CN87214656U

CN87214656U - 一种新型尘笼纺纱机

Info

Publication number: CN87214656U
Application number: CN 87214656
Authority: CN
Inventors: 韩守信; 乐秉章; 李纪; 腾鸿翔; 马国琪; 王军; 齐助时; 李方
Original assignee: TEXTILE INDUSTRY INST TIANJIN CITY
Current assignee: TEXTILE INDUSTRY INST TIANJIN CITY
Priority date: 1987-10-22
Filing date: 1987-10-22
Publication date: 1988-09-28

Abstract

一种新型尘笼纺纱机，系采用一对透孔率较小的同向回转尘笼，将分梳辊开松后的单根化纤经输棉通道后进行凝聚加捻形成纱线。尘笼与长机成垂直布置。除尘笼分别用单独马达拖动外，其余均为集体传动。集中抽负压。纺纱器部分和尘笼部分分别为单元组合件。输棉通道上部截面为矩形，下部截面为不规则曲线形。尘笼和水平面成0°～75°，也可使输棉通道与水平面成25°～90°。有利于纤维的倒向和提高纤维长度利用系数。本机适纺支数为1.5^s～30^s无芯纱和有芯纱。

Description

一种新型尘笼纺纱机

本实用新型属于自由端纺纱技术领域。

尘笼纺纱的成纱机理是棉条由喂给机构送入分梳壳体，变高速回转的分梳辊分梳成单根化纤维，在高速气流作用下喷向输棉通道，在一对同向回转、有近万个小孔眼的尘笼三角区凝聚加拈成纱，最后由卷绕机构卷绕成平行筒子纱。在现有发明中，奥地利Fehrer公司生产的DREF－Ⅱ型尘笼纺纱机纺6^S以下低支纱；DREF－Ⅲ型尘笼纺纱机纺16^S以下粗支纱，其缺点是占地面积大，电耗大，造价高，纺无芯纱有较大的局限性。英国Platt Saco Lowell公司的Master spinner细支尘笼纺纱机纺10^S～40^S细纱中支，而不能利用纤维下脚料纺包芯纱。

本实用新型的目的在于克服上述两种尘笼纺纱机的不足，本实用新型中，尘笼采用小孔径、大孔距、小尘笼内胆开口；尘笼与长机垂直布置；尘笼部分以及喂给喇叭口、喂给板、喂给罗拉、分梳辊、输棉通道为单元组合件，即固定在同一个分梳壳体上，全机除尘笼为单独马达拖动外，均系集体传动，集中抽负压。输棉通道为不规则曲线（已在实用新型专利中说明，授理号87206681）。本实用新型可纺1.5^S～30^S有芯纱和无芯纱，适纺原料为棉、麻、化纤以及下脚料，再生纤维等。并具有节能、占地面积小、结构简单、易于维修、成本低等特点。

本实用新型主要包括车头箱、车尾箱、车中机架、纺纱器组合件、尘笼组合件、芯纱喂给机构、卷绕机构、吸风管道、输送带、电气控制装置等。

车头箱分为内外两层，外层布置各种传动齿轮，内层布置马达和龙带传动装置，车尾箱内墙板布置龙带张力调节机构，外墙板布置电气控制板。纺纱器部分包括喂给（喂给喇叭口、喂给板、喂给罗拉）分梳（分梳辊）、输棉通道三部分组成单元组合件，尘笼与水平面成0°～75°，也可使输棉通道与水平成25°～90°（此时尘笼为水平布置）。分梳辊直径为φ76～120毫米，分梳辊钢针倾角为82°～102°。尘笼部分是由尘笼、导出轮、支承架底座组成的单元组合件。整套尘笼结构又包括尘笼、尘笼内胆、尘笼内胆左、右堵头、吸风口、薄壁轴承、轴承外层、整体轴承、传动轮等组成。尘笼直径为φ55～75毫米，长度为144～180毫米。尘笼内胆开口宽为3～5毫米，长100～130毫米。尘笼孔眼直径为φ0.8～1.0毫米，轴向孔距1.75～2.0毫米，径向孔距3.14～3.3毫米。芯纱喂给部分由空心锭子、圆球式张力控制器和圆盘式张力控制器组成。卷绕机构由导出轴、皮辊、槽筒和阻尼式纱架组成。风道包括主风道和吸尘风道两个系统，负压源来自同一风机，吸尘风道系统的负压也可在车尾箱另装一吸尘风机完成。输送带装在机上纱架后边，由一专用马达拖动。电气控制装置由控制电路、纱线断头自停电路和包芯纱检测电路组成。

图1～图6为本实用新型的具体实施例。

图1为全机横截面示意图。

图2为全机纵向示意图。

图3为纺纱器组合件示意图。

图4为尘笼示意图。

图5为输棉通道示意图。

图6为图3和图5的改进型示意图。

图中：1为芯纱，2为空心锭子，3为输送带，4为圆球式张力控制器，5为平行式筒子纱，6为纱架，7为槽筒，8为导出轴，9为分梳壳体，10为龙带，11为输棉通道，12为尘笼，13为圆盘式张力控制器，14为漏斗，15为棉条，16为马达，17为支风道，18为吸尘管，19为主风道，20为吸尘风道，21为喂给板，22为喇叭口，23为喂给罗拉，24为分梳辊。

