＣＣ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕に対するタイマー状態情報が次にデータを含まない（：＝０）として再初期化される。

ここでバッフアー・ロボットは割り付けダイアル２００の位置８へレンズ包装のアレイを設置する準備状態にあり、ステップ４２５においてバッフアー・ロボットは割り付けダイアルが準備状態になる迄待つ。割り付けダイアルが準備状態にあることを一度ＰＬＣが決定すれば、ステップ４２７において包装割り付けダイアルへの包装アレイの搬送を実施するため開始信号がロボットに与えられ、ＰＬＣはそのレジスター位置に到達する迄ロボット・グリッパーを待つ。次に、ステップ４３９においてロボット・グリッパーに対する真空が切られると、包装アレイは割り付けダイアル上の所望の位置に設置される。ステップ４３１において位置状態情報は現時点ではレンズ包装の２ｘ５のアレイを保持しているＩＤＸ
ＯＣＣ 〔８〕で表された割り付けダイアル位置８へロボット工具位置ＰＯＳ
ＯＣＣ〔５０〕に搬送される。ロボット工具位置ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕、ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕内に含まれたデータはデータを含まないものとして再初期化される。ロボットが包装を落とした後、ＰＬＣはロボットにステップ４３３で示された如くその位置から後退するよう命令する。

図１６のステップ４３５において、バッフアー貯蔵領域がレンズ包装アレイで満たされるか又は少なくとも１つのレンズ包装アレイのみを含むかについての決定がなされる。バッフアー領域が充填されていれば処理が続行し、ステップ４３７において包装割り付けダイアルは包装アレイをその次の割り付け位置へ進めるよう割り付けされる。バッフアー領域が少なくとも１つの包装アレイのみを含むが充填されていない場合は処理が続行しステップ４３９において包装割り付けダイアルは解放され、その次の割り付け位置へ進む。これと同時的にステップ４４１においては図１に図解された如くスタック（真空レールＡ，Ｂ）上の第１ピックアップ位置｛１｝の座標がＰＬＣに依りバッフアー・ロボットへ通信される。ロボットはステップ４４３においてロボット受入れ位置内へ移動することで応答する。ステップ４４５においてＰＬＣはロボットに依りピック・アップされるのを待っているレンズ包装のアレイが存在していることを示すスタック準備状態信号を待つ。この信号を受信した後、ロボットはハンドシェイクされスタック・ピックアップ位置内へ移動するようステップ４４７において開始信号を受け取る。ロボットがその位置に到達すると、ロボット・グリッパーに対する真空がステップ４４９においてスイッチ・オンされる。ステップ４５１において経過した乾燥時間情報は真空レールの第１位置｛１｝、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１〕からロボット工具位置、ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕にシフトされる。更に、レンズ包装状態情報が真空レールの第１位置、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕からロボット工具位置、ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕へシフトされる。次に第１スタック位置、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１〕、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕に対する時間状態情報がそれぞれデータ状態が無い状態に再初期化される。

時間と状態データが与えられた時点でＰＬＣはスタック内のレンズがステップ４５３において良好か否かを決定する。レンズが良好であることが決定されれば、スタック内のレンズ包装の合計量を表す変数、ＬＥＮＳ ＩＮ ＳＴＡＣがステップ４５５において１０だけ増加される。次に、ＰＬＣはロボットに命令してレンズ包装アレイを第１スタック位置｛１｝からバッフアー貯蔵領域１８０内の位置へ移動させる。 従って、ステップ４５７において、従前に決定されたバッフアー搬出（場所）位置に対する座標がＰＬＣによりバッフアー・ロボットに通院される。座標を受け取った後ロボットはハンドシェイクされ、ステップ４５９においてスタック・ピック・アップ位置へ移動する開始信号を受信する。ロボットがその位置に到達し、適切なハンドシェイキングが行われた後ロボット・グリッパーに対する真空がステップ４６１においてスイッチ・オフされ、包装がバッフアー貯蔵領域へ搬出される。ステップ４６３においてレンズ包装のピックアップされたアレイに対する経過した乾燥時間情報がロボット工具位置ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕からアレイＰＯＳ ＡＲＲ〔ＤＥＬ ＰＯＳ〕に表されたバッフアー搬出（場所）位置へシフトされる。経過した乾燥時間状態情報もそれに応じてシフトされ、即ちＰＯＳ ＯＣＣ〔ＤＥＬ ＰＯＳ〕：＝ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕となることに注意のこと。従前に占拠されたロボット工具位置ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕、ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕それぞれに対する乾燥時間と状態情報はデータを含まないものとして再初期化される。次に、ステップ４６６においては、スタックと包装割り付けダイアルが準備状態にあるか又は間もなく準備状態にありロボットがその待ち又は「ホーム」位置に設置されるか否かの決定がなされる。そうである場合、ロボット・ホーム位置に対する座標がロボットに対して通信されロボットをそのーム位置へ移動させる開始信号がステップ４６７で与えられる。真空レール・スタックがそこから除去された包装アレイを有する準備状態にあること及び包装割り付けダイアルがサービスを受ける準備状態にあることがステップ４６６で決定されれば、処理は再びステップ４０３において全て開始し、位置変数とソフトウエア・インターロックが無能化される。

第１スタック位置におけるレンズ包装が不良であることが決定されれば、ＰＬＣは図１に記号的に示される如くバッフアー貯蔵領域１８０内の所定スクラップ位置１８２（ＰＯＳ ＯＣＣ〔６０〕）に対する第２スタック位置からレンズ包装アレイを移動させるようロボットに命令する。従って、ステップ４６９においてスクラップ搬出位置に対する座標がＰＬＣに依りバッフアー・ロボットに通信される。座標を受け取った後座標はハンドシェイクされ、スクラップ搬出位置へ移動するようステップ４７１において開始信号を受け取る。ステップ４７３において、ロボット・グリッパーに対する真空が引き続き除去され、タイム・アウトしたレンズを含む包装のアレイがスクラップ搬出位置においてスクラップされる。シーケンスは再びステップ４０３で示された如く開始準備状態にある。

