CN221111023U - 一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置 - Google Patents

Abstract

一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，涉及背衬轴承加工维修技术领域，液压胀紧套一端套装在芯轴上，另一端经圆螺母与芯轴固定连接，液压胀紧套上装有背衬轴承，背衬轴承两端分别设有压板，锁紧螺母将压板与芯轴固定连接，液压胀紧套分别与芯轴、背衬轴承连接，液压胀紧套套体内设胀紧套油腔，胀紧套油腔与注油口连接，注油口还与转换接头连接，转换接头上装单向阀，单向阀经快插接头与高压软管、压力表与液压泵连接。本实用新型不用对轴承外套拆卸，实现整体修磨，避免二次污染和拆装影响修磨精度，使背衬轴承定位精度高，修磨效果好，通过液压泵加压泄压，精准控制油液压力大小，使用次数高，使用寿命长，拆装简单，易操作。

Description

一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置

技术领域

本实用新型涉及背衬轴承加工维修技术领域，具体的说是一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置。

背景技术

公知常识中，背衬轴承是外圈特别厚的使用时以成组形式被安装在静止的轴上成为支撑辊的轴承。背衬轴承多为多列圆柱滚子轴承，轴承本身要求的精度比较高，尤其是消除径向游隙后内径到外径的断面高度（T值）特别重要。在每根轴上，T值均控制在0.005mm以内，这就要求轴承零件精度必须很高。否则，使用过程中，T值大的轴承承受力较大，容易损坏。

目前，背衬轴承的加工工艺一般是内圈按照图纸正常加工，待外圈生产出后，对外圈的外径进行打磨，并测量壁厚，然后根据测量记录进行分组，再将其与内圈配合。这种加工方式生产出的外圈，通常会出现部分外圈因尺寸偏离较大，而无法参与分组的情况，从而需要再次修磨外径，以完成配组。如此操作导致部分轴承反复装卡、多次修磨，其生产效率较低；甚至发生外圈不慎修磨超差的情况，严重影响加工精度。

另一方面，背衬轴承在运行使用过程中会逐渐发生各种损伤，例如压扁、压坑等，一般来说，背衬轴承运行时长达到3000小时后，就需要进行重磨维护。传统修磨背衬轴承的方法是把外圈拆下来，单独修磨外圈外径。这种修磨方式使得安装拆卸频繁，修磨工装多次使用后精度降低，影响生产使用。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型的发明目的在于提供一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，以提高工装使用寿命，减少轴承拆卸安装和修磨次数，防止修磨超差，提高修磨精度，使背衬轴承的维护修磨工作更简单方便。

为了实现上述发明目的，本实用新型包括芯轴、液压胀紧套、背衬轴承、单向阀；

所述液压胀紧套一端套装在芯轴上，另一端经圆螺母与芯轴固定连接，所述液压胀紧套上安装有背衬轴承，背衬轴承两端分别设置有压板，锁紧螺母将所述压板与芯轴固定连接；

所述液压胀紧套分别与芯轴、背衬轴承连接，液压胀紧套套体内设有胀紧套油腔，所述胀紧套油腔与液压胀紧套端面外侧的注油口连接；

所述液压胀紧套的注油口还与转换接头连接，转换接头上装有单向阀；所述单向阀经快插接头与高压软管一端连接，高压软管另一端经压力表与液压泵连接。

进一步地，所述压板与背衬轴承的背衬轴承外圈之间设有防止修磨液进入背衬轴承内部的密封圈；压板套装在液压胀紧套上，分置于背衬轴承两侧；所述压板内径小于背衬轴承的背衬轴承内圈外径，压板外径小于背衬轴承的背衬轴承外圈外径。

进一步地，所述密封圈为O型密封圈。

进一步地，所述胀紧套油腔位于胀紧套外壁、胀紧套内壁之间，胀紧套油腔沿芯轴轴向环绕均布，所述胀紧套内壁与芯轴轴体接触，胀紧套外壁与背衬轴承内圈接触。

进一步地，所述背衬轴承上设有背衬轴承外圈，背衬轴承外圈外径大于压板外径。

进一步地，所述液压胀紧套端面上还设有泄油孔，泄油孔与胀紧套油腔连接；泄油孔处装有密封钢球，密封钢球外装有泄压螺钉。

进一步地，所述注油口为两组设置，其中之一与转换接头连接，另外一组不用时用密封钢球和堵头堵住。

进一步地，所述芯轴一侧设有轴肩，液压胀紧套一端经所述轴肩与芯轴定位；芯轴另一侧设有螺纹，所述圆螺母、锁紧螺母分别经螺纹与芯轴连接固定。

进一步地，所述液压泵工作压力为60Mpa-80Mpa。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在修磨背衬轴承外套过程中不用对轴承外套进行拆卸，可以整体修磨，避免二次污染和拆装影响轴承精度；利用液压的均匀膨胀的原理，使背衬轴承定位精度更高，修磨效果更好；

