CN220942732U - 一种级进模的浮料冲压成型机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是指一种级进模的浮料冲压成型机构，包括下模组件及上模组件，上模组件包括上模座、上模垫板、上模成型件、上模弹性件、脱料板及上模芯，下模组件包括下模座、导向座、下模弹性件、浮料块、浮料弯折镶件、导向柱及抬料板，上模座的顶面凹设有弯折成型容腔，弯折成型容腔位于浮料块的下方并与上模成型件对应设置，浮料弯折镶件的顶面设置有下弯折成型面，上模成型件的侧壁设置有上弯折成型面，上弯折成型面与下弯折成型面凹凸适配。本申请能够实现级进模在一个工位上完成大负角工件的弯折成型，结构紧凑，工作稳定可靠，且能够将成型后的工件抬起，便于成型后的工件进入下一工位。

Description

一种级进模的浮料冲压成型机构

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是指一种级进模的浮料冲压成型机构。

背景技术

级进模成型方式各种各样，如果工件需要成型出大负角，且具有多个工件的料带又在一侧时，现有成型方式则需要增加滑块机构将下模成型件侧推到位，由于产品成型后负角大，模具高度行程也需要加大，增加滑块机构会导致级进模抬送料的抬料板强度受影响，由于滑块机构占用空间较大，还需要增加工位才能满足，增加工位会增加生产成本，且现有成型方式无法保证成型稳定性。

现有专利中，申请号为202220302094.8的中国专利文件公开了一种用于级进模的翻边负角退料斜楔结构，其包括斜楔驱动块、第一导向座、斜楔滑块、第二导向座、退料块、两个第一氮气弹簧、多个下压顶针、两个第二氮气弹簧；斜楔滑块滑动连接在第一导向座上，且斜楔滑块能够与斜楔驱动块楔形配合，斜楔滑块设有翻边凸模；第一氮气弹簧间隔并排设置，第一氮气弹簧的一端与斜楔滑块连接；退料块滑动设于第二导向座的一侧，并与第二导向座的侧壁型面配合，退料块设有翻边凹模；下压顶针均布于退料块正上方的两侧；第二氮气弹簧间隔并排设于退料块的下方，第二氮气弹簧的一端与退料块连接。该专利文件虽然实现工件冲压、翻边在同一级进模中进行，提高工件的加工效率，生产效率更高，节省生产成本，但是无法实现对工件冲压弯折成型出大负角。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种级进模的浮料冲压成型机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种级进模的浮料冲压成型机构，其包括下模组件及升降设置于下模组件的上方的上模组件，上模组件包括上模座、装设于上模座的底面的上模垫板、装设于上模垫板的上模成型件、装设于上模座并突伸至上模座的底面下方的上模弹性件、连接于上模弹性件的底端的脱料板及装设于脱料板的底面的上模芯，上模垫板与上模座围设成活动空间，脱料板和上模芯位于活动空间内，上模芯位于上模成型件的一侧，下模组件包括下模座、装设于下模座的导向座、装设于下模座并位于导向座内的下模弹性件、升降设置于下模座的上方并与上模芯对应设置的浮料块、嵌设于浮料块的顶面一侧的浮料弯折镶件、设置于浮料块的底面并与导向座滑动连接的导向柱及升降设置于浮料块的顶面并位于浮料弯折镶件的一侧的抬料板，导向柱与下模弹性件的顶端连接，上模座的顶面凹设有弯折成型容腔，弯折成型容腔位于浮料块的下方并与上模成型件对应设置，抬料板和浮料块均位于上模芯的下方，浮料弯折镶件的顶面设置有下弯折成型面，上模成型件的侧壁设置有上弯折成型面，上弯折成型面与下弯折成型面凹凸适配，浮料弯折镶件用于与上模成型件配合以将工件的一端冲压弯折成型至弯折成型容腔内。

进一步地，抬料板经由抬料弹性件与上模座或浮料块弹性连接，抬料板的升降行程大于浮料块的升降行程。

进一步地，抬料板的顶面凹设有定位孔，工件开设有与定位孔对应连通的料孔，上模芯的底面凸设有定位柱，定位柱贯穿料孔后插入定位孔内。

进一步地，抬料板的顶面设置有送料导槽，工件设置有翻边，翻边突伸至送料导槽内。

进一步地，上模芯的底面凸设有两个定位块，两个定位块之间形成定位空间，工件的局部能够容置于定位空间内。

进一步地，上模芯装设有两个第一纠偏导向块，两个第一纠偏导向块分别与两个定位块一一对应设置，第一纠偏导向块的底端突伸至定位块的下方并设置有第一纠偏导向斜面，两个第一纠偏导向块的第一纠偏导向斜面相对设置，浮料块的顶面凹设有两个避让孔，两个避让孔分别与两个第一纠偏导向块一一对应设置，避让孔能够供第一纠偏导向块的底端插入。