ステップ４１１で決定された如くレンズ包装がバッフアー領域内に存在しない場合はＰＬＣはスタック・ピック・アップ位置｛１｝の座標を図１５内のステップ４７２においてバッフアー・ロボットに通信する。ロボットはステップ４７５においてロボット受入れ位置内へ移動することで応答し、更にＰＬＣはロボットに依りピック・アップされることを待っているレンズ包装のアレイが存在することを示すスタック準備信号を待つ。この信号を受け取った後、ロボットはナドシェイクされ、スタック・ピックアップ位置内へ移動するようステップ４７６の箇所で開始信号を受信する。ロボットがその位置に到達すると、ロボット・グリッパーに対する真空がステップ４７７においてスイッチ・オンされる。ステップ４７８において、経過した乾燥時間状態情報は真空レール５０の第１位置｛１｝、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１〕からロボット工具位置、ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕へシフトされる。更に、レンズ包装位置情報は真空レールの第１位置ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕からロボット工具位置ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕へシフトされる。第１スタック位置ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ 〔１〕、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕に対する時間と状態情報それぞれ次にデータの無い状態に対して再初期化される。

時間と状態のデータが与えられたのでＰＬＣはスタック内のレンズがステップ４８０において良好か否か決定する。レンズが良好であることが決定されれば、スタック内のレンズ包装の合計量を表す変数、ＬＥＳＳ ＩＮ ＳＴＡＣがステップ４８２において１０だけ減少される。次に、ＰＬＣはロボットに対して命令を出し、レンズ包装アレイをピックアップし、それを第１スタック位置から割り付け包装ダイアル搬出位置へ搬送する。従って、ステップ４８４において、包装割り付けダイアル場所位置に対する座標がＰＬＣに依りバッフアー・ロボットに通信される。座標を受け取った後、ロボットはハンドシェイクし次にステップ４８６において開始信号を受取り包装ダイアル搬出位置へ移動する。ロボットがその位置に到達すると、ロボット・グリッパ−に対する真空がステップ４８８においてスイッチ・オフされ、良好なレンズを含む包装アレイが包装ダイアル２００へ搬送される。図１６におけるステップ４８９において、経過した乾燥時間情報はロボット工具位置ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕から現時点ではレンズ包装の２ｘ５のアレイを保持しているＩＤＸ ＯＣＣ〔８〕として表された割り付けダイアル位置８へ搬送される。ロボット工具位置ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕、ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕に含まれているデータはデータを含まないものとして再初期化される。ロボットは次にステップ４９１において後退され、安定状態サイクルが繰り返される。

第１スタック位置におけるレンズ包装が不良であることがステップ４８０において決定されれば、ＰＬＣはロボットに命令を出してレンズ包装アレイを第１スタック位置からバッフアー貯蔵領域１８０内の所定のスクラップ位置１８２（ＰＯＳ ＯＣＣ〔６０〕）へ移動する。従って、ステップ４９３において、スクラップ搬出位置に対する座標はＰＬＣに依りバッフアー・ロボットへ通信される。座標を受け取った後ロボットはハンドシェイクされ、スクラップ搬出位置へ移動するようステップ４９５において開始信号を受信する。ステップ４９７においてロボット・グリッパーがスクラップ搬出位置へ移動した後、ロボット・グリッパーに対する真空が除去され、タイムアウトしたレンズを含む包装のアレイがスクラップされる。シーケンスはステップ４０３で示された如く再び開始準備状態になる。

スタック準備、バッフアー領域へのパッケージ搬出
真空レール・スタックがロボット・ピック・アップに対する包装アレイと共に在るか又はこれと準備状態にあるが割り付け包装ダイアルがアレイを受け取る準備状態にないことをＰＬＣが決定すれば、図１７におけるステップ５１２乃至５５８から示された以下の作用が行われる。割り付け包装ダイアルは包装シングリング(shingling）、仕様書外の塩水流体レベル、不正確な箔の設置等といった各種の理由からアレイを受け取る準備状態にあり得ないことに注目すべきである。以後一層詳細に説明する如くこれらの条件については熱シール・ダイが包装をシールするよう延在し、包装ダイアルをそのシールされた包装を次のステーションへ移動させるよう割り付ける前に適度に適合しなければならない。

最初に、図１７のステップ５１１に示された如く、第１スタック（真空レール）位置の座標はバッフアー・ロボット内に読み込まれ、ＰＬＣは確認信号を待つ。この信号の受信後にロボットはステップ５１２において確認信号とハンシェイクし、スタック・ピックアップ位置に移動すべくＰＬＣからステップ５１３において始動信号を受信する。ロボットがその位置に到達すると、ロボット・グリッパーに対する真空がステップ５１５においてスイッチ・オンされる。ステップ５１７において時間情報は真空レールの第１位置｛１｝、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１〕からロボット工具位置、ＰＯＳ ＡＲＲ〔０〕から搬送される。更に、レンズ包装状態情報は真空レールの第１位置、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕からロボット工具位置、ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕に搬送される。第１スタック位置に対する時間と状態情報、ＳＴＡＣＫ ＡＲＲ〔１〕、ＳＴＡＣＫ ＯＣＣ〔１〕はそれぞれデータの無い状態に再初期化される。

