CN2677396Y - 短吸风管式细纱集聚纺纱装置 - Google Patents

Abstract

一种短吸风管式细纱集聚纺纱装置，涉及纺织机械中环锭细纱机中集聚纺纱工艺装置。其丁字形短吸风管与吸风管支座联接在一起，在短吸风管和管座两侧设置的张紧小轴上套有高密度化纤长网圈，网圈和短吸风管上压有一个上皮辊，其中，截面为切割卵形的短吸风管正面弧形面上开有两条吸风缝隙，对应于一套牵伸摇架和两个纺绽，丁字形短吸风管背面中间为负压抽风管。每三套为一小组组装在一条槽形板上，安装于细纱机牵伸装置的下方。使前罗拉输出的松散纤维伸直平行集聚成线形状态后再加捻成纱，使纱线加捻点与被集聚成线形的纤维流直接衔接，没有过渡的三角区，在纺纱过程中减少断头和飞花，纱结构紧密，表面光洁，毛羽少，强力高。

Description

短吸风管式细纱集聚纺纱装置

技术领域

本实用新型涉及纺织机械中环绽细纱机集聚纺纱工艺装置。

背景技术

传统的环锭细纱机在纺纱过程中，当粗纱经过牵伸从前罗拉输出时，形成了松散的、有一定宽度的片状纤维流，在加捻过程中，罗拉钳口至加捻点的一段距离内，形成一个加捻三角区。在三角区内，中间的纤维所受张力小，两边的纤维所受的张力大。成纱后，在拉伸负荷下，受预张力大的纤维有可能首先断裂；而且，加捻三角区往往不能完全聚拢纤维，在未加捻前纤维流中，短绒在不受控制的情况下要产生飞花，长的边缘纤维有的一端被卷入纱中，而另一端浮游在纱线之外，形成长短不一的毛羽。该纱织成的织物虽因毛羽有手感柔软的风格，但是，纤维的有效利用率降低，单纤维对纱的拉伸断裂强度没有全部作出贡献，所形成的3毫米以上的长毛羽对后序加工工艺带来一系列的麻烦。在高速络筒和整经过程中，因摩擦会产生更多的长毛羽，相邻纱因毛羽纠缠产生断头降低生产率，接头后在织物上产生疵点；在织布整经上浆时消耗较多的浆料来防止毛羽泛起，织成的布在印染过程中需要较多的药剂退浆、烘干、烧毛。生产高档机织物和针织物都需要用强力高、条干均匀、无毛羽或少毛羽的光洁纱，为此有必要改进环锭细纱机牵伸机构，控制输出纤维的分布形态，消除加捻三角区，以减少毛羽的形成，提高成纱质量。

现有技术的集聚纺环锭细纱机普遍采用的方案，是将可移动的筛网套在开有缝隙的固定吸风管上，对纤维起凝聚作用并不断输出被凝聚纤维以供加捻。筛网可以是金属的空心罗拉，或者是化纤长丝织物的高密度网圈；固定吸风管截面可以是圆形的，或者是异形的，但都是长管，安放于环锭细纱机前罗拉的前方。圆整度要求很高的金属网眼空心罗拉在制造上技术要求较高，替代细纱机前罗拉的设计虽然简洁，但只能用于制造新机，对于我国现有的7000万纱锭设备来说难于推广应用。其次，长的异形吸风管需安装在相邻的两个罗拉凳上，需要更换原有的罗拉凳；长的吸风管不论是其本身的制造平直度，还是和弯曲度小于0.03毫米的前罗拉在装配关系上，均有较高的要求，否则影响输出皮辊运动。当吸风管断面尺寸较大时，与新增控制皮辊位置太靠前，使导纱角太大，造成接头操作不方便。在现有设计中，一根固定的长吸风管上相对每个纺锭开有4个、6个或8个吸风口，由于吸风口位置的不同，每个吸风口产生的真空度和吸风量不等，影响对纤维的集聚要求。在其上套有4只、6只或8只短网圈，当其中一只短网图磨损断裂更换时，影响其它锭位的生产，费时费事。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的缺陷，为国产FA系列细纱机提供一种短吸风管式细纱集聚纺纱装置，使前罗拉输出的松散纤维伸直平行集聚成线形状态后再加捻成纱，使纱线加捻点与被集聚成线形的纤维流直接衔接，没有过渡的三角区，在纺纱过程中减少了断头和飞花，纱条结构紧密，表面光洁，毛羽少，强度高。

短吸风管式细纱集聚纺纱装置的目的是通过下述技术方案来实现的：其丁字形短吸风管与吸风管支座联接在一起，在短吸风管和管座两侧设置的张紧小轴上套有高密度化纤长网圈，网圈和短吸风管上压有一个上皮辊，截面为切割卵形的短吸风管正面弧形面上开有两条吸风缝隙，对应于一套牵伸摇架和两个纺绽，丁字形短吸风管背面中间为负压抽风管。

每三套为一组小组装在一条槽形板上，安装于细纱机牵伸装置的下方。

在短吸风管式细纱集聚纺纱装置中，将丁字形短吸风管与吸风管支座联接在一起，解决需要更换原有的罗拉凳的问题；在短吸风管和管座两侧设置的张紧小轴上套有高密度化纤长网圈，用做纤维集聚的载体，网圈和短吸风管上压有一个上皮辊用来摩擦传动网圈运动，并输出已集聚成线型的纤维流以供加捻，短吸风管解决每个吸风口产生的真空度和吸风量不等的问题；截面为切割卵形的短吸风管正面弧形面上开有两条吸风缝隙，对应于一套牵伸摇架和两个纺绽，丁字形短吸风管背面中间为负压抽风管，解决了短网圈磨损断裂更换时，影响其它锭位的生产的问题。

