CN221019009U - 一种螺丝自动加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种螺丝自动加工装置，包括供料组件，包括振动盘以及连接所述振动盘出料端的输送带；分料组件，包括若干杆设置于所述输送带上的分料杆，所述分料组件用以将所述输送带的移动的螺丝进行分批送料；导料组件，包括斜导向轨道和平导向轨道，所述斜导向轨道的一端连接所述输送带的末端，另一端与所述平导向轨道连接；加工组件，包括定位治具以及刀具，所述定位治具设置在所述平导向轨道的末端，用以对螺丝进行定位，所述刀具设置于所述定位治具的上方，用以对所述定位治具上的螺丝进行加工；本方案设计的一种螺丝自动加工装置，可自动完成螺丝的送料、分料、导料以及加工，自动化程度高，可有效地提高工作效率，加快生产进程。

Description

一种螺丝自动加工装置

技术领域

本实用新型涉及五金件加工设备技术领域，具体涉及一种螺丝自动加工装置。

背景技术

螺丝属于常见的五金件，在螺丝加工成型过程中，需要先对螺丝的母胚表面开设对应的形状，一般需要采用对应的刀具进行加工，在加工过程中，对于胚料的供料、送料都需要人工进行，费时费力，工作效率低，无法适应批量流水线，生产进程缓慢。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本实用新型的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

实用新型内容

为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种螺丝自动加工装置，从而有效地解决上述技术问题。

为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种螺丝自动加工装置，包括装置本体，所述装置本体包括：

供料组件，包括振动盘以及连接所述振动盘出料端的输送带；

分料组件，包括若干杆设置于所述输送带上的分料杆，所述分料组件用以将所述输送带的移动的螺丝进行分批送料；

导料组件，包括斜导向轨道和平导向轨道，所述斜导向轨道的一端连接所述输送带的末端，另一端与所述平导向轨道连接；

加工组件，包括定位治具以及刀具，所述定位治具设置在所述平导向轨道的末端，用以对螺丝进行定位，所述刀具设置于所述定位治具的上方，用以对所述定位治具上的螺丝进行加工。

本实用新型的有益效果为：本方案设计的一种螺丝自动加工装置，可自动完成螺丝的送料、分料、导料以及加工，自动化程度高，可有效地提高工作效率，加快生产进程；螺丝的胚料先放在振动盘内，通过振动盘批量上料，然后在输送带通过分料杆进行分料，使料件以同数量为一组分为多组进行分料，在上料时一组组进行上料，然后通过斜导向轨道和平导向轨道依次进行导向，最后通过定位治具对单个胚料进行定位后使用刀具对胚料表面进行加工。

进一步地，所述振动盘的出料端与所述输送带的连接处设置有光电传感器，所述光电传感器用以感应经过的螺丝；为了保证振动盘可以持续供料，所以通过光电传感器对料件进行感应，保证当振动盘内胚料用完后可以及时加料。

进一步地，所述分料杆包括第一分料杆、第二分料杆以及第三分料杆，且所述第一分料杆、所述第二分料杆以及所述第三分料杆沿所述输送带的输送轨迹直线排布，所述第三分料杆设置于所述输送带的末端与所述斜导向轨道的连接部位；第一分料杆、第二分料杆以及第三分料杆配合将输送带上的料件分为三组，每一组料件的数量均相同，第一组和第二组的料件待定，位于送料末端的第三组料件从输送带的末端进入斜导向轨道后出料。

进一步地，所述第一分料杆、所述第二分料杆以及所述第三分料杆均通过气缸可伸缩地设置于所述输送带的输送轨迹上；三根分料杆都通过气缸进行驱动。

进一步地，在所述第二分料杆和所述第三分料杆的中间区域设置有限位板，所述限位板连接驱动气缸，其用以对所述输送带上的螺丝进行限位；为了避免导料轨道内的料件堆积过多，所以第三组的料件需要通过限位板进行短暂限位，避免出现斜导向轨道内的物料出现堵塞的情况。