時間と状態データが与えられたので、ＰＬＣはスタック内のレンズがステップ５２１において良好であったかどうか決定する。レンズが良好であることが決定されればスタック内のレンズ包装の合計量を表す変数、ＬＥＮＳ ＩＮ ＳＴＡＣがステップ５２３において１０だけ減少される。次に、ＰＬＣはロボットに命令してレンズ包装アレイを第１スタック位置からバッフアー貯蔵領域１８０内の位置へ移動させる。従って、ステップ５２５において開いたバッフアー搬出（場所）位置に対する座標がＰＬＣに依りバッフアー・ロボットに通信される。この座標を受け取った後ロボットはハンドシェイクされ、ステップ５２７においてバッフアー搬出位置内へ移動する始動信号を受信する。ロボットがその位置に到達すると、ロボット・グリッパーに対する真空がステップ５２９においてスイッチ・オフされ、良好なレンズを含む包装アレイがバッフアー領域１８０へ搬送される。ステップ５３１においてレンズ包装のピックアップされたアレイに対する経過した乾燥時間情報がロボット工具位置ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕からアレイ内に表された現在のバッフアー搬出（場所）位置、ＰＯＳ ＡＲＲ〔ＤＥＬ ＰＯＳ〕へ移動される。位置状態情報もそれに応じて搬送されることに注意のこと。即ち、ＰＯＳ ＯＣＣ〔ＤＥＬ ＰＯＳ〕：＝ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕。従前に占拠されたロボット工具位置ＰＯＳ ＡＲＲ〔５０」、ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕に対するタイマー情報と状態情報は次にデータを含まないものとして再初期化される。次に、ステップ５３５において、ロボットがその待ち又は「ホーム」位置に設置されたか否かの決定がなされる。設置された場合はロボット・ホーム位置に対する座標がステップ５３７においてロボットに通信され、ロボットをそのホーム位置へ移動させる始動信号がステップ５３７において与えられロボットは確認信号とハンドシェイクする。真空レール・スタックが包装アレイをそこから除去する準備状態にあること及び包装割り付けダイアルがサービスされる態勢にあることが決定されれば作動はステップ４０３において再び開始し、位置変数とソフトウエア・インターロックが無能化される。

第１スタック位置におけるレンズ包装が不良であることがステップ５２１において決定されればＰＬＣはロボットに命令してレンズ包装アレイを第１スタック位置からバッフアー貯蔵領域１８０内の所定のスクラップ位置１８２へ移動させる。従って、ステップ５５３においてスクラップ搬出位置に対する座標がＰＬＣに依りバッフアー・ロボットに受信される。この座標を受け取った後ロボットはハンドシェイクされ、スクラップ搬出位置へ移動する開始信号をステップ５５６において受信する。ステップ５５８において、ロボット・グリッパ−がスクラップ搬出位置へ移動した後ロボット・グリッパーに対する真空が除去され、タイム・アウトしたレンズを含む包装のアレイがスクラップされる。シーケンスは再びステップ４０３で示された如く始動準備状態にある。

包装ダイアルに対するバッフアー領域包装搬出
割り付け包装ダイアルがロボット・ピックアップ用の包装アレイを備えるか又間もなく備える準備状態にあるが、真空レール・スタックがロボット・ピックアップに対するレンズ包装アレイを備えていないことをＰＬＣが決定する場合はロボットは命令を受けて良好なレンズの包装アレイをバッフアー領域からピックアップしそれを図１５及び図１８におけるステップ６１０から示された如く割り付け包装ダイアル上に設置する。従って、バッフアー内の良好なピックアップ位置、Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳを演算するサブ・ルーチンはステップ４０３において実行されるのでＰＬＣはピックアップ位置をステップ６１１においてバッフアー・ロボットに通信する。ステップ６１３においてＰＬＣは始動信号を開始し、ロボット・フリッパーはバッフアー領域レンズ包装ピックアップ位置へ移動することが出来、ロボットは確認信号とハンドシェイクする。

次にステップ６１５と６１８はロボットを包装ピックアップに対して準備すべく同時に実施される。特に、ステップ６１５においてＰＬＣは真空をバッフアー・ロボット・グリッパー６５へ供給出来るようにする。ステップ６１８においてＰＬＣは割り付け包装底部における所定の包装場所位置に対する座標を通信する。ステップ６２０において、レンズ包装のピックアップされたアレイに対する経過乾燥時間状態がアレイ内に表されたバッフアー・ピックアップ位置、ＰＯＳ ＡＲＲ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕からＰＯＳ ＡＲＲ〔５０〕として表されたロボット工具位置へ移動される。乾燥時間状態も位置に入れられる。即ち、ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕：＝ＰＯＳ ＯＣＣ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕。従前に占拠された良好なピックアップ位置に対するタイマーと状態情報、ＰＯＳ ＡＲＲ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕、ＰＯＳ ＯＣＣ〔Ｇ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕はそれぞれデータを含有しないものとして再初期化される。次にバッフアー・ロボットはレンズ包装のアレイを割り付け包装ダイアルに設置する準備状態にあり、ステップ６２３においては割り付けダイアルが準備状態になる迄待つ。割り付けダイアルが準備状態にあることを一旦ＰＬＣが決定すると、開始信号がロボットに与えられステップ６２５において包装割り付けダイアルに包装アレイの搬送を実施し、ＰＬＣはロボット・グリッパーがその命令された位置に到達するのを待つ。次に、グリッパーがその搬出位置に到達した後ロボット・グリッパーに対する真空がステエプ６２９においてスイッチ・オフされ、包装アレイが割り付けダイアル上の所望の位置に設置される。ステップ６３１において、時間情報が現時点でレンズ包装の２ｘ５のアレイを保持しているＩＤＸ ＯＣＣ〔８〕として表された割り付けダイアル８へロボット工具位置ＰＯＳ ＯＣＣ〔５０〕から搬送される。ロボットが包装を落とした後、ＰＬＣはロボットに命令してステップ６３３で処理された如く、その位置から後退させる。ステップ６３５において包装割り付けダイアルはその次の割り付け位置へ進むよう解放され、ロボットは図１５内のステップ４０３においてシーケンスの開始点に戻る。

