CN85101469A - 生产催化剂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明采用两步法生产催化剂，在生产过程中，用含钒和碱金属的溶液浸渍预制的载体，当浸渍后的载体干燥时，在700～1000℃的氧化条件下活化催化剂可进一步提高催化剂的转化活性。

Description

本发明涉及的是生产用以氧化SO2为SO3、含V2O5和碱金属硫酸盐催化剂的方法。该法包括：把予制的载体浸渍在含矾和碱金属的溶液中，随后在升温下将载体干燥。
通过一个步骤来生产催化剂的过程中，浸渍后的予制载体呈现出种种优点。在生产过程中载体和活性材料先混合，然后加工成催化剂。这种予制的载体一般是由Si O2组成的，生产可以不受活性材料的限制。因此，可以制得组份均匀、内表面积大和机械强度高的载体，浸渍可使化学材料在整个载体上均匀分步，这样得到的催化剂其组份均匀，不需要对催化剂上不宜的填充予以去除，该催化剂具有高的转化活性。
公开的德国申请3，033，319号已经叙述了用浸渍予制载体来生产催化剂的方法，将该载体置于每升含有硫酸600～1100克、V2O5140～830克、碱金属的硫酸盐140～830克的浸渍液中浸渍，其浸渍是在60℃到浸渍液沸腾温度这样一个温度范围内来实现的，然后在高达700℃的温度下，通过摇动来干燥浸渍载体，即使在低温时该催化剂的转化活性也高，甚至在高温下，其机械性能也稳定。
公开的德国申请3，002，894叙述了一种用于流化床的催化剂的生产方法。在该方法中，其载体含有的Al2O3不超过4%。并用含硫酸盐量较低的含有矾的氧硫酸盐和硫酸盐氢钾的溶液浸渍，此溶液中存在的矾为四价。在150～250℃的温度下，通过干燥则可顺利进行浸渍，这种载体或浸渍载体在低于600℃的温度下硬化，而可取的温度是在200～400℃之间。
也可用两步法来生产催化剂，这包括用碱或中性溶液进行浸渍（German Patent Publication 1281407，Laid-open German Application 1542177，Austrian Patent Specification 116，361，U.S Patent 1，941，426;B.Waeser“Die Schwefels”aurefabrikation”1961，Verlag Friedrich Vieweg und Sohn，Brunswick，Pages 252～258）但是此方法的缺点是碱性溶液对载体的SiO2成分有一定的腐蚀性，如果用中性溶液，溶解性差的活性物质需要在多步骤下浸渍，因此难以调整活性物质的均匀含量。
本发明的目的是进一步提高通过两步法浸渍予制载体生产的催化剂的转化活性。
按照本发明，实现这一目的是在700～1000℃的氧化条件下活化干燥的催化剂，此时，必须在催化剂中保持700～1000℃的温度。而最佳温度则是这样一个温度，就是所有的物质都要熔化，而又不得超过载体最高的允许温度，即改变内表面积的温度。最高允许温度取决于作用时间，高速升温比低速升温的最高允许温度可以高一些。如果由于温度的提高，浸渍液对载体的腐蚀加剧的话，这时的最高允许温度还取决于浸渍液的组成。对于一个给定的催化剂来说，应通过测定转化活性来决定其最佳温度。对用碱金属液浸渍的载体进行活化前，必须对活性物质进行酸化，而用酸性溶液进行浸渍或在中性溶液中用硫酸化的活性物质进行浸渍，则不必再进行酸化。“氧化条件”这个词意味着气氛必须在活性物质上有氧化活性，特别是当催化剂被冷却时。当浸渍的催化剂已经干燥时，活化可以作为一个单独的步骤来进行。在一个普通的设备中就可以连续地进行干燥和活化，例如在一个旋转式的干燥器中或用搅拌进行初步干燥后置于带子上。同样地，浸渍、干燥和活化也可以在一个设备中连续进行，如在旋转式干燥器中。如果燃烧气体有氧化活性的话，可将燃烧气体与催化剂直接接触来进行加热，也可采用间接热交换的办法来进行加热。为了提供一个氧化的条件，在后一种情况下必须排除所产生的含有SO2的气氛，例如通以空气。
根据本发明的特征，应在750～950℃这样一个温度范围内来进行活化，在此温度范围内进行活化特别有效。
根据本发明的特征，在进行活化时，催化剂和气体和（或）排出的气体采取逆流的方式，气体从活化设备的排卸端通入，或相应地排出。实践证明，这样进行的活化特别有效，因为随着温度的上升和下降，催化剂将暴露在可靠的氧化气氛中。
根据本发明的特征，催化剂应在予先确定的活化温度下保持5～120分钟，保温时间取决于最高温度，在低温下，保温时间要长些，在高温下，保温时间要短些。实践证明，这样进行的活化特别有效。