进一步地，所述定位治具包括底座，所述底座上设置有定位块，所述定位块上开设有凹槽，所述凹槽的槽底部开设用以容置单个螺丝的定位槽。

进一步地，所述定位块设置于所述平导向轨道的末端，所述底座设置在支架上，所述支架上还设置有推杆电机，所述推杆电机的作用端连接所述底座，以使所述底座可上下升降；

当料件达到至直导向轨道的末端后，初始状态下，底座上的定位块被顶起，定位块凹槽不与直导向轨道的出料口齐平，所以定位块正好可以挡住直导向轨道内的料件，当底座在推杆电机的驱动下带着定位块下行，使定位块凹槽与直导向轨道的出料口齐平，这样直导向轨道内的料件可以通过定位块凹槽并进入凹槽槽底部的定位槽内，然后底座在推杆电机的驱动下带着定位块再次升起，通过刀具对定位槽内的料件进行加工，而直导向轨道内的下一个料件正好被定位块暂时挡住处于待定状态，当定位槽内的料件加工完成后，通过机械手配合吸盘或者人工将其取出，然后循环进行下一个料件的加工。

进一步地，所述刀具包括刀头以及刀座，所述刀头安装在所述刀座上。

进一步地，所述刀座连接升降气缸模组，通过所述升降气缸模组带动整个刀具上下升降；升降气缸模组模组可以带动刀座上的刀头升降，从而对料件进行加工。

进一步地，所述平导向轨道的底部设置有直线振动机；料件在进入平导向轨道内后，通过直线振动机作用在平导向轨道板上，从而使料件在平导向轨道内进行移动。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的装置整体结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的供料组件与分料组件结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的加工组件结构示意图。

图4为本实用新型一实施例的定位治具原理图。

图中：1、振动盘；2、输送带；3、斜导向轨道；4、平导向轨道；5、定位治具；6、刀具；7、分料杆；8、光电传感器；9、限位板；10、直线振动机；

5.1、定位块；5.2、底座；5.3、凹槽；5.4、定位槽；5.5、推杆电机；5.6、支架；

6.1、刀头；6.2、刀座；6.3、升降气缸模组；

7.1、第一分料杆；7.2、第二分料杆；7.3、第三分料杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1～4。须知，在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见附图1～4所示，本实用新型一实施例公开了一种螺丝自动加工装置，包括装置本体，所述装置本体包括供料组件，所述供料组件包括振动盘1以及连接所述振动盘1出料端的输送带2；还包括分料组件，所述分料组件包括若干杆设置于所述输送带2上的分料杆7，所述分料组件用以将所述输送带2的移动的螺丝进行分批送料；还包括导料组件，所述导料组件包括斜导向轨道3和平导向轨道4，所述斜导向轨道3的一端连接所述输送带2的末端，另一端与所述平导向轨道4连接；还包括加工组件，所述加工组件包括定位治具5以及刀具6，所述定位治具5设置在所述平导向轨道4的末端，用以对螺丝进行定位，所述刀具6设置于所述定位治具5的上方，用以对所述定位治具5上的螺丝进行加工。

本方案设计的一种螺丝自动加工装置，可自动完成螺丝的送料、分料、导料以及加工，自动化程度高，可有效地提高工作效率，加快生产进程；螺丝的胚料先放在振动盘1内，通过振动盘1批量上料，然后在输送带2通过分料杆7进行分料，使料件以同数量为一组分为多组进行分料，在上料时一组组进行上料，然后通过斜导向轨道3和平导向轨道4依次进行导向，最后通过定位治具5对单个胚料进行定位后使用刀具6对胚料表面进行加工。

在一个或多个实施例中，所述振动盘1的出料端与所述输送带2的连接处设置有光电传感器8，所述光电传感器8用以感应经过的螺丝。

为了保证振动盘1可以持续供料，所以通过光电传感器8对料件进行感应，保证当振动盘1内胚料用完后可以及时加料。

在一个或多个实施例中，所述分料杆包括第一分料杆7.1、第二分料杆7.2以及第三分料杆7.3，且所述第一分料杆7.1、所述第二分料杆7.2以及所述第三分料杆7.3沿所述输送带2的输送轨迹直线排布，所述第三分料杆7.3设置于所述输送带2的末端与所述斜导向轨道3的连接部位。

第一分料杆7.1、第二分料杆7.2以及第三分料杆7.3配合将输送带2上的料件分为三组，每一组料件的数量均相同，第一组和第二组的料件待定，位于送料末端的第三组料件从输送带2的末端进入斜导向轨道3后出料。

在一个或多个实施例中，所述第一分料杆7.1、所述第二分料杆7.2以及所述第三分料杆7.3均通过气缸可伸缩地设置于所述输送带2的输送轨迹上；三根分料杆都通过气缸进行驱动。