バッフアー領域不良包装除去
割り付け包装ダイアルが既にサービスを受けているので新しいレンズ包装アレイに対する必要性をこのダイアルが要求していないこと及び真空レール・スタックがロボット・ピックアップに対するレンズ包装アレイを備えていないことをＰＬＣが決定する場合、又、更に、不良であって排除することが必要とされる包装の少なくとも１つのアレイをそのバッフアー彫像領域が有していることが決定されれば、ロボットはバッフアー領域から不良レンズ包装アレイをピックアップする命令が下され又そのアレイを図１５及び図１９のステップ７１０乃至７２７から示された如く所定スクラップ位置においてスクラップするよう命令を受ける。ステップ７１１で示された第１ステップは不良レンズをロボットがスクラップ出来るようバッフアー領域内の不良レンズ包装位置を演算することである。これは貯蔵領域における各バッフアー位置に対してＰＯＳ ＯＣＣ〔ＣＨＫ ＰＯＳ〕として表された位置状態情報をチェックする（図示せず）ソフトウエア・サブルーチンである。特に、第１位置から始まるバッファー領域内の各位置の状態ＰＯＳ ＯＣＣ〔ＣＨＫ ＰＯＳ〕はそのレンズ包装がその位置において不良であることを示す値（例えば＝２）を含むか否かを決定するためチェックされる。Ｂ ＰＩＣＫ ＰＯＳとして表された不良包装位置が決定されると、ＰＬＣはステップ７１３においてそのピックアップ位置をバッフアー・ロボットに通信する。ステップ７１５において、ＰＬＣはロボット・グリッパーをバッフアー・レンズ領域包装ピックアップ位置へ移動可能とする始動信号を開始し、ロボットはステップ７１７において確認信号をハンドシェイクする。ステップ７１９は次に包装ピックアップ用のロボットを準備するよう実施される。特に、ステップ７１９において、ＰＬＣはロボットが不良レンズ包装をピックアップするよう真空をバッフアー・グリッパー６５に供給可能とする。次に、ステップ７２１においてスクラップ搬出位置に対する座標がＰＬＣに依りバッフアー・ロボットに通信される。適当なロボット・ハンドシェイキング後にロボットはステップ７２５において開始信号を受信し、スクラップ搬出位置へ移動する。この時点で、その特定のバッフアー位置に対する状態変数に含まれるデータ、ＰＯＳ ＡＲＲ〔Ｂ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕及びＰＯＳ ＯＣＣ〔Ｂ ＰＩＣＫ ＰＯＳ〕がデータを含有しないものとして再初期化される。ステップ７２７において、ロボット・グリッパーがスクラップ搬出位置へ移動した後、ロボット・グリッパーに対する真空が除去され、時間切れレンズを含む包装のアレイがスクラップされる。シーケンスは図１５のステップ４０３で示される如く再び開始準備状態にされる。

新しいレンズ包装アレイが既にサービスされたので、その新しいレンズ包装に対する必要性をその割り付け包装ダイアルが要求していないこと及び真空レール・スタックがロボット・ピックアップに対して少なくとも１つの包装の準備状態にあるアレイを備えてはいるが包装で完全に充填されていないことをＰＬＣが決定する場合、又、更にバッフアー貯蔵領域が（タイム・アウトになっていない）良好なレンズ包装アレイで充填されていることが決定されれば、ＰＬＣはスタックを解放するよう開始し、即ち、図２０のステップ８１０にて示される如くスタックの前部における固定化のためつい最近置かれたレンズ包装を空圧アームで押し付け可能とする。次にサイクルが再びステップｈ１で続行する。

図２１に一層詳細に示される如く、包装キャリヤーの２ｘ５のアレイが支持パレット２０１上に放出された後パレットは包装が各位置において充填されたこと及び包装がパレット上で正確に整合されたことを光学センサーが確認するような位置２０４へ回転される。割り付けターン・テーブル２００は次に個々の包装キャリヤーの各キャリヤーが塩水溶液の大略９５０マイクロ・リットルで処方されるステーション２０６へ再び回転される。水和段階と検査段階において脱イオン化水を使用することはレンズの製造原料であるポリマーの時間のかかるイオン中性化が検査過程後迄生じないことから全体的に生産ラインを著しくスピード・アップする。水和作用と検査に対して脱イオン化水が使用される場合は処理の最終段階はバッフアー処理された塩水溶液をレンズと共に最終包装内に導入し、次にレンズが包装されてシールされた後における室温における又は殺菌中に包装内で最終的なレンズ均衡化（イオン中性化、最終水和と最終レンズ寸法付け）が完成されるよう包装内のレンズをシールすることである。

本発明と同じ譲受人に譲渡され、内容が本明細書に参考として導入されている「ロータリー包装ステーション」と題する係属中の米国特許出願第０８／２５７，７８７号（代理人事件整理番号９０１７）に詳細に説明されている如く、ステーション２０６における塩水の処方後、塩のレベルがＰＬＣ１００とインターフエイスした適切なセンサー２０８ａに依りステーション２０８においてチェックされ、次に支持パレットが（図示せず）最終製品チェック・ステーションの下側で箔受入れステーション２１０へ回転され、このステーション２１０の箇所では真空吸引カップのアレイを有する箔ピックアップと設置ユニットが包装ベースのアレイ上方のラミネート・カバーのシートを上昇させ、設置させる。ＰＬＣ１００とインターフエイスした適切なセンサー２１０ａは箔の設置が公差内にあることを確実にするため設けてある。割り付けダイアル２００は次に再び熱シール・ステーション２１２へ回転され、そこでは熱シール機構２２０が箔の単一片体を単一の高温短サイクル・シール作動において個々の別々の包装キャリヤーにシールする。次に、包装ダイアル２００が位置２１４へ回転され、そこで往復動する搬送ヘッド２２６がそのシールされた製品を包装ダイアル２００から除去し、それを殺菌とカートン処理のため矢印Ｄの方向に搬送する。塩流体レベル又は箔の設置が所定の仕様に無いものとして検出された場合はＰＬＣは修正作業が行われる迄回転包装ダイアル２００を割り付けしない。従って、固定化バッフアーにおける包装はブアッファー領域１８０内の貯蔵のため搬送される。