根据本发明的特征，该方法可用于活化用酸溶液浸渍的载体所产生的干催化剂，该酸性溶液含有碱金属的硫酸盐、硫酸钒和游离的硫酸。按照此法去进行活化将特别有效，因为载体的SiO2成分不受用于浸渍的硫酸溶液的腐蚀，德国公开的申请3，033，319中揭示的方法是特别有效的。
本发明将参照实施例作进一步的解释。
实施例1
根据德国公开的申请3，033，319，实验室制备催化剂的步骤如下：
用含下面成分浸渍液浸渍从商业上得到的SiO2载体材料（球状颗粒，直径5.3毫米）：
V2O5152.5克/升
K2SO4310.2克/升
Cs2SO4113.7克/升
H2SO4900克/升
浸渍溶液的用量应过量，作用20分钟以后轻轻倒走上面的清液，该载体吸收液体的能力为720毫升/千克载体。
在150℃下，在喷水器产生的真空中，在一转鼓蒸发器中搅拌以对载体进行部分干燥。最后再在常压下，在温度为300℃的干燥箱中对其进行二次干燥。
经上述方法处理后的催化剂，在室温下，薄层放置在杯中，然后把杯放在马弗炉中，这时温度仍为室温，然后在75分钟内将其加热到750℃，通过测定、比较发现，被测定气体的温度和催化剂内部的温度之间的温差相当小，升温期间达到15～20℃，而在约5分钟以后，这个差值低于5℃。
控制在750℃下半小时后，将炉打开，取出盛有催化剂的杯，置于空气中冷却。
活性测定结果如下：
SO2的转化% 温度℃
300℃下干燥的催化剂    98.82    415
750℃下处理的催化剂    99.06    405
这表明，处理后其活性有非常明显的改进。
实施例2
重复实施例1的方法，但是浸渍液用量是一定的，不过量。
向110℃的转鼓蒸发器中搅拌下的载体、定量加入浸渍液，其加入方法是，应使溶液分布尽可能均匀。为确保浸渍液完全被载体吸收，加入的浸渍液的量要限制到载体最大吸收液体能力的90%。相应地增加浸渍液中活性物质的含量，以使最终的催化剂和实施例1中产生的催化剂含有同样多的活性物质。
每千克载体用650毫升组成如下的浸渍液浸渍：
V2O5168.9克/升
K2SO4343.6克/升
Cs2SO4125.9克/升
H2SO4900克/升
浸渍后的载体立即放在同一转鼓蒸发器中真空干燥，再按实施例1的方法进一步处理，催化剂活性也和实施例1得到的产品相同。
实施例3
重复实施例2的方法，浸渍期，间歇开动转鼓蒸发器，以在停止期间向载体填加部分浸渍液，这就导致分布高度不均匀，载体的颜色也明显不同。干燥后得到活性物质含量有很大不同的催化剂混合物。
同实施例1和2一样，对其进一步处理，其结果如下：
SO2的转化% 温度℃
300℃下干燥的催化剂    98.41    420
750℃下处理后的催化剂    99.06    405
正如所予计的那样，采取间歇的浸渍步骤其结果是：和实施例1、2中用最佳步骤处理而得到的催化剂相比，只经过干燥的催化剂其转化活性低，质量上的差异通过后处理完全可以得到弥补，而得到具有与实施例1和2性能完全相同的产品，该载体颜色均匀。
这表明，采用后处理将使催化剂的整个生产过程得到简化，因为对催化剂性能不完全适宜的处理将由于后处理而得到弥补。由于必须废弃的料事实上避免了，所以生产催化剂的经济效益提高了。
实施例4
利用实施例3中所得到的不合要求的催化剂，对后处理的条件的影响进行仔细研究，正如实施例1中所描述的那样。后处理包括以下各种情况：
-将样品放进温度为室温的马弗炉内，
-升温到需要的处理温度，
-在处理温度下保温，
-经规定时间处理后，取出热的样品，在空气中冷却。
根据处理温度来确定如下加热时间
处理温度（℃）    加热时间（分钟）
600    58
650    63
700    68
750    75
800    79
850    86
900    94
950    102
1000    112
从下表看出，处理条件的影响是明显的。
温度（℃） 时间（小时） SO2的转化% 转化温度（℃）
-    -    98.41    420
600    2    98.49    420
600    6    98.68    415
600    20    98.82    415
600    260    98.86    415
650    0.5    98.72    415
650    2    98.85    410
700    0.5    99.00    410
700    2    99.04    410
750    0.5    99.06    405
温度（℃） 时间（小时） SO2的转化% 转化温度（℃）
750    2    99.06    405
800    0.5    99.06    405
850    0.5    99.02    410
900    0.5    99.00    410
