CN2583415Y - 自卸车用多功能液压控制阀 - Google Patents

Abstract

一种自卸车用多功能液压控制阀，由在阀本体上设置的升降控制阀、分流控制阀、安全阀、翻盖控制阀组成，所述的阀本体包括与升降控制阀流道相通的进油口、升降控制阀区部、分流控制阀及安全阀区部、翻盖控制阀区部；它实现了货箱升降与密封盖启闭统一控制，因而控制简单；设置分流阀，采用单泵即可满足控制系统的要求，不用双联泵或液压源，从而简化了设备，降低了成本；分流阀设置在升降控制阀的后面，优先供举升，故分流量不影响举升速度，使系统性能更可靠；密封盖翻盖控制阀上设置双向可调节流阀，可调整密封盖启闭速度；举升控制阀端部设有位置限制件，可调整货箱的下降速度，提高了产品的功能性，更亲和使用者。

Description

自卸车用多功能液压控制阀

技术领域

本实用新型属于阀领域，涉及一种自卸车的气控液压阀，尤其适用于自卸车的举升和翻盖控制。

背景技术

自卸车的货箱举升和货箱密封盖的密封是自卸车的两大关键部分，货箱举升控制不好，影响清卸货物；货箱密封盖的密封不好，有碍环保。目前自卸车货箱的升降及密封盖的启闭大都采用液压控制，袭用的技术有如下几种：

1.单功能阀系统控制，只能实现货箱的升降功能，不能控制货箱盖的启闭；

2.以单功能阀系统控制货箱的升降，以小型液压源控制货箱密封盖的启闭，此技术为两套系统控制，既成本高，又控制不利；

3.双联泵输出分别与单功能阀和小型电磁液压阀联接，以单功能阀控制货箱的升降，以小型电磁阀控制货箱密封盖的启闭，货箱的升降和密封盖的启闭分别采用气动控制和电动控制，且采用双联泵，同样有既成本高，又控制不利的弊端；

4.中国专利ZL98229190.6公开了一种“自卸车用三位三通换向阀”技术，以解决被举升的货箱，卸物干净的问题，而前述1-3的问题依然存在。

综上所述，市场亟待一种能集控制货箱举升和控制货箱密封盖的启闭功能于一身的阀装置问世。

发明内容

本实用新型所要解决的问题在于克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种能集控制自卸车货箱举升，及控制货箱密封盖启闭于一体的多功能液压控制阀。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案来实现的，依据本实用新型提供的一种自卸车用多功能液压控制阀，由在阀本体(8)上设置的升降控制阀(A)、分流控制阀(B)、安全阀(C)、翻盖控制阀(D)、双向可调节流阀(E)组成，

所述的阀本体(8)包括与升降控制阀流道相通的进油口(P)、升降控制阀区部、分流控制阀及安全阀区部、翻盖控制阀区部、双向可调节流阀区部；

所述的升降控制阀(A)，是在阀本体的升降控制阀区部穿装升降阀杆(9)、在该区部的两端借由升降阀杆的伸出部分别设置升降控制气缸(2)和升降限位装置(12)；

所述的翻盖控制阀(D)，是在阀本体的翻盖控制阀区部穿装启闭阀杆(9d)、在该阀体的两端借由启闭阀杆的伸出部分别设置启闭控制气缸(2d)和启闭限位装置(12d)；

所述的分流控制阀(B)、安全阀(C)设置在升降控制阀与翻盖控制阀之间，它是在阀本体的分流控制阀区部设置分流阀芯(21)，并配套设置分流阀螺堵(22)；在阀本体的安全阀区部设置安全阀(17)，在所述的分流控制阀之阀芯内孔里设置分流阀簧(20)。