通过液压泵加压泄压，能精准控制油液压力大小；使用次数高，使用寿命长；相比机械加压，拆装简单，易操作。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型立体结构示意图，其中压力表、液压泵用电气符号简化代替。

图3为图1的液压涨紧套的B-B剖面结构示意图。

图4为图1的液压涨紧套的端面结构示意图。

图5为图1的液压涨紧套的一端注油孔局部示意图。

图6为图1的背衬轴承的剖面结构示意图。

图中，1、芯轴，2、液压胀紧套，3、压板，4、密封圈，5、背衬轴承，6、圆螺母，7、锁紧螺母，8、转换接头，9、单向阀，10、快插接头，11、高压软管，12、压力表，13、液压泵，14、胀紧套外壁，15、胀紧套油腔，16、胀紧套内壁，17、注油口，18、泄压螺钉，19、密封钢球，20、泄油口，21、堵头，22、背衬轴承外圈，23、背衬轴承内圈。

具体实施方式

为了使本实用新型的发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型的保护范围。

如图1、图2、图3、图4，图5、图6所示，本实用新型包括芯轴1、液压胀紧套2、背衬轴承5、单向阀9；

所述液压胀紧套2一端套装在芯轴1上，靠紧芯轴1轴肩端面，另一端经圆螺母6与芯轴1固定连接，所述液压胀紧套2上安装有背衬轴承5，背衬轴承5两端分别设置有压板3，锁紧螺母7将所述压板3与芯轴1固定连接；圆螺母6将液压胀紧套2和芯轴1紧密连接在一起，当安装和拆卸背衬轴承5时，不用对液压胀紧套2进行拆卸和安装，提高工作效率。

所述液压胀紧套2分别与芯轴1、背衬轴承5连接，液压胀紧套2套体内设有胀紧套油腔15，所述胀紧套油腔15与液压胀紧套2端面外侧的注油口17连接；

所述液压胀紧套2的注油口17还与转换接头8连接，转换接头8上装有单向阀9；所述单向阀9经快插接头10与高压软管11一端连接，高压软管11另一端经压力表12与液压泵13连接。液压泵13给液压胀紧套2加压，压力表12用于监控液压胀紧套2内的工作压力，当液压泵13泄压后，单向阀9可防止液压胀紧套2内的高压油回流，使本锁紧装置达到保压的效果；确保胀紧套油腔15内的压力满足高精度修磨背衬轴承加工需要。

本装置的液压涨紧套2通过液压泵13加压，高压油液流入到液压胀紧套2的环形油腔中，随着油液压力的升高，液压胀紧套2内外壁均匀的向内外膨胀，从而将芯轴1和背衬轴承5紧密的连接在一起；同时，也可以消除背衬轴承5的径向游隙，更好达到修磨背衬轴承外圈的目的。

优选的，所述压板3与背衬轴承5的背衬轴承外圈22之间设有防止修磨液进入背衬轴承5内部的密封圈4；压板3套装在液压胀紧套2上，分置于背衬轴承5两侧；所述压板3内径小于背衬轴承5的背衬轴承内圈23外径，压板3外径小于背衬轴承5的背衬轴承外圈22外径。压板3即可将背衬轴承内圈23、背衬轴承外圈22固定连接在一起，避免其产生相对运动，又防止修磨液进入背衬轴承5内部影响磨削工作。

优选的，所述密封圈4为O型密封圈，避免磨削液体流进背衬轴衬内部，以免影响磨削精度，达到密封的效果。

优选的，所述胀紧套油腔15位于胀紧套外壁14、胀紧套内壁16之间，胀紧套油腔15沿芯轴1轴向环绕均布，所述胀紧套内壁16与芯轴1轴体接触，胀紧套外壁14与背衬轴承内圈23接触。

优选的，所述背衬轴承5上设有背衬轴承外圈22，背衬轴承外圈22外径大于压板3外径。背衬轴承外圈22修磨时，压板3外径不影响修磨效果。

优选的，所述液压胀紧套2端面上还设有泄油孔20，泄油孔20与胀紧套油腔15连接；泄油孔20处装有密封钢球19，密封钢球19外装有泄压螺钉18。修磨工作完成后，液压涨紧套2具有泄压功能，旋转泄压螺钉18，胀紧套油腔15里液压油推开密封钢球19，从泄油孔20流出，从而使胀紧套油腔15压力降低，达到泄压效果。实际操作时，无需将胀紧套油腔15内的液压油全部泄完，能取下修磨后的背衬轴承即可，提高修磨效率。液压泵13实现自动加压泄压，精准的控制工作压力大小。