950    0.5    98.82    415
1000    0.5    98.40    425
1000    2    98.12    440
这表明，当温度增加到750～800℃这一最佳温度时，活性也逐渐地增加;当温度增加超过最佳值时，转化活性就要降低。
处理时间使温度影响增加了，但这不是太重要。
实施例5
用活性较低的不同催化剂重复实施例4的系统研究。这时的催化剂与实施例4所用的催化剂不同，这个催化剂是用不同的载体材料制成的，按重量计100份中活性物质的含量是相同的，所用的这种载体材料在以下几个方面是不同的。
-用的是不同的SiO2原料，这种原料的BET表面积（用布鲁瑙厄-埃梅特-泰勒法测定）仅仅是实施例4中（15米2/克而不是150米2/克）所用载体材料的1/10。
-几何形状和尺寸是不同的，所以几何表面积约小20%。
-生产工艺（成型、回火等）是不同的。
在某些情况下，采用实例1和4所描述的方式在马弗炉中进行后处理，保温时间为 1/2 小时，而在其他情况下，为比较起见，用间接加热的旋转炉。
为了这个目的，把一升催化剂样品放在炼钢转炉中，从室温加热到处理温度，在此温度下保温 1/2 小时，经过这个时间处理后，把热样品立即从转炉中取出，在空气中冷却，为了载走释放出的气体让空气流通过转炉。在其它实验中，用合成生产的烟道气（体积比为H2O 9%，CO29%，O27%，N275%），取代空气流。
对经这样予处理（在所有情形中，保温时间为 1/2 小时）的催化剂的活性进行测定，其结果如下：
处理条件    转化活性
温度    设备    气体    %    温度（℃）
-    -    -    95.7    460
725    马弗炉    空气    97.8    435
725    转炉    空气    98.03    430
725    转炉    烟道气    98.20    425
775    马弗炉    空气    98.07    425
775    转炉    空气    98.17    425
775    转炉    烟道气    98.30    425
825    转炉    空气    98.47    420
825    马弗炉    空气    98.33    425
825    转炉    烟道气    98.59    420
875    马弗炉    空气    98.60    420
875    转炉    烟道气    98.46    420
925    马弗炉    空气    98.32    430
975    马弗炉    空气    97.9    440
1025    马弗炉    空气    96.5    450
结果表明：
a）由于活性处理，其活性增加，这对不同的催化剂是不同的。后处理前，催化剂的活性越低，后处理对催化剂的活性影响将越大：
实施例4的催化剂：    98.41～99.06
实施例5的催化剂：    95.74～98.60
b）对不同的催化剂，后处理的最佳温度是不同的;
实施例4的催化剂：    750℃～800℃
实施例5的催化剂：    825℃～875℃
c）不同的设备将产生不同的结果，用转炉得到的值，一般说来稍高于用马弗炉得到的值，这一点是对此类设备而言的。
d）可以用间接加热法和直接加热法，烟道气对提高催化剂的活性相当有效。
实施例6
用Technikum设备、按400升分批生产催化剂，载体材料和浸渍液与实施例2所用的载体材料和浸渍液相类似。用煤气灯直接加热旋转炉来把载体材料予热到100～120℃，在旋转炉转动期间，把浸渍液喷射到载体材料上，然后再用煤气灯干燥，为了实现这一目的，在大约3小时内把烟道气的温度升到约500℃，在此温度下保温1小时。然后关闭燃烧器，使抽吸的气体通过旋转炉2小时以冷却催化剂，直到排出的气体温度为100～150℃为止，然后将其取出，放在第二个旋转炉中进行后处理。此旋转炉采用间接加热，连续操作，按约30公斤/小时的供料速率、经一剂量器把催化剂从转炉冷的一端连续送入旋转炉，并且借助于转炉的倾斜度及装填位置让催化剂通过转炉。催化剂穿过旋转炉的整个温度分布区，在这过程中，催化剂从低温区送入转炉，将其加热到最高温度，然后随着在转炉中继续移动而冷却，一直到它抵达旋转炉不加热的一端。把最热部分的温度当作正常的处理温度，温度进行自动控制。用观察后处理的最佳条件来研究气流模式及温度的影响。