熱シール・ラジアル・ステーションにおいては、加熱されたシール・ヘッドを包装ベース上のラミネート・カバーに対して押し付ける空圧シリンダーに依り定期的加熱シール・ヘッドが支持される。温度を２００℃乃至２６５℃の範囲に維持するため熱電対がシール・ヘッドの温度を測定する。イン・ライン・ロード・セルが空圧シンダーで発生された力を測定し、可能な最大力のパーセンテージである所定の力が到達した時点でタイマーが開始される。タイマーが約0.４乃至2.０秒の比較的短い時間を、経過すると、その後、空圧シリンダー内の圧力が解放され、かくして各ラミネート・カバーと取り外すことが使用者にとって簡単に出来る包装ベースの間のシールを形成する。所定の力は実質的に２７００ニュートンであり、これは実質的に３６００ニュートンの最大力の大略７５％である。

作動にあたり、空圧シリンダーに依り発生された背圧力はＰＬＣと接続された（図示せず）イン・ライン・ロード・セルで測定され、大略３６００ニュートンのピーク圧力の大略７５％である大略２７００ニュートンに力が到達するとソリッド・ステート・タイマーが開始する。ソリッド・ステート・タイマー大略0.４乃至2.０秒の比較的短い時間に時間設定し、しかる後空圧シリンダー内の圧力が解放される。先行技術の同様のアプローチと比較した場合、このアプローチは極めて高温で極めて硬質で極めて短時間であり、これが取り外し可能で使用者に優しいシールを作り出すことになる。

本発明の好適実施態様に関連して本発明を詳細に図示し説明して来たが形態と詳細な内容における前掲の内容と他の変更については添付の特許請求の範囲に依ってのみ限定されるべき本発明の技術思想と範囲から逸脱せずに実施可能であることが当技術の熟知者には理解されよう。