在一个或多个实施例中，在所述第二分料杆7.2和所述第三分料杆7.3的中间区域设置有限位板9，所述限位板9连接驱动气缸，其用以对所述输送带2上的螺丝进行限位。

为了避免导料轨道内的料件堆积过多，所以第三组的料件需要通过限位板9进行短暂限位，避免出现斜导向轨道3内的物料出现堵塞的情况。

在一个或多个实施例中，所述定位治具5包括底座5.2，所述底座5.2上设置有定位块5.1，所述定位块5.1上开设有凹槽5.3，所述凹槽5.3的槽底部开设用以容置单个螺丝的定位槽5.4；所述定位块5.1设置于所述平导向轨道4的末端，所述底座5.2设置在支架5.6上，所述支架5.6上还设置有推杆电机5.5，所述推杆电机5.5的作用端连接所述底座5.2，以使所述底座5.2可上下升降。

当料件达到至直导向轨道的末端后，初始状态下，底座5.2上的定位块5.1被顶起，定位块5.1凹槽5.3不与直导向轨道的出料口齐平，所以定位块5.1正好可以挡住直导向轨道内的料件，当底座5.2在推杆电机5.5的驱动下带着定位块5.1下行，使定位块5.1凹槽5.3与直导向轨道的出料口齐平，这样直导向轨道内的料件可以通过定位块5.1凹槽5.3并进入凹槽5.3槽底部的定位槽5.4内，然后底座5.2在推杆电机5.5的驱动下带着定位块5.1再次升起，通过刀具6对定位槽5.4内的料件进行加工，而直导向轨道内的下一个料件正好被定位块5.1暂时挡住处于待定状态，当定位槽5.4内的料件加工完成后，通过机械手配合吸盘或者人工将其取出，然后循环进行下一个料件的加工。

在一个或多个实施例中，所述刀具6包括刀头6.1以及刀座6.2，所述刀头6.1安装在所述刀座6.2上；所述刀座6.2连接升降气缸模组6.3，通过所述升降气缸模组6.3带动整个刀具6上下升降；升降气缸模组6.3模组可以带动刀座6.2上的刀头6.1升降，从而对料件进行加工。

在一个或多个实施例中，所述平导向轨道4的底部设置有直线振动机10；料件在进入平导向轨道4内后，通过直线振动机10作用在平导向轨道4板上，从而使料件在平导向轨道4内进行移动。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种螺丝自动加工装置，包括装置本体，其特征在于：所述装置本体包括：

供料组件，包括振动盘以及连接所述振动盘出料端的输送带；

分料组件，包括若干杆设置于所述输送带上的分料杆，所述分料组件用以将所述输送带的移动的料件进行分批送料；

导料组件，包括斜导向轨道和平导向轨道，所述斜导向轨道的一端连接所述输送带的末端，另一端与所述平导向轨道连接；

加工组件，包括定位治具以及刀具，所述定位治具设置在所述平导向轨道的末端，用以对料件进行定位，所述刀具设置于所述定位治具的上方，用以对所述定位治具上的料件进行加工。

2.根据权利要求1所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述振动盘的出料端与所述输送带的连接处设置有光电传感器，所述光电传感器用以感应经过的料件。

3.根据权利要求1所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述分料杆包括第一分料杆、第二分料杆以及第三分料杆，且所述第一分料杆、所述第二分料杆以及所述第三分料杆沿所述输送带的输送轨迹直线排布，所述第三分料杆设置于所述输送带的末端与所述斜导向轨道的连接部位。

4.根据权利要求3所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述第一分料杆、所述第二分料杆以及所述第三分料杆均通过气缸可伸缩地设置于所述输送带的输送轨迹上。

5.根据权利要求4所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：在所述第二分料杆和所述第三分料杆的中间区域设置有限位板，所述限位板连接驱动气缸，其用以对所述输送带上的料件进行限位。

6.根据权利要求1所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述定位治具包括底座，所述底座上设置有定位块，所述定位块上开设有凹槽，所述凹槽的槽底部开设用以容置单个料件的定位槽。

7.根据权利要求6所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述定位块设置于所述平导向轨道的末端，所述底座设置在支架上，所述支架上还设置有推杆电机，所述推杆电机的作用端连接所述底座，以使所述底座可上下升降。

8.根据权利要求1所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述刀具包括刀头以及刀座，所述刀头安装在所述刀座上。

9.根据权利要求8所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述刀座连接升降气缸模组，通过所述升降气缸模组带动整个刀具上下升降。

10.根据权利要求1所述的螺丝自动加工装置，其特征在于：所述平导向轨道的底部设置有直线振动机。