在旋转炉两端交替进行抽吸来影响气流模式，当气体以顺流方向吸入时，即气流方向与催化剂移动方向一致，所得到的催化剂的性能差，在这种情况下，催化剂在由活化（按体积算，SO2的含量只有百分之几）产生的气氛下而冷却，V2O5的含量会部分降低，（催化剂看上去呈绿色）;当逆流方向吸入气体时，这时的催化剂质地优良。这种情况下的活化条件可与实施例1～5中实验室的条件相比较：被活化的催化剂用活化处理期间排出的氧化硫空气来冷却。
在800～1100℃的温度范围内进行三个实验来研究温度的影响。用恒定的催化剂，通过速率为15、30、60公斤/小时来进行实验。
活性测定结果如下：
处理条件    转化活性
温度（℃）    通过量（公斤/小时）    %    温度（℃）
-    -    98.80    415
800    15    99.06    410
850    15    99.16    410
900    15    99.00    415
950    15    98.76    420
1000    15    97.80    440
800    30    98.95    415
850    30    99.05    410
900    30    99.15    410
950    30    99.02    415
1000    30    98.78    420
800    60    98.86    415
850    60    98.94    415
900    60    99.01    410
950    60    99.14    410
处理条件    转化活性
温度（℃）    通过量（公斤/小时）    %    温度（℃）
1000    60    99.12    410
1050    60    98.98    415
本实施例这些结果表明：要采用的最佳温度随通过量的增加而增加：
通过量15公斤/小时，最佳温度大约为950℃
通过量30公斤/小时，最佳温度大约为900℃
通过量60公斤/小时，最佳温度大约为950～1000℃
据认为下述事实是由于有益的烟道气和旋转炉的温度分布有所改进：其转化活性要比以实验室规模（见实施例1和4）生产的产品的转化活性高0.1%，这个结果已为实施例5所证实。
实施例7
在一加热到约100℃的鼓中，以100升/小时的速率连续对载体材料进行浸渍，以合适的、匹配的速率向鼓内加入载体和浸渍溶液。浸渍液和载体材料与实施例2中的相同，在大约100℃下，被浸渍溶液浸润以后的载体材料从浸渍鼓出来经过合适的溢流装置，从远离燃烧器的一端将载体材料输入连续运转的旋转炉内，其旋转炉直接用煤气炉加热。烟道气用一风扇排放，其排风量由湿气中O2的含量来决定，应低于10%（体积），而其平均值为4～8%（体积）、气体应与催化剂成逆流。
按此操作有助于热量的传递，催化剂受热均匀，烟道气也随之而得到冷却。当催化剂干燥后，在同一设备中同时进行后处理，其设备中的供气应这样来控制，即使催化剂的最高温度达到850～900℃。从燃烧器侧面排卸催化剂，在一冷却设备中用空气来冷却催化剂。在同一转炉中，浸渍和冷却可交替进行，这种催化剂的性能可与实施例6中生产的催化剂相匹美。
转化活性的测定
试验设备由套管组成，在套管外设置一电热圈，当进入的气体流经催化剂样品和加热夹套之间的空间时，气体被加热到入口温度（约为500℃），该套管确保了催化剂不得局部过热，在催化剂样品的中部，设一可移动的热电偶，通过改变加热圈和（或）变更保温材料来调节温度，以调整整个样品层的温度梯度尽可能均匀，规定样品支承架的筛板以上方5厘米处测定的温度为转化温度，气体应流经500～380℃之间的整个温度范围，以10分钟的间隔降低温度来测定转化，把所测得的值画在一图表上作图，图上还可表示出理论上的平衡转化率。
本发明的优点在于，通过对予制载体进行浸渍，采用两步生产的，用于将SO2氧化为SO3反应的催化剂的原有的转化活性大大提高了，在生产过程中出现的性能上的变化在很大程度上又可以得到弥补。

Claims (5)

1、一种生产用于将SO2氧化为SO3、含氧化钒和碱金属化合物的催化剂的方法，该方法包括，用含钒和碱金属的溶液浸渍予制的载体，随后再在高温下干燥载体，其特征是，在700～1000℃在氧化条件下，活化干燥的催化剂。
2、根据权项1的方法，其特征是，在750～950°的温度下，进行活化。
3、根据权项1或2的方法，其特征是，催化剂和气体和（或）排出的气体成逆流的条件下进行活化。
4、根据权项1到3中任何一项所述的方法，其特征是，催化剂在予先确定的活化温度下保温5～120分钟。
5、根据权项1到4中任何一项所述的方法用于活化用含有碱金属硫酸盐、硫酸钒和游离硫酸的酸性溶液浸渍载体生产的干燥催化剂。
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