附图说明

图1为短吸风管式细纱集聚纺纱装置断面结构示意图；

图2为吸风管、长网圈、张紧轴与支座关系的正视图；

图3是图2的俯视图。

具体实施方式

一是将截面为切割卵形的丁字形短吸风管与牵伸机构每套加压摇架和两个纺锭相对应，在正面为弧形上以抽风管为中心线的两边对等位置开两个斜向槽形吸风缝隙，使两条缝隙的负压和进风量相等。每个抽风管在机器上就是一条支风管，在与抽风干管连接后，每个锭位会在几乎相等的负压条件下对纤维进行集聚，消除集聚效果的锭位差，保证成纱质量。

二是在不改变细纱机牵伸机构原来的断面结构和不改动原有零部件的条件下完成集聚纺装置的安装使用，不用时可恢复原状。每个短吸风管与冲压件的支座或压铸件支座连接后，三个为一组安装在一条冲压件槽型板上，通过左右支撑斜板安装在牵伸机构下方的罗拉凳上，适用于老机改造，也适用于新机制造。

三是使用长的高密度化纤网圈，套在短吸风管与装在支座两侧的可移动的或可转动的张紧臂小轴上，生产中当长网圈损坏时，可从短吸风管两端很方便的进行更换，不影响其它锭位生产。使用长网圈是为了增加网圈在摩擦传动时的使用寿命；对网圈加以轻微的张力是保证网圈运转平稳不会产生褶皱。网圈运转是以前罗拉上皮辊为动力，通过装于摇架前夹爪上的冲压件中介轮支架用齿轮或同步带传动输出皮辊来摩擦网圈运动。

四是在制造厂以每根槽型板为单元，对三个短吸风管和其相连接的吸风管支座以及网圈张紧装置按规定要求预先进行小组安装，然后进行总装，方便快捷。

下面对本实用新型结合附图进一步说明。图1是短吸风管式细纱集聚纺纱装置的断面结构布置图。图2和图3是针对图1中未表现清楚的短吸风管长度、吸风缝隙及长网圈等的装配情况所作的补充。

在图1中截面为切割卵形的丁字形短吸风管4与吸风管支座6紧固，三个为一组小组装于槽形板7上，通过分左右的直角形支撑斜板8固装于牵伸装置的下方罗拉凳上，直角支撑斜板的另一端安装原有的向下移动后的断头吸棉笛管12。集聚抽风支管11与丁字形短吸风管4的抽风口紧套，在负压抽吸下，A点以上由前罗拉1与上皮辊2输出的松散纤维沿吸风缝隙19(见图3)按线形状态集聚于套在短吸风管4上的网圈5的表面之上，A点是短吸风管与输出上皮辊3的接触点，A点以上为集聚成线形的未加捻纤维；在锭子及钢领钢丝圈作用下，A点以下的纤维被加捻成纱。A点也叫做加捻点。

长网圈5套于短吸风管4与张紧小轴9之上，由弹簧10施以轻微张力。张紧小轴也可装在可转动的臂上，相应将弹簧变为一只扭簧。

由短吸风管断面尺寸和安装位置决定的加捻点与导纱钩组成的仰角即导纱角B，在纱管大纱和小纱时分别为B1＝50°B2＝67.5°这和原国产1294细纱机55°-66.5°及FA502细纱机的57°40′66°20′的范围差不多，有利于工人接头操作。短吸风管长L＝104毫米，在正面弧形面上以抽风管轴线为准开间距为70毫米的两条斜向缝隙(见图3)，对应于两个锭位。缝隙与短吸风管断面成α＝5°-15°右(或左)偏向角(见图2)，缝隙19宽度为0.5-1.2毫米，在10°时弧面长度为29-31毫米。长网圈5的周长为140-145毫米，宽度为24毫米，网圈密度以不漏纤维为准。

网圈5是通过新增加的输出上皮辊3摩擦传动的，动力源自前罗拉上。皮辊2和3成双的装于皮辊轴承壳上，在其内侧各装有两个齿轮14和16，通过装于中介轮支架17外侧的两个中介轮15进行传动；也可将齿轮14和16变为同步带齿形轮用同步带传动。新增输出上皮辊3由皮辊轴承壳中部的芯轴嵌在输出皮辊夹爪18的槽中。夹爪18中装有扭簧一同用中介轮芯轴穿上，套装于中介轮支架17的内开档中，芯轴穿过支架，在支架外侧芯轴头上各安装一个中介轮。中介轮支架17与细纱机牵伸加压摇架的前夹爪固结为一体。当摇架手柄向下压下对罗拉产生压力时，也对中介轮芯轴产生压力，由于卡住皮辊3的夹爪18是绞支在中介轮芯轴上的，摇架没有直接对上皮辊3产生压力，因而靠扭簧通过夹爪18使上皮辊3对网圈和短吸风管产生的附加压力，就成了对网圈5摩擦传动的保证，但附加压力过大会因力矩作用使上皮辊2抬起，破坏罗拉牵伸作用。

Claims (2)

1、一种短吸风管式细纱集聚纺纱装置，丁字形短吸风管与吸风管支座联接在一起，在短吸风管和管座两侧设置的张紧小轴上套有高密度化纤长网圈，网圈和短吸风管上压有一个上皮辊，

其特征是，截面为切割卵形的短吸风管正面弧形面上开有两条吸风缝隙，对应于一套牵伸摇架和两个纺绽，丁字形短吸风管背面中间为负压抽风管。

2、根据权利要求1所述的短管式细纱集聚纺纱装置，其特征是每三套为一组小组装在一条槽形板上，安装于细纱机牵伸装置的下方。

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