进一步地，上模成型件的底面凸设有两个第二纠偏导向块，两个第二纠偏导向块彼此靠近的一侧设置有第二纠偏导向斜面。

进一步地，下模座的底面装设有限位块，限位块位于活动空间内，限位块用于抵触脱料板。

进一步地，导向柱的外侧壁凹设有行程限位槽，下模座装设有行程限位件，行程限位件插入行程限位槽内，且行程限位件与行程限位槽的内壁滑动连接。

进一步地，导向柱的底面凹设有容置孔，容置孔能够容置下模弹性件，下模弹性件的顶端与容置孔的顶壁连接。

本实用新型的有益效果：在实际应用中，上模组件和下模组件处于打开状态，将工件的一端放置在抬料板上，此时工件的另一端悬空地位于浮料块和浮料弯折镶件的下弯折成型面的上方，上模弹性件和下模弹性件均处于伸展状态，接着上模组件相对下模组件下移，随着上模组件下移，上模芯先将工件的一端压紧在抬料板上，上模组件继续下移，使得上模芯、工件和抬料板同步下移，直至抬料板抵触浮料块并带动浮料块下移，工件的底面与浮料块的顶面抵触，使得浮料块带动导向柱压缩下模弹性件并沿着导向座下移，直至浮料块移动到最低为止，此时，下模组件继续下移，抬料板向上模芯施加反向作用力，使得脱料板压缩上模弹性件，上模座连带上模垫板和上模成型件相对脱料板下移，使得上模成型件的上弯折成型面下压工件的另一端以弯折工件，直至上弯折成型面与下弯折成型面配合以将工件的另一端朝弯折成型容腔的方向弯折成型，以形成具有大负角的工件，工件弯折成型后，上模组件上移并复位，脱料板在上模弹性件的弹性恢复的作用下复位，浮料块在下模弹性件的弹性恢复的作用下复位，且抬料板相对浮料块上移并复位，上移并复位的抬料板将弯折成型后的工件抬起，以便于将弯折成型后的工件输出。本实用新型能够实现级进模在一个工位上完成大负角工件的弯折成型，结构紧凑，工作稳定可靠，且能够将成型后的工件抬起，便于成型后的工件进入下一工位。

附图说明

图1为本实用新型处于开模状态的立体结构示意图。

图2为本实用新型的上模组件的立体结构示意图。

图3为本实用新型的下模组件上承载有工件的立体结构示意图。

图4为本实用新型对工件进行弯折成型的剖视图。

图5为工件弯折成型出大负角的弯折成型过程图。

附图标记说明：

1、下模组件；2、上模组件；3、上模座；4、上模垫板；5、上模成型件；6、上模弹性件；7、脱料板；8、上模芯；9、活动空间；10、下模座；11、导向座；12、下模弹性件；13、浮料块；14、浮料弯折镶件；15、导向柱；16、抬料板；17、弯折成型容腔；18、下弯折成型面；19、上弯折成型面；20、定位孔；21、工件；22、料孔；23、定位柱；24、送料导槽；25、定位块；26、定位空间；27、第一纠偏导向块；28、第一纠偏导向斜面；29、避让孔；30、第二纠偏导向块；31、第二纠偏导向斜面；32、限位块；33、行程限位槽；34、行程限位件；35、容置孔。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图5所示，本实用新型提供的一种级进模的浮料冲压成型机构，其包括下模组件1及升降设置于下模组件1的上方的上模组件2，上模组件2包括上模座3、装设于上模座3的底面的上模垫板4、装设于上模垫板4的上模成型件5、装设于上模座3并突伸至上模座3的底面下方的上模弹性件6、连接于上模弹性件6的底端的脱料板7及装设于脱料板7的底面的上模芯8，上模垫板4与上模座3围设成活动空间9，脱料板7和上模芯8位于活动空间9内，上模芯8位于上模成型件5的一侧，下模组件1包括下模座10、装设于下模座10的导向座11、装设于下模座10并位于导向座11内的下模弹性件12、升降设置于下模座10的上方并与上模芯8对应设置的浮料块13、嵌设于浮料块13的顶面一侧的浮料弯折镶件14、设置于浮料块13的底面并与导向座11滑动连接的导向柱15及升降设置于浮料块13的顶面并位于浮料弯折镶件14的一侧的抬料板16，导向柱15与下模弹性件12的顶端连接，上模座3的顶面凹设有弯折成型容腔17，弯折成型容腔17位于浮料块13的下方并与上模成型件5对应设置，抬料板16和浮料块13均位于上模芯8的下方，浮料弯折镶件14的顶面设置有下弯折成型面18，上模成型件5的侧壁设置有上弯折成型面19，上弯折成型面19与下弯折成型面18凹凸适配，浮料弯折镶件14用于与上模成型件5配合以将工件21的一端冲压弯折成型至弯折成型容腔17内。

