CN221116041U - 一种自动卸瓶机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动卸瓶机，包括卸瓶机主体和PLC控制系统，卸瓶机主体包括机架以及设置在机架上的移载台、输送带和瓶垛升降台，移载台、输送带和瓶垛升降台均由PLC控制系统控制；机架的一端设有卸垛工位，另一端为出瓶端，瓶垛升降台位于卸垛工位下方；移载台滑动设置在机架上，用于抓取卸垛工位的瓶垛，并将抓取的瓶垛转移至输送带上；移载台上设有左右抱夹、前后抱夹以及压隔板组件，压隔板组件包括压隔板气缸和压隔板气缸支架，压隔板气缸的行程大于200mm，压隔板气缸通过压隔板气缸支架固定在移载台上，隔板气缸的输出端设有压块，压隔板气缸驱动压块向下抵压瓶垛。该自动卸瓶机能够自动适应不同大小的瓶型，操作方便，生产效率高。

Description

一种自动卸瓶机

技术领域

本实用新型涉及卸瓶机技术领域，特别涉及一种自动卸瓶机。

背景技术

随着自动化在食品生产上普及，机械设备深度解放生产力，在瓶装食品生产过程中，需要用到卸瓶机将垒叠的瓶垛一层一层卸下，并推送瓶体至输送带上。

卸瓶机通常包括机架、移载台和输送带，移载台抓取瓶垛并将瓶垛放置输送带，由输送带输出。移载台在抓取瓶垛时，不仅要将瓶垛四周抱紧，还需要能够抵靠瓶子的顶部。现有的卸瓶机由于顶部抵靠机构的行程有限，所以不能够自动适应高度差距较大的瓶型，需要通过手动调整以满足不同高度的瓶型，操作较为繁琐，严重影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动卸瓶机，能够自动适应不同大小的瓶型，且操作方便，大大提高生产效率。

为达成上述目的，本实用新型的解决方案为：一种自动卸瓶机，包括卸瓶机主体和PLC控制系统，所述卸瓶机主体包括机架以及设置在机架上的移载台、输送带和瓶垛升降台，移载台、输送带和瓶垛升降台均与PLC控制系统电连接，并由PLC控制系统控制；

所述机架的一端设有卸垛工位，另一端为出瓶端，瓶垛升降台位于卸垛工位下方，用于为卸垛工位输送瓶垛；所述输送带由卸垛工位处延伸至机架的出瓶端，用于将瓶子输出；

所述移载台滑动设置在机架上，用于抓取卸垛工位的瓶垛，并将抓取的瓶垛转移至输送带上；

所述移载台上设有左右抱夹、前后抱夹以及压隔板组件，压隔板组件包括压隔板气缸和压隔板气缸支架，所述压隔板气缸的行程大于200mm，所述压隔板气缸通过压隔板气缸支架固定在移载台上，隔板气缸的输出端设有压块，压隔板气缸驱动压块向下抵压瓶垛。

进一步，所述PLC控制系统设有压隔板气缸上升到位计时值参数。

进一步，所述压隔板气缸的型号为DSNU-25-200-PPV-A。

进一步，机架在卸垛工位处还设有隔板夹组件，隔板夹组件包括隔板夹和隔板夹气缸，隔板夹气缸驱动隔板夹夹紧或松开每层瓶垛之间的隔板。

进一步，所述移载台连接有同步带轮机构驱动，同步带轮机构驱动移载台沿机架作直线往复运动，同步带轮机构包括同步带轮、同步皮带、驱动电机、轴承座，移载台与同步皮带连接，驱动电机启动驱动同步带轮转动，通过同步皮带传动带动移载台进行平移。