本発明の具体的な実施態様は、次の通りである。
（Ａ） 製品製造設備における製品の自動包装を制御する双方向制御システムであって：
（ａ）第１所定量の別々の製品の個々のアレイを第１ステーションから前記個々のアレイが第２ステーションに搬送される中間コンベヤーへ周期的に搬送する第１ロボット装置；及び
（ｂ）前記第１ステーションから搬送された各個々のアレイに対する時間スタンプを開始し、各個々のアレイに対する経過した時間データを決定し、各個々のアレイが前記第２ステーションに搬送される際各個々のアレイに対する欠陥製品の良好なアレイ又は不良アレイを示す位置状態データを発生する制御装置、前記制御装置が前記第２ステーションへの搬送のため各個々のアレイが前記中間コンベヤー上で搬送される際前記制御装置が前記経過時間データの位置状態データをシフトさせることから成る双方向制御システム。
（１）前記中間コンベヤーの搬送前に欠陥があるものとして従前に決定された可能性のある前記アレイの製品を前記ロボット装置が排除する実施態様Ａ記載の製品の自動包装を制御する双方向制御システム。
（２）前記中間コンベヤーに前記中間コンベヤーに搬送された前記個々のアレイの製品量を固定化する手段が含まれ前記制御装置が製品の前記個々のアレイの固定化を前記固定化手段で可能とし且つ第２所定量の製品が前記第２ステーションへの搬送のため利用可能となることを確実にするようにした実施態様（１）記載の製品の自動包装を制御する双方向制御システム。
（３）記第２ステーションにおける受取りのため前記中間コンベヤーから個々の前記第２所定量の製品の個々のアレイを周期的に搬送する第２ロボット装置が含まれ、当該アレイに対する前記シフトされた経過時間データが所定の時間限界より長い場合前記制御装置が前記第２ロボット装置に依る前記第２所定量の製品の前記アレイの拒否を開始するようにした実施態様（２）記載の製品の自動包装を制御する双方向制御システム。
（４）前記第２ロボットが所定スクラップ位置における前記第２所定量の製品の前記個々のアレイを拒否する実施態様（３）記載の製品の自動包装を制御する双方向制御システム。
（５）前記各期間において製品の前記第２所定量の前記アレイを受け入れるべく前記第２ステーションが利用可能であるか否かを前記制御装置が決定し、更に第２所定量の製品の前記アレイを受け入れるよう前記第２ステーションが利用出来ないことが決定された場合前記第２所定量の製品の前記個々のアレイを中間貯蔵領域へ前記第２ロボット装置で搬送出来るようにした実施態様（３）記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（６）前記制御装置が前記第２所定量の各個々のアレイに対する経過時間データを付加的にシフトし、それが前記中間貯蔵領域に搬送された際各個々のアレイに対する位置状態データをシフトするようにした実施態様（４）記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（７）前記各期間において製品の前記第２所定量の前記アレイを受け取るよう前記第２ステーションが利用可能であり、更に、製品の前記第２所定量の個々のアレイが前記位置状態データに基付き良好であることが決定された際前記第２ロボット装置が製品の前記個々のアレイを前記中間貯蔵領域から前記第２ステーションへ搬送出来るようにする実施態様（５）記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（８）前記各期間において製品の前記第２所定量の前記アレイを受取るよう前記第２ステーションが利用可能であるかを前記制御装置が決定し、更に、前記中間コンベヤーからの搬送のため製品の第２所定量の個々のアレイが利用出来ないことが決定された場合前記第２ロボット装置が製品の前記個々のアレイを前記中間作動領域から前記第２ステーションへ搬送出来るようにした実施態様（５）記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（９）製品の前記第１所定量の前記個々のアレイが前記中間コンベヤー上での搬送のため第１列と第２列の製品として配列され、前記第１ロボット装置が前記中間コンベヤーへの前記製品の搬送前に前記第１及び第２列を同時的に把持する手段を含むようにした実施態様（２）記載の製品の自動包装を制御する双方向制御システム。
（１０）前記中間コンベヤーが第１レールと第２レールを含み、前記制御装置が製品の各第１列を前記第１レールに搬送し、製品の前記第２列を前記第２レールに前記第１ロボット装置が搬送出来るようにすると共に各期間において各個々の第１及び第２レール上で搬送される製品の量を決定するようにした実施態様（９）記載の製品の自動包装を制御する双方向制御システム。
（１１）前記制御装置に依り前記第１ロボット装置が前記第１レール手段と第２１レール手段に搬送された製品の量の差を所定量内に維持出来るようにする実施態様（１０）記載の製品の自動包装を制御する双方向制御システム。
（１２）前記所定量が１個の包装である実施態様（１１）記載の製品の自動包装制御する双方向制御システム。
（１３）前記第２ステーションに割り付け包装ダイアルが含まれ、前記第２ロボット装置が前記第２所定量の製品の前記個々のアレイを前記割り付け装置上の所定位置に搬送する実施態様（７）又は（８）記載の製品の自動包装制御する双方向制御システム。
（１４）各アレイが前記ダイアルへ搬送された後前記第２所定量の前記アレイを後続の位置へ割り付けするよう前記制御装置が前記割り付け包装ダイアルを始動させる実施態様（１３）記載の製品の自動包装制御する双方向制御システム。
（Ｂ） コンタクト・レンズ製造設備におけるコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システムであって：
（ａ）それぞれ内部にコンタクト・レンズを収容する第１所定量の別々になったコンタクト・レンズ包装の個々のアレイを第１ステーションから前記個々のアレイが第２ステーションへ搬送される中間コンベヤーへ周期的に搬送する第１ロボット装置；及び
（ｂ）前記第１ステーションから搬送された各個々のアレイに対する時間スタンプを開始し、各個々のアレイに対する経過した時間データを決定し、各個々のアレイが前記第２ステーションに搬送される際各個々のアレイに対する欠陥レンズの良好なアレイ又は不良アレイを示す位置状態データを発生する制御装置、前記制御装置が前記第２ステーションへの搬送のため各個々のアレイが前記中間コンベヤー上で搬送される際前記制御装置が前記経過時間データの位置状態データをシフトさせることから成る双方向制御システム。
（１５）前記中間コンベヤーへの搬送前に欠陥のあることが従前に決定されたかもしれない前記アレイのコンタクト・レンズを前記ロボット装置が排除する実施態様Ｂ記載の記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（１６）前記中間コンベヤーに前記中間コンベヤーに搬送された前記個々のアレイの所定量のコンタクト・レンズ包装を固定化する手段が含まれ、前記制御装置に依り包装の前記各個々のアレイを固定化する前記固定化手段が前記第２ステーションへの搬送のため第２所定量の包装が利用可能であることを確実に出来るようにした実施態様（１５）記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（１７）前記第２ステーションにおいて受け取るため前記中間コンベヤーから前記第２所定量の個々の包装の個々のアレイを周期的に搬送する第２ロボット装置が含まれ、その個々のアレイに対する前記シフトした経過時間データが所定時間限界より長い場合前記第２ロボット装置に依る前記第２所定量の包装の前記アレイの拒否を前記制御装置が開始するようにした実施態様（１６）記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（１８）所定スクラップ位置における前記第２所定量の包装の前記個々のアレイを前記第２ロボットが拒否する実施態様（１７）記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（１９）前記各期間において前記第２所定量の包装の前記アレイを前記第２ステーションが受け取ることが出来るか否かを前記制御装置が決定し、更に前記第２ステーションが第２所定量の包装の前記アレイを受け取ることが出来ないことが決定された際前記第２所定量の包装の前記個々のアレイを前記第２ロボット装置が中間貯蔵位置へ搬送出来るようにする実施態様（１７）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２０）前記制御装置が更に前記第２所定量の各個々のアレイに対する経過時間データをシフトし、それが前記中間貯蔵領域に搬送した際各個々のアレイに対する位置状態データをシフトするようにした実施態様（１８）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２１）前記各期間において前記第２所定量の包装の前記アレイを前記第２ステーションが受け取ることが出来るか否かを前記制御装置が決定し、更に前記第２所定量の包装の個々のアレイが前記位置状態データを基に良好であることが決定された場合に包装の前記個々のアレイを前記中間貯蔵領域から前記第２ステーションへ前記第２ロボット装置へ搬送出来るようにした実施態様（１９）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２２）前記各期間において前記第２ステーションが前記第２所定量の包装の前記アレイを受け取るこおが出来るか否かを前記制御装置が決定し、更に、第２所定量の製品の個々のアレイが前記中間コンベヤーからの搬送のため利用出来ないことが決定された場合前記第２ロボット装置が包装の前記個々のアレイを前記中間貯蔵領域から前記第２ステーションへ搬送出来るようにした実施態様（１９）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２３）包装の前記第１所定量の前記個々のアレイが前記中間コンベヤー上での搬送のため包装の第１列と第２列に配列され、前記第１ロボット装置に前記中間コンベヤーへの前記包装の搬送前に前記第１及び第２列を同時的に把持する手段が含まれるようにした実施態様（１６）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２４）前記中間コンベヤーが第１レールと第２レールを含み、前記制御装置に依り前記第１ロボットが包装の各第１列を前記第１レールに搬送出来、包装の前記第２列を前記第２レールに搬送出来るとともに更に各期間において各個々の第１及び第２レール上に搬送される包装の量を決定するようにした実施態様（２３）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２５）前記制御装置に依って前記第１ロボット装置が前記第１レール手段と第２レール手段に搬送される包装の量における差を所定量内に維持することが出来るようにした実施態様（２４）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２６）前記所定量が１個の包装である実施態様（２５）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２７）前記第２ステーションに割り付け包装ダイアルが含まれ、前記第２ロボット装置が前記第２所定量の前記個々のアレイを前記割り付けダイアル上の所定位置へ搬送するようにした実施態様（２１）又は（２２）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２８）各アレイが前記ダイアルへ搬送された後、前記第２所定量の前記アレイを後続の位置へ割り付けするため前記制御装置が前記割り付け包装ダイアルを始動させる実施態様（２７）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（２９）コンタクト・レンズが前記包装内の脱イオン化水溶液内に含まれ、前記第１ステーションに前記第１ステーションからの搬送前に前記個々のアレイの各包装から前記脱イオン化水を制御する脱イオン化水除去装置が含まれる実施態様Ａ記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（３０）前記脱イオン化水が前記包装から除去された際前記制御装置が前記時間スタンプを発生する実施態様（２９）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（３１）前記時間限界が約１２分乃至約１４分である実施態様（１７）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（３２）前記包装が前記コンタクト・レンズを含む包装が塩水溶液で充填される塩水充填位置へ前記割り付け包装ダイアル上で割り付けされる実施態様（２８）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（Ｃ） 一連の製品の流れ内に一連の別々の製品ユニットが含まれるようにした前記製品の流れの固定化を制御する双方向制御システムであって：
（ａ）一連の製品流れ内のランダムな変動を有する少なくとも１つの一連の製品ライン；
（ｂ）前記一連の製品を前記ラインから受け取る固定化バッフアー；
（ｃ）前記製品流れ内での前記ランダムの変動の固定化を開始する制御装置； （ｄ）製品ユニットの所定量と配列を選択し前記個数と配列を後続の処理ステーションへ搬送する自動化出力手段から成る双方向制御システム。
（３３）前記後続の処理ステーションが製品包装割り付けダイアルである実施態様Ｃ記載の一連の製品の流れの固定化を制御する双方向制御システム。
（３４）前記後続の処理ステーションが前記包装割り付けダイアルに搬送することが出来なかった前記製品を一時的に貯蔵する中間バッフアー貯蔵領域である実施態様（３３）の一連の製品の流れの固定化を制御する双方向制御システム。
（３５）各個々のアレイに対する良好アレイ又は欠陥レンズの不良アレイを示す各個々のアレイと位置状態データに関する前記経過した時間データが前記制御装置に対応するメモリー位置内に記憶される実施態様Ａ又は実施態様Ｂ記載のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。
（３６）各個々のアレイと位置状態データに対する前記経過した時間データが前記個々のアレイが前記第２ステーションに向かって搬送される際前記制御装置アレイ・メモリー内でシフトされる実施態様（３５）のコンタクト・レンズの自動包装を制御する双方向制御システム。