在实际应用中，上模组件2和下模组件1处于打开状态，将工件21的一端放置在抬料板16上，此时工件21的另一端悬空地位于浮料块13和浮料弯折镶件14的下弯折成型面18的上方，上模弹性件6和下模弹性件12均处于伸展状态，接着上模组件2相对下模组件1下移，随着上模组件2下移，上模芯8先将工件21的一端压紧在抬料板16上，上模组件2继续下移，使得上模芯8、工件21和抬料板16同步下移，直至抬料板16抵触浮料块13并带动浮料块13下移，工件21的底面与浮料块13的顶面抵触，使得浮料块13带动导向柱15压缩下模弹性件12并沿着导向座11下移，直至浮料块13移动到最低为止，此时，下模组件1继续下移，抬料板16向上模芯8施加反向作用力，使得脱料板7压缩上模弹性件6，上模座3连带上模垫板4和上模成型件5相对脱料板7下移，使得上模成型件5的上弯折成型面19下压工件21的另一端以弯折工件21，直至上弯折成型面19与下弯折成型面18配合以将工件21的另一端朝弯折成型容腔17的方向弯折成型，以形成具有大负角的工件21，工件21弯折成型后，上模组件2上移并复位，脱料板7在上模弹性件6的弹性恢复的作用下复位，浮料块13在下模弹性件12的弹性恢复的作用下复位，且抬料板16相对浮料块13上移并复位，上移并复位的抬料板16将弯折成型后的工件21抬起，以便于将弯折成型后的工件21输出。本实用新型能够实现级进模在一个工位上完成大负角工件21的弯折成型，结构紧凑，工作稳定可靠，且能够将成型后的工件21抬起，便于成型后的工件21进入下一工位。

本实施例中，抬料板16经由抬料弹性件与上模座3或浮料块13弹性连接，抬料板16的升降行程大于浮料块13的升降行程。在弯折成型时，抬料板16压缩抬料弹性件，使得抬料板16能够相对浮料块13下移一段距离，且起到缓冲保护的作用，减小噪音；弯折成型后，抬料板16在抬料弹性件的弹性恢复下上移并复位，以使抬料板16将成型后的工件21抬起。

具体地，上模弹性件6、抬料弹性件和下模弹性件12均可以采用氮气弹簧。

本实施例中，抬料板16的顶面凹设有定位孔20，工件21开设有与定位孔20对应连通的料孔22，上模芯8的底面凸设有定位柱23，定位柱23贯穿料孔22后插入定位孔20内。在上模组件2和下模组件1合模后，定位柱23贯穿工件21的料孔22并插入定位孔20内，通过定位柱23与定位孔20的配合，以对工件21进行定位，保证了在对工件21进行弯折成型的稳定性和准确性。

本实施例中，抬料板16的顶面设置有送料导槽24，工件21设置有翻边，翻边突伸至送料导槽24内。工件21的翻边能够沿着送料导槽24移动，提高了工件21移动的稳定性。

本实施例中，上模芯8的底面凸设有两个定位块25，两个定位块25之间形成定位空间26，工件21的局部能够容置于定位空间26内。上模组件2和下模组件1合模后，工件21的局部位于定位空间26内，定位空间26的内侧壁对工件21进行定位，进一步提高了工件21的位置精度和稳定性。