进一步，所述左右抱夹通过左右抱夹气缸驱动，夹紧或松开瓶垛的左右两侧。

进一步，所述前后抱夹通过前后抱夹气缸驱动，夹紧或松开瓶垛的前后两侧。

进一步，还包括触控屏，触控屏设置在机架的一侧，触控屏内设PLC控制系统。

进一步，所述机架上还设有第一限位开关、第一移载台感应位、第二限位开关和第二移载台感应位。

进一步，所述瓶垛升降台包括瓶垛升降台面和液压油缸，所述液压油缸驱动瓶垛升降台面升降，以向卸垛工位输送瓶垛。

采用上述方案后，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的卸瓶机通过PLC控制系统，实现自动化的卸瓶垛。瓶垛升降台启动将瓶垛上升到一定高度，当压隔板气缸上升到位，PLC控制系统输出移载台中的抱夹气缸启动，四面夹紧一整层瓶子，平移至出口输送带，由输送带将瓶子输出。本实用新型移载台中压隔板气缸的行程大于200mm，可兼容大小瓶型。每次更换瓶型后，压隔板气缸可根据不用瓶型的不同瓶子高度，调整位于其输出端的压块的高度，以保证压块能够刚好与瓶子的顶部抵靠。在生产过程中，通过压隔板气缸支架将压隔板气缸固定好后，便不需要再手动调节支架的高度，只要根据需要在PLC控制系统的参数设置里修改压隔板气缸上升到位计时值即可。

附图说明

图1是本实用新型一实施例卸瓶机主体俯视图(移载台抱紧瓶垛状态)；

图2是本实用新型一实施例移载台抱紧瓶垛状态示意图；

图3是本实用新型一实施例卸瓶机主体俯视图(移载台释放瓶垛状态)；

图4是本实用新型一实施例移载台释放瓶垛状态示意图；

图5是本实用新型一实施例卸瓶机主体侧视图(升降台未升起状态)；

图6是本实用新型一实施例卸瓶机主体侧视图(压隔板气缸下降)；

图7是本实用新型一实施例卸瓶机主体侧视图(压隔板气缸上升)；

图8是本实用新型移载台移载较高高度瓶型示意图；

图9是本实用新型移载台移载较低高度瓶型示意图。

标号说明：

1、机架；11、卸垛工位；12、出瓶端；2、移载台；3、输送带；31、钢板链；

4、瓶垛升降台；41、瓶垛升降台面；42、液压油缸；

5、抱夹组件；51、左抱夹气缸；52、右抱夹气缸；53、前抱夹气缸；54、后抱夹气缸；

6、压隔板组件；61、压隔板气缸；62、压隔板气缸支架；63、压块；

7、同步带轮机构；71、同步带轮；72、同步皮带；73、驱动电机；74、轴承座；

8、隔板夹组件；9、触控屏；10、第一移载台感应位；11、第二移载台感应位；12、第一限位开关；13、第二限位开关；14、操作走道；15、台阶；16、瓶子；17、瓶垛；18、托盘；19、隔板。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本实用新型做详细的说明。

本实用新型提供一种自动卸瓶机，如图1至9所示，包括卸瓶机主体和PLC控制系统，所述卸瓶机主体包括机架1以及设置在机架1上的移载台2、输送带3和瓶垛升降台4，移载台2、输送带3和瓶垛升降台4均与PLC控制系统(图中未示出)电连接，并由PLC控制系统控制。

重点参考图1和3，所述机架1的一端设有卸垛工位11，另一端为出瓶端12，瓶垛升降台位于卸垛工位11下方，用于为卸垛工位11输送瓶垛。所述瓶垛升降台4包括瓶垛升降台面41和液压油缸42，瓶垛升降台面41设有托盘18，托盘18上放置有多层瓶垛17，每层瓶垛17之间通过隔板19分隔，托盘18和瓶垛17的材质均可为塑料材质。

重点参考图5至7，液压油缸42位于瓶垛17升降台面41的下方，液压油缸42的数量可根据液压台面的大小、瓶垛17重量等适应性选择。在本实施例中，液压油缸42的数量为两个，两个液压油缸42对称设置在瓶垛升降台面41下方。液压油缸42驱动瓶垛升降台面41升降，以向卸垛工位11输送瓶垛17。