本発明の双方向制御システムを含むコンタクト・レンズ包装固定化システムの簡略化された模式的図。 検査キャリヤー、最終コンタクト・レンズ包装の一部分として作用するコンタクト・レンズ・キャリヤーの等角図。 図２に図解された複数個のコンタクト・レンズ・キャリヤーを自動化された検査ステーションを通じて搬送させるため使用される検査キャリヤーの等角図。 自動化されたレンズ検査システムとレンズ包装固定化前のレンズの初期取扱いに利用されるステーションの側面図。 コンタクト・レンズ・キャリヤーを本発明の固定化真空レールに搬送する個々のロボット的取扱い装置を詳細に示す図。 脱イオン化水除去ステーションにおけるＤＩ水除去を完了するＰＬＣ流れ図。 ＤＩ水除去コンベヤーから真空レール・スタックへ包装を搬送し、スタック上での良好なレンズ包装の設置を釣り合わせる詳細なＰＬＣ流れ図。 ＤＩ水除去コンベヤーから真空レール・スタックへ包装を搬送し、スタック上での良好なレンズ包装の設置を釣り合わせる詳細なＰＬＣ流れ図。 ＤＩ水除去コンベヤーから真空レール・スタックへ包装を搬送し、スタック上での良好なレンズ包装の設置を釣り合わせる詳細なＰＬＣ流れ図。 スタックの一方のレールから釣り合いを図るため他方のレールへ搬送される包装の合計数を演算する詳細なＰＬＣ流れ図。 スタックの一方のレールから釣り合いを図るため他方のレールへ搬送される包装の合計数を演算する詳細なＰＬＣ流れ図。 釣り合いを図るためそれぞれロボット・グリッパーで保持された特定の包装が真空レールＡからＢへ、又は真空レールＢからＡへ搬送されるかを決定するそれぞれ詳細なＰＬＣ流れ図。 釣り合いを図るためそれぞれロボット・グリッパーで保持された特定の包装が真空レールＡからＢへ、又は真空レールＢからＡへ搬送されるかを決定するそれぞれ詳細なＰＬＣ流れ図。 包装ステーションの真空レール・スタック上での包装レンズ固定化を制御する詳細なＰＬＣ流れ図。 コンタクト・レンズを含む包装を割り付け回転包装ダイアル又は固定化バッフアー領域のいずれかに搬送する詳細なＰＬＣ論理流れ図。 コンタクト・レンズを含む包装を割り付け回転包装ダイアル又は固定化バッフアー領域のいずれかに搬送する詳細なＰＬＣ論理流れ図。 コンタクト・レンズを含む包装を割り付け回転包装ダイアル又は固定化バッフアー領域のいずれかに搬送する詳細なＰＬＣ論理流れ図。 コンタクト・レンズを含む包装を割り付け回転包装ダイアル又は固定化バッフアー領域のいずれかに搬送する詳細なＰＬＣ論理流れ図。 コンタクト・レンズを含む包装を割り付け回転包装ダイアル又は固定化バッフアー領域のいずれかに搬送する詳細なＰＬＣ論理流れ図。 コンタクト・レンズを含む包装を割り付け回転包装ダイアル又は固定化バッフアー領域のいずれかに搬送する詳細なＰＬＣ論理流れ図。 回転割り付け包装ダイアル２００と固定化後のコンタクト・レンズ包装を処理するダイアルにおけるステーションの平面図。