本实用新型解决其技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现：

前述的自卸车用多功能液压控制阀，其中，所述的阀本体(8)内腔的升降控制阀区部设置举升位回油道(81)、举升油道(81’)和与分流阀(B)相连通的中立位配油及回油道(81a)及下降位回油道(82a)；所述的升降阀杆(9)的一端设置缩径部安装升降控制气缸的活塞(6)，该阀杆的另一端安装有与升降限位装置(12)匹配设置的阀杆螺钉(129)，在阀体内两端口部分别设有与阀杆(9)配合的密封件(10、10’)；所述的控制升降气缸(2)，由缸体和设置在升降阀杆缩径部的第一活塞(6)构成，该第一活塞上设置防止活塞偏转的导向环(27)，该第一活塞上还设置双向密封圈(2a)，该缸体(2)与该阀本体(8)间设有密封圈(7)；所述的升降限位装置(12)，由设有后孔的盖体(121)，及套装在阀杆上的弹簧(122)、弹簧座构成；在前述的阀杆伸出部连接一阀杆螺钉(129)，所述弹簧(122)借由阀杆伸出部和阀杆螺钉问设置，由两个弹簧座(124、124’)限位，在前述的盖体后部设有通孔安装一调节件(15)；

前述的自卸车用多功能液压控制阀，其中，所述的翻盖控制阀(D)，是在阀本体的翻盖控制阀区部(8d)设置与油道(g)相连通的翻盖控制阀供油道及中位回油道(82d)，在该供油道及中位回油道(82d)的两边对称设置翻盖起闭工作油道(81d、81d’)、和翻盖启闭的回油道(83d、83d’)，该回油道与节流阀相通；所述的翻盖控制阀杆(9d)的一端设置缩径部安装控制气缸的活塞，该阀杆的另一端安装与启闭限位装置(12d)匹配设置的阀杆螺钉，在阀体内两端口部分别设有与阀杆配合的密封件；所述的控制启闭气缸(2d)，由缸体和设置在升降阀杆缩径部的活塞构成，该活塞上设置防止活塞偏转的导向环，该活塞上还设置双向密封圈，该缸体与该阀本体间设有密封圈；所述的启闭限位装置(12d)，由底部封闭的盖体(18d)，和套装在阀杆上的弹簧构成，该弹簧的两端设置弹簧限位座，安装在阀杆和前述的阀杆螺钉之间，所述的盖体内设置容置弹簧的第二腔室，和供阀杆活动的空间区部；

前述的自卸车用多功能液压控制阀，其中，所述的双向可调节流阀(E)设置在翻盖控制阀区部上，它是在阀本体上相应位置设置调节阀芯(24)、锁紧螺母(26)，在该调节阀芯和调节螺母之间设置O型圈。

本实用新型与现有技术相比具有显著的优点和有益效果。

由以上技术方案可知，本实用新型在优异的结构配置下，至少有如下的优点：

本实用新型实现了货箱升降与密封盖启闭统一控制，因而控制简单；

设置分流阀，采用单泵即可满足控制系统的要求，不用双联泵或液压源，从而简化了设备，降低了成本；

分流阀设置在升降控制阀的后面，优先供举升，故分流量不影响举升速度，使系统性能更可靠；

密封盖翻盖控制阀上设置双向可调节流阀，可调整密封盖启闭速度；举升控制阀端部设有位置限制件，可调整货箱的下降速度，提高了产品的功能性，更亲和使用者；

本实用新型性能可靠，既降低了自卸车的制造成本，又提高了自卸车的功效，总之，它堪称具有新颖性、创造性、实用性的好技术。

本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型中节流阀的结构示意图；

图3是本实用新型液压传动原理图。

具体实施方式

以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提供的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参见图1-2，一种自卸车用多功能液压控制阀，由在阀本体(8)上设置的升降控制阀(A)、分流控制阀(B)、安全阀(C)、翻盖控制阀(D)、双向可调节流阀(E)组成，