重点参考图2和4，所述移载台2上设有抱夹组件5，包括左抱夹、右抱夹、前抱夹、后抱夹以及压隔板组件6，所述左抱夹和右抱夹分别通过左抱夹气缸51和右抱夹气缸52驱动，夹紧或松开瓶垛17的左侧和右侧，所述前抱夹和后抱夹分别通过前抱夹气缸53和后抱夹气缸54驱动，夹紧或松开瓶垛17的前侧和后侧。压隔板组件6包括压隔板气缸61和压隔板气缸支架62，所述压隔板气缸61的行程大于200mm，所述压隔板气缸61通过压隔板气缸支架62固定在移载台2上，隔板气缸的输出端设有压块63，压隔板气缸61驱动压块63在竖直方向抵压瓶垛17。

现有的卸瓶机中，所采用的压隔板气缸61的行程较小，通常为125mm，大小瓶型不能兼容。在面对瓶型高度差超过140mm的不同瓶型时，形成较小的气缸仅能适配部分高度范围的瓶型，即使气缸达到最大行程，也无法满足对超过行程范围的瓶型的抵靠，所以每次更换瓶形后，都需要使用工具来调节压隔板气缸支架62的高度，才能够再次投入使用，满足对行程范围外的瓶型的工作，调节操作较为繁琐，费时费力。

重点参考图8和图9，本案的卸瓶机具有通用性，可适用于多种高度的瓶型。压隔板气缸61的行程大于200mm，可兼容大小瓶型。在本实施例中，所采用的压隔板气缸61的型号为DSNU-25-200-PPV-A，该型号气缸的行程为200mm，在生产过程中，通过压隔板气缸支架62将压隔板气缸61固定好后，便不需要再手动调节支架的高度，只要根据需要在PLC控制系统的参数设置里修改压隔板气缸61上升到位计时值即可，瓶子越高计时值越大，瓶子越计时值越小，最小值为0。

所述移载台2滑动设置在机架1上，在本实施例中，移载台2连接有同步带轮机构7，驱动移载台2沿机架1作直线往复运动。同步带轮机构7包括同步带轮71、同步皮带72、驱动电机73、轴承座74，移载台2与同步皮带72连接，移载台抱紧一层瓶垛17后，驱动电机73启动驱动同步带轮71转动，通过同步皮带72传动带动移载台2进行平移，将瓶垛17转移至输送带3，然后再由输送带3将瓶子16输送至出瓶端12。所述输送带3铺设在机架1上，并由卸垛工位11处延伸至机架1的出瓶端12，输送带3的传送方向也由卸垛工位11向出瓶端12传送，用于将瓶子16输出。输送带3上还铺设有不锈钢钢板链31，以减少对瓶子16的摩擦。

重点参考图1和3，卸垛工位11处还设有隔板夹组件8，隔板夹组件8包括隔板夹和隔板夹气缸，隔板夹气缸驱动隔板夹夹紧或松开每层瓶垛17之间的隔板。在卸瓶垛17时，移载台2的抱夹先夹紧瓶垛17的四周，然后移动瓶垛17，这时需要借助隔板夹组件8来夹住瓶垛17之间的隔板，防止隔板被瓶垛17带起，影响卸瓶工作。

如图1所示，还包括触控屏9，触控屏9设置在机架1的一侧，便于操作人员操作以控制卸瓶机生产流程。机架1上还设有与PLC控制系统电连接的第一移载台感应位10、第二移载台感应位11、第一限位开关12和第二限位开关13，以提高卸瓶机生产的精确度。

如图3所示，机架1的一侧平行放置有操作走道14，操作走道14上设有与地面连接的台阶15，操作人员可通过台阶15走上操作走道14，同时便于观察生产线上的工作状况，对故障进行及时的调整，以保证生产的顺利进行。