图1所示，芯纱1是锥形筒子纱，经空心锭子2退绕，在圆球式张力控制器4和圆盘式张力控制器13作用下，芯纱进入尘笼12的凝聚加拈三角区。外包纤维是棉条喂入，棉条15进入分梳壳体9后经图3所示喇叭口22、喂给板21和喂给棉罗拉23，被高速回转的分梳辊24梳理成单根化纤维，然后通过输棉通道11，在尘笼12表面与芯纱1进行包缠形成包芯纱。分梳辊24的高速回转是由龙带10拖动，尘笼12的转动由马达16拖动。纱线经导出轴8、槽筒7和纱架6作用下，卷绕成平行式筒子纱5。纺无芯纱时只需将芯纱1拉断，直接喂入棉条15即可。尘笼12三角区负压的大小是影响成纱质量的主要工艺参数，其负压源是由风机抽负压，经过主风道19和支风道17实现的。为减少纱疵和减少环境粉尘，在每对尘笼的下边装有吸尘漏斗14，经吸尘管18和吸尘风道20将粉尘排入滤尘箱。平行筒子纱5经输送带3送到车尾落入纱袋。

根据尘笼纺纱的特点，除尘笼12由单独马达拖动外，分梳辊24由龙带10集体传动、喂给、导出和卷绕机构均由同一马达拖动。以本实用新型所述的新型尘笼纺纱机为例。每头平均铭牌功率为0.82KW，比奥地利DREF－Ⅱ型尘笼纺纱机的功率降低4倍以上。

图3所示，在分梳壳体9上，喇叭口22，喂给板21，喂给罗拉23、分梳辊24和输棉通道11成单组合元件，不仅可以保证各部件相对工艺尺寸稳定，而且适应多头长机集体传动的形式，即当某一纺纱头出故障时，可以把单元组合体整体取下进行检修，而不需要全机停车。另外，借助于分梳辊24的高速回转，由输棉通道11上口直接补入空气。

图1和图2所示，尘笼12采用和长机车面垂直布置，而尘笼11自身又可和水平面成0°～75°。纺纱头距可以缩小到200～250毫米，即每组纺纱器与纺纱器之间的距离及每组尘笼与尘笼之间的距离可以缩小到200～250毫米。以本实用新型所述的新型尘笼纺纱机为例，平均每头占地面积为0.52m²，而奥地利DREF－Ⅱ型和Ⅲ型每头占地面积分别为0.98m²和1.6m²。

图4为尘笼示意图。尘笼12是尘笼纺纱的关键部件，风机抽负压时，是通过主风道、支风道、尘笼内胆和尘笼孔眼，在两个尘笼三角区域内形成一定的负压，以满足纺纱工艺的要求。风机马达占整个尘笼纺纱能耗的70～80％，因此减少耗气量是节能的主要途径。本实用新型减小尘笼内胆开口，尘笼内胆开口为3×100毫米，尘笼孔眼直径为0.8毫米，轴向孔距为1.75毫米，径向孔距为3.14毫米，尘笼孔眼面积占整个尘笼表面积的19％。

图6是图3和图5的改进示意图。当棉条15喂入到分梳壳体9纤维经过分梳壳体9的有效梳理长度后，纤维马上浮起，并从其切线方向直接喷向输棉通道11。输棉通道11由两部分组成，上部横向宽30～50毫米，高15～20毫米，长40～45毫米，截面形状逐渐缩小到直径φ15～20毫米；输棉通道11下部厚度由17～22毫米逐渐缩小到2.5～5.0毫米，纵向宽度由20～25毫米逐渐扩展到100～135毫米。尘笼12成水平布置，输棉通道11和尘笼12成25°～45°角，其优点是有利于纤维的转移伸直和倒向，提高成纱强力。

Claims

1、一种新型尘笼纺纱机，是由车头箱、车尾箱、车中机架、纺纱器组合件、尘笼组合件、芯纱喂入机构、卷绕机构、吸风管道、输送带、电气控制装置部分组成，其特征在于全机除尘笼为单独马达拖动外，均系集体传动形式；全机集中抽负压；纺纱器部分和尘笼部分分别为单元组合件；尘笼与长机呈垂直方向布置；尘笼孔眼为小孔径、大孔距、小尘笼内胆开口；输棉通道为不规则曲线形长通道。

2、根据权利要求1所述的一种新型尘笼纺纱机，其特征在于喂给喇叭口、喂给板、喂给罗拉、分梳辊、输棉通道固定在同一分梳壳体上，每个纺纱头分别成一单元组合件，可以整体拆装，借助于分梳辊的高速回转，由输棉通道上口直接补入空气。

3、根据权利要求1所述的一种新型尘笼纺纱机，其特征在于尘笼与长机呈垂直方向布置，纺纱头与头之间的距离可以缩小到200～250毫米，即每组纺纱器与纺纱器之间的距离及每组尘笼与尘笼之间的距离可以缩小到200～250毫米。

4、根据权利要求1所述的一种新型尘笼纺纱机，其特征在于尘笼直径为φ55～75毫米，长度为145～180毫米，尘笼孔眼直径为φ0.8～1.0毫米，轴向孔距为1.75～2.0毫米，径向孔距为3.14～3.3毫米。尘笼内胆开口为3×100～5×130毫米。

5、根据权利要求1到4所述的一种新型尘笼纺纱机，其特征在于分梳辊直径为φ76～120毫米，分梳辊钢针倾角为82°～102°，尘笼和水平面成0°～70°，也可使输棉通道与水平面成25°～90°（此时尘笼为水平布置）。

6、根据权利要求1到4所述的一种新型尘笼纺纱机，其特征在于纤维通过分梳壳体的有效梳理长度后，纤维马上开始起浮，并从切线方向直接喷向输棉通道，输棉通道由两部分组成，上部横向宽30～35毫米，高15～20毫米，长40～45毫米，截面形状逐渐缩小到直径φ15～20毫米；输棉通道下部厚度由17～22毫米逐渐缩小到2.5～5.0毫米。纵向宽度由20～25毫米逐渐扩展到100～135毫米。