所述的阀本体(8)包括与升降控制阀流道相通的进油口(P)、升降控制阀区部、分流控制阀及安全阀区部、翻盖控制阀区部、双向可调节流阀区部；

所述的升降控制阀(A)，是在阀本体的升降控制阀区部穿装升降阀杆(9)、在该区部的两端借由升降阀杆的伸出部分别设置升降控制气缸(2)和升降限位装置(12)，其中，所述的阀本体(8)内腔设置举升位回油道(81)、举升油道(81’)和与分流阀(B)相连通的中立位配油及回油道(81a)及下降位回油道(82a)，由中立位配油及回油道(81a)将由进油口进入的主泵供油经分流阀分流后进入翻盖控制阀，其中主泵多余的油液回油；所述的升降阀杆(9)的一端设置缩径部安装升降控制气缸的活塞(6)，该阀杆的另一端安装有与升降限位装置(12)匹配设置的阀杆螺钉(129)，在阀体内两端口部分别设有与阀杆(9)配合的密封件(10、10’)，升降限位装置一端的密封件(10)可借由垫片(11)固装；所述的控制升降气缸(2)，由缸体和通过销设置在升降阀杆缩径部的第一活塞(6)构成，该第一活塞上设置防止活塞偏转的导向环(27)，确保控制机构灵活不受卡制，该第一活塞上还设置双向密封圈(2a)，该缸体(2)与该阀本体(8)间设有密封圈(7)；所述的升降限位装置(12)，由设有后孔的盖体(121)，及套装在阀杆上的弹簧(122)、弹簧座构成；在前述的阀杆伸出部连接一阀杆螺钉(129)，所述弹簧(122)借由阀杆伸出部和阀杆螺钉间设置由两个弹簧座(124、124’)限位，实现行程限位，弹簧复为位之功能；在前述的盖体后部设有通孔安装一调节件(15)，并通过锁母锁紧，调节举升油缸下降时的速度；

所述的翻盖控制阀(D)，是在阀本体的翻盖控制阀区部穿装启闭阀杆(9d)、在该阀体的两端借由启闭阀杆的伸出部分别设置启闭控制气缸(2d)和启闭限位装置(12d)，其中，所述的阀本体的翻盖控制阀区部(8d)设置与油道(g)相连通的翻盖控制阀供油道及中位回油道(82d)，在该供油道及中位回油道(82d)的两边对称设置翻盖起闭工作油道(81d、81d’)、和翻盖启闭的回油道(83d、83d’)，该回油道与节流阀相通，实现翻盖启闭动作的回油节流，起到缓降作用；所述的翻盖控制阀杆(9d)的一端设置缩径部安装控制气缸的活塞，该阀杆的另一端安装与启闭限位装置(12d)匹配设置的阀杆螺钉，在阀体内两端口部分别设有与阀杆配合的密封件，启闭调节限位装置一端的密封件，可借由垫片固装；所述的控制启闭气缸(2d)，同前述的控制升降气缸(2)构造相同；所述的启闭限位装置(12d)，由底部封闭的盖体(18d)，和套装在阀杆上的弹簧，起到限位的作用，该弹簧的两端设置弹簧限位座，安装在阀杆和前述的阀杆螺钉之间，所述的盖体内设置容置弹簧的第二腔室，和供阀杆活动的空间区；

所述的分流控制阀(B)、安全阀(C)设置在升降控制阀与翻盖控制阀之间，它是在阀本体的分流控制阀区部设置分流阀芯(21)，并配套设置分流阀螺堵(22)；在阀本体的安全阀区部设置安全阀(17)，在所述的分流控制阀之阀芯内孔里设置分流阀簧(20)，安全阀起到使翻盖控制阀的最高压力限制在一定范围内之功用；

参见图2，双向可调节流阀(E)设置在翻盖控制阀区部上，它是在阀本体上相应位置设置调节阀芯(24)、锁紧螺母(26)，在该调节阀芯和调节螺母之间设置O型圈，该双向可调节流阀(E)用以调节流量，使翻盖油缸的动作平稳无冲击。

参见图3，本实用新型的液压传动原理是：

由控制气口K2给气，使阀杆右移，由P进油口泵送油液给举升油缸，实现举升；

由控制气口K1给气，使阀杆左移，完成升降气缸下降；

由控制气口K3给气，使分流后的油液供给翻盖气缸，完成开盖或关盖的动作；

由控制气口K4给气，使分流后的油液供给翻盖气缸，完成关盖或开盖，由此实现了本实用新型的发明目的。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种自卸车用多功能液压控制阀，由在阀本体(8)上设置的升降控制阀(A)、分流控制阀(B)、安全阀(C)、翻盖控制阀(D)、双向可调节流阀(E)组成，其特征在于：