符号の説明

１０ 包装システム
１１ 包装制御システム
１５ レンズ包装ベース
１６ 脱イオン化水噴射ステーション
２０ レンズ検査ステーション
２２ ロボット装置
２５ 水除去ステーション
２６ ＤＩ水除去コンベヤー
２８ 圧搾空気シリンダー
２９ ピック・アップ点
４０ 良好／不良ロボット
４１ 排除コンベヤー
４５ ロボット・グリッパー
４６ａ，４６ｂ 側部側
５０ スタック
５２ａ， ５２ｂ 空圧シリンダー
５４ 包装位置付けシンダー
５７ 搬送点
６５ ロボット・グリッパー
７１ 空気吹き出し圧のチェック
７３ 空気吹き出し開始
１００ 制御装置
１０２ メモリー装置
１１１ 初期化ステップ
１８０ バッフアー貯蔵領域
２００ 包装ダイアル
２０１ 支持パレット
２０２ 包装ダイアル
２０４ 確定ステーション
２０６ 塩水処方ステーション
２０８ 塩水レベル・チェック・ステーション
２１０ 箔受取りステーション
２１２ 熱シール・ステーション
２１４ 荷降ろしラジアル・ステーション

Claims (5)

1. 一連の個々の製品ユニットを含む一連の製品の流れの取りまとめを制御する双方向制御システムであって、
   （ａ）一連の製品の流れ内のランダムな変動を有する少なくとも１つの一連の製品ラインと、
   （ｂ）前記ラインから前記一連の製品を受け取る取りまとめバッフアーと、
   （ｃ）前記製品の流れ内での前記ランダムな変動の取りまとめを開始する制御装置と、
   （ｄ）前記取りまとめバッファーから所定の個数と配列の製品ユニットを選択し、前記個数と配列の製品ユニットを後続の処理ステーションへ搬送する自動出力手段であって、前記後続の処理ステーションは製品包装割付けダイアルを備える、自動出力手段と、
   を具備する双方向制御システム。
2. 請求項１に記載の双方向制御システムであって、
   前記後続の処理ステーションは、前記製品包装割付けダイアルに転送されていない製品を一時的に貯蔵する中間バッファー貯蔵領域をさらに備える、双方向制御システム。
3. 一連の個々の製品ユニットを含む一連の製品の流れの取りまとめを制御する双方向制御システムであって、
   （ａ）一連の製品の流れ内のランダムな変動を有する少なくとも１つの一連の製品ラインと、
   （ｂ）前記ラインから前記一連の製品を受け取る取りまとめバッフアーと、
   （ｃ）前記製品の流れ内での前記ランダムな変動の取りまとめを開始する制御装置と、
   （ｄ）前記取りまとめバッファーから所定の個数と配列の製品ユニットを選択し、前記個数と配列の製品ユニットを後続の処理ステーションへ搬送する自動出力手段であって、前記後続の処理ステーションは製品包装割付けダイアルと中間バッファー貯蔵領域とを備え、前記中間バッファー貯蔵領域は前記製品包装割付けダイアルに転送されていない製品を一時的に貯蔵し、前記中間バッファー貯蔵領域に一時的に貯蔵される前記製品の少なくとも一つは前記製品割出しダイアルにその後転送される、自動出力手段と、
   を具備する双方向制御システム。
4. 一連の個々の製品ユニットを含む一連の製品の流れの取りまとめを制御する双方向制御システムであって、
   （ａ）一連の製品の流れ内のランダムな変動を有する少なくとも１つの一連の製品ラインと、
   （ｂ）前記ラインから前記一連の製品を受け取る取りまとめバッフアーと、
   （ｃ）前記製品の流れ内での前記ランダムな変動の取りまとめを開始する制御装置であって、前記ランダムな変動の前記取りまとめは少なくとも一つの積層シリンダーによって実行される、制御装置と、
   （ｄ）前記取りまとめバッファーから所定の個数と配列の製品ユニットを選択し、前記個数と配列の製品ユニットを後続の処理ステーションへ搬送する自動出力手段であって、前記後続の処理ステーションは製品包装割付けダイアルを備える、自動出力手段と、
   を具備する双方向制御システム。
5. 一連の個々の製品ユニットを含む一連の製品の流れの取りまとめを制御する双方向制御システムであって、
   （ａ）一連の製品の流れ内のランダムな変動を有する少なくとも１つの一連の製品ラインと、
   （ｂ）前記ラインから前記一連の製品を受け取る取りまとめバッフアーと、
   （ｃ）前記製品の流れ内での前記ランダムな変動の取りまとめを開始する制御装置と、を具備し、
   前記ランダムな変動の前記取りまとめは少なくとも一つの積層シリンダーによって実行される、双方向制御システム。
   

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