优选的，所述注油口17为两组设置，其中之一与转换接头8连接，用于向胀紧套油腔15注油，另外一组不用时用密封钢球19和堵头21堵住。两组注油口设置，既可提高加油时的工作效率，满足不同背衬轴承修复需要，又可适应不同的工作环境。

优选的，所述芯轴1一侧设有轴肩，液压胀紧套2一端经所述轴肩与芯轴1定位；芯轴1另一侧设有螺纹，所述圆螺母6、锁紧螺母7分别经螺纹与芯轴1连接固定。

优选的，所述液压泵13工作压力为60Mpa-80Mpa。当胀紧套油腔15达到预设的压力后，消除了背衬轴承的径向游隙，方可进行磨削操作。

使用时，将本实用新型所有油管回路连接好，试运行，检查回路的密封性；本锁紧装置上磨床前，检查磨床顶针和本装置芯轴1中心孔无脏污后，将本装置芯轴1两端中心孔与磨床顶针进行定位安装。本锁紧装置中，通过液压泵13给液压胀紧套2内注油并加压，当压力表12上显示压力达到60Mpa时，停止加压，转动背衬轴承外圈22。此时检查背衬轴承外圈22与背衬轴承内圈21是否发生相对滑动，若无滑动停止加压，若发生相对滑动继续加压直到它们之间不发生相对滑动为止。停止加压后，卸掉液压泵23压力，拔掉高压软管11，开始对背衬轴承外圈进行修磨工作。

修磨作业完成后，松开液压胀紧套2的泄压螺钉18，卸掉液压胀紧套2的油压，背衬轴承5、芯轴1与液压胀紧套2断开连接，可进行拆卸工作，拆下背衬轴承5，液压胀紧套2继续固定在芯轴1上等待后续背衬轴承的修磨工作。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：包括芯轴（1）、液压胀紧套（2）、背衬轴承（5）、单向阀（9）；

所述液压胀紧套（2）一端套装在芯轴（1）上，另一端经圆螺母（6）与芯轴（1）固定连接，所述液压胀紧套（2）上安装有背衬轴承（5），背衬轴承（5）两端分别设置有压板（3），锁紧螺母（7）将所述压板（3）与芯轴（1）固定连接；

所述液压胀紧套（2）分别与芯轴（1）、背衬轴承（5）连接，液压胀紧套（2）套体内设有胀紧套油腔（15），所述胀紧套油腔（15）与液压胀紧套（2）端面外侧的注油口（17）连接；

所述液压胀紧套（2）的注油口（17）还与转换接头（8）连接，转换接头（8）上装有单向阀（9）；所述单向阀（9）经快插接头（10）与高压软管（11）一端连接，高压软管（11）另一端经压力表（12）与液压泵（13）连接。

2.根据权利要求1所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述压板（3）与背衬轴承（5）的背衬轴承外圈（22）之间设有防止修磨液进入背衬轴承（5）内部的密封圈（4）；压板（3）套装在液压胀紧套（2）上，分置于背衬轴承（5）两侧；所述压板（3）内径小于背衬轴承（5）的背衬轴承内圈（23）外径，压板（3）外径小于背衬轴承（5）的背衬轴承外圈（22）外径。

3.根据权利要求2所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述密封圈（4）为O型密封圈。

4.根据权利要求1所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述胀紧套油腔（15）位于胀紧套外壁（14）、胀紧套内壁（16）之间，胀紧套油腔（15）沿芯轴（1）轴向环绕均布，所述胀紧套内壁（16）与芯轴（1）轴体接触，胀紧套外壁（14）与背衬轴承内圈（23）接触。

5.根据权利要求4所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述背衬轴承（5）上设有背衬轴承外圈（22），背衬轴承外圈（22）外径大于压板（3）外径。

6.根据权利要求1所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述液压胀紧套（2）端面上还设有泄油孔（20），泄油孔（20）与胀紧套油腔（15）连接；泄油孔（20）处装有密封钢球（19），密封钢球（19）外装有泄压螺钉（18）。

7.根据权利要求1所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述注油口（17）为两组设置，其中之一与转换接头（8）连接，另外一组不用时用密封钢球（19）和堵头（21）堵住。

8.根据权利要求1所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述芯轴（1）一侧设有轴肩，液压胀紧套（2）一端经所述轴肩与芯轴（1）定位；芯轴（1）另一侧设有螺纹，所述圆螺母（6）、锁紧螺母（7）分别经螺纹与芯轴（1）连接固定。

9.根据权利要求1所述的一种高精度修磨背衬轴承的液压锁紧装置，其特征在于：所述液压泵（13）工作压力为60Mpa-80Mpa。