所述的阀本体(8)包括与升降控制阀流道相通的进油口(P)、升降控制阀区部、分流控制阀及安全阀区部、翻盖控制阀区部、双向可调节流阀区部；

所述的升降控制阀(A)，是在阀本体的升降控制阀区部穿装升降阀杆(9)、在该区部的两端借由升降阀杆的伸出部分别设置升降控制气缸(2)和升降限位装置(12)；

所述的翻盖控制阀(D)，是在阀本体的翻盖控制阀区部穿装启闭阀杆(9d)、在该阀体的两端借由启闭阀杆的伸出部分别设置启闭控制气缸(2d)和启闭限位装置(12d)；

所述的分流控制阀(B)、安全阀(C)设置在升降控制阀与翻盖控制阀之间，它是在阀本体的分流控制阀区部设置分流阀芯(21)，并配套设置分流阀螺堵(22)；在阀本体的安全阀区部设置安全阀(17)，在所述的分流控制阀之阀芯内孔里设置分流阀簧(20)。

2.根据权利要求1所述的自卸车用多功能液压控制阀，其特征在于所述的阀本体(8)内腔的升降控制阀区部设置举升位回油道(81)、举升油道(81′)和与分流阀(B)相连通的中立位配油及回油道(81a)及下降位回油道(82a)；所述的升降阀杆(9)的一端设置缩径部安装升降控制气缸的活塞(6)，该阀杆的另一端安装有与升降限位装置(12)匹配设置的阀杆螺钉(129)，在阀体内两端口部分别设有与阀杆(9)配合的密封件(10、10’)；所述的控制升降气缸(2)，由缸体和设置在升降阀杆缩径部的第一活塞(6)构成，该第一活塞上设置防止活塞偏转的导向环(27)，该第一活塞上还设置双向密封圈(2a)，该缸体(2)与该阀本体(8)间设有密封圈(7)；所述的升降限位装置(12)，由设有后孔的盖体(121)，及套装在阀杆上的弹簧(122)、弹簧座构成；在前述的阀杆伸出部连接一阀杆螺钉(129)，所述弹簧(122)借由阀杆伸出部和阀杆螺钉间设置，由两个弹簧座(124、124’)限位，在前述的盖体后部设有通孔安装-调节件(15)。

3.根据权利要求1或2所述的自卸车用多功能液压控制阀，其特征在于，所述的翻盖控制阀(D)，是在阀本体的翻盖控制阀区部(8d)设置与油道(g)相连通的翻盖控制阀供油道及中位回油道(82d)，在该供油道及中位回油道(82d)的两边对称设置翻盖起闭工作油道(81d、81d’)、和翻盖启闭的回油道(83d、83d’)，该回油道与节流阀相通；所述的翻盖控制阀杆(9d)的一端设置缩径部安装控制气缸的活塞，该阀杆的另一端安装与启闭限位装置(12d)匹配设置的阀杆螺钉，在阀体内两端口部分别设有与阀杆配合的密封件，启闭调节限位装置一端固装密封件；所述的控制启闭气缸(2d)，由缸体和设置在升降阀杆缩径部的活塞构成，该活塞上设置防止活塞偏转的导向环，该活塞上还设置双向密封圈，该缸体与该阀本体间设有密封圈；所述的启闭限位装置(12d)，由底部封闭的盖体(18d)，和套装在阀杆上的弹簧构成，该弹簧的两端设置弹簧限位座，安装在阀杆和前述的阀杆螺钉之间，所述的盖体内设置容置弹簧的第二腔室，和供阀杆活动的空间区部。

4.根据权利要求3所述的自卸车用多功能液压控制阀，其特征在于所述的双向可调节流阀(E)设置在翻盖控制阀区部上，它是在阀本体上相应位置设置调节阀芯(24)、锁紧螺母(26)，在该调节阀芯和调节螺母之间设置O型圈。

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