本实用新型卸瓶机的工作过程如下(参考图5至图7)：

(1)液压车将整垛空瓶放入卸垛工位11(瓶垛升降台面41)；

(2)在触控屏9的人机界面点击《确认垛已到位》，PLC控制系统输出护瓶气缸启动，三面护住整垛空瓶；

(3)瓶垛升降台4启动，托起垛板上升，气缸下限位磁感应线圈失电反馈给PLC，通过PLC控制系统的参数设置里修改压隔板气缸61上升计时数值达到(最少数值0，根据瓶子高度设置相应的数值)，瓶垛升降台停止升高，当压隔板气缸61上升到位，气缸磁感应线圈通电反馈信号给PLC控制系统；

(4)PLC根据压隔板气缸上升到位，升降台在停止状态，PLC内部控制系统输出夹隔板气缸启动，隔板夹夹紧隔板；

(5)PLC控制系统输出移载台2中的抱夹气缸启动，四面夹紧一整层瓶子16，平移至出口输送带3中；

(6)当移载台2到达第二移载台感应位11，自动开启前抱夹气缸53，当移载台2到达第二限位开关13，抱夹气缸复位抱瓶夹松开，瓶子16流入输送带3，移载台2复位(移载台2自动回到第一移载台感应位10，压隔板气缸61下降复位)，当移载台2到达第一限位开关12处，液压自动升降启动；

(7)如此循环至卸完最后一层，瓶垛升降台面41下降至地平面；

(8)液压车将空垛板取出；

(9)重复上述动作。

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

同时，本实施例中所涉及的前、后、左、右等方位，只是作为一个方位的参考，并不代表实际运用中的方位。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动卸瓶机，其特征在于：包括卸瓶机主体和PLC控制系统，所述卸瓶机主体包括机架以及设置在机架上的移载台、输送带和瓶垛升降台，移载台、输送带和瓶垛升降台均与PLC控制系统电连接，并由PLC控制系统控制；

所述机架的一端设有卸垛工位，另一端为出瓶端，瓶垛升降台位于卸垛工位下方，用于为卸垛工位输送瓶垛；所述输送带由卸垛工位处延伸至机架的出瓶端，用于将瓶子输出；

所述移载台滑动设置在机架上，用于抓取卸垛工位的瓶垛，并将抓取的瓶垛转移至输送带上；

所述移载台上设有左右抱夹、前后抱夹以及压隔板组件，压隔板组件包括压隔板气缸和压隔板气缸支架，所述压隔板气缸的行程大于200mm，所述压隔板气缸通过压隔板气缸支架固定在移载台上，隔板气缸的输出端设有压块，压隔板气缸驱动压块向下抵压瓶垛。

2.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：所述PLC控制系统设有压隔板气缸上升到位计时值参数。

3.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：所述压隔板气缸的型号为DSNU-25-200-PPV-A。

4.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：机架在卸垛工位处还设有隔板夹组件，隔板夹组件包括隔板夹和隔板夹气缸，隔板夹气缸驱动隔板夹夹紧或松开每层瓶垛之间的隔板。

5.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：所述移载台连接有同步带轮机构驱动，同步带轮机构驱动移载台沿机架作直线往复运动，同步带轮机构包括同步带轮、同步皮带、驱动电机、轴承座，移载台与同步皮带连接，驱动电机启动驱动同步带轮转动，通过同步皮带传动带动移载台进行平移。

6.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：所述左右抱夹通过左右抱夹气缸驱动，夹紧或松开瓶垛的左右两侧。

7.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：所述前后抱夹通过前后抱夹气缸驱动，夹紧或松开瓶垛的前后两侧。

8.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：还包括触控屏，触控屏设置在机架的一侧，触控屏内设PLC控制系统。

9.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：所述机架上还设有第一限位开关、第一移载台感应位、第二限位开关和第二移载台感应位。

10.如权利要求1所述的一种自动卸瓶机，其特征在于：所述瓶垛升降台包括瓶垛升降台面和液压油缸，所述液压油缸驱动瓶垛升降台面升降，以向卸垛工位输送瓶垛。