本实施例中，上模芯8装设有两个第一纠偏导向块27，两个第一纠偏导向块27分别与两个定位块25一一对应设置，第一纠偏导向块27的底端突伸至定位块25的下方并设置有第一纠偏导向斜面28，两个第一纠偏导向块27的第一纠偏导向斜面28相对设置，浮料块13的顶面凹设有两个避让孔29，两个避让孔29分别与两个第一纠偏导向块27一一对应设置，避让孔29能够供第一纠偏导向块27的底端插入。在上模组件2与下模组件1合模的过程中，两个第一纠偏导向块27的第一纠偏导向斜面28会分别抵触工件21的两侧边，通过第一纠偏导向斜面28的抵触和导向，以对工件21进行纠偏，使得工件21的局部能够准确地位于定位空间26内，对工件21起到纠偏的作用。

本实施例中，上模成型件5的底面凸设有两个第二纠偏导向块30，两个第二纠偏导向块30彼此靠近的一侧设置有第二纠偏导向斜面31。在上模组件2与下模组件1合模的过程中，两个第二纠偏导向块30的第二纠偏导向斜面31会分别抵触工件21的两侧边，通过第二纠偏导向斜面31的抵触和导向，以对工件21进行纠偏，保证了工件21的位置精度和稳定性。

本实施例中，下模座10的底面装设有限位块32，限位块32位于活动空间9内，限位块32用于抵触脱料板7。在对工件21进行弯折成型时，当脱料板7与限位块32抵触时，证明完成对工件21的弯折成型，保证了工件21弯折成型后的质量。

本实施例中，导向柱15的外侧壁凹设有行程限位槽33，下模座10装设有行程限位件34，行程限位件34插入行程限位槽33内，且行程限位件34与行程限位槽33的内壁滑动连接。在导向柱15连带浮动块升降的过程中，行程限位件34与行程限位槽33滑动配合以对导向柱15的升降起到导向的作用，提高了导向柱15升降的稳定性，避免导向柱15相对导向座11转动，且在下模弹性件12处于伸展状态时，行程限位件34抵触行程限位槽33的底壁，以对导向柱15进行限位，避免导向柱15与导向座11分离，提高了工作稳定性。

本实施例中，导向柱15的底面凹设有容置孔35，容置孔35能够容置下模弹性件12，下模弹性件12的顶端与容置孔35的顶壁连接。该结构设计，在保证下模弹性件12能够正常工作的情况下，使得导向柱15、导向座11和下模弹性件12的结构紧凑，缩小了所需占用的空间。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：包括下模组件(1)及升降设置于下模组件(1)的上方的上模组件(2)，上模组件(2)包括上模座(3)、装设于上模座(3)的底面的上模垫板(4)、装设于上模垫板(4)的上模成型件(5)、装设于上模座(3)并突伸至上模座(3)的底面下方的上模弹性件(6)、连接于上模弹性件(6)的底端的脱料板(7)及装设于脱料板(7)的底面的上模芯(8)，上模垫板(4)与上模座(3)围设成活动空间(9)，脱料板(7)和上模芯(8)位于活动空间(9)内，上模芯(8)位于上模成型件(5)的一侧，下模组件(1)包括下模座(10)、装设于下模座(10)的导向座(11)、装设于下模座(10)并位于导向座(11)内的下模弹性件(12)、升降设置于下模座(10)的上方并与上模芯(8)对应设置的浮料块(13)、嵌设于浮料块(13)的顶面一侧的浮料弯折镶件(14)、设置于浮料块(13)的底面并与导向座(11)滑动连接的导向柱(15)及升降设置于浮料块(13)的顶面并位于浮料弯折镶件(14)的一侧的抬料板(16)，导向柱(15)与下模弹性件(12)的顶端连接，上模座(3)的顶面凹设有弯折成型容腔(17)，弯折成型容腔(17)位于浮料块(13)的下方并与上模成型件(5)对应设置，抬料板(16)和浮料块(13)均位于上模芯(8)的下方，浮料弯折镶件(14)的顶面设置有下弯折成型面(18)，上模成型件(5)的侧壁设置有上弯折成型面(19)，上弯折成型面(19)与下弯折成型面(18)凹凸适配，浮料弯折镶件(14)用于与上模成型件(5)配合以将工件(21)的一端冲压弯折成型至弯折成型容腔(17)内。

2.根据权利要求1所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：抬料板(16)经由抬料弹性件与上模座(3)或浮料块(13)弹性连接，抬料板(16)的升降行程大于浮料块(13)的升降行程。

3.根据权利要求1所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：抬料板(16)的顶面凹设有定位孔(20)，工件(21)开设有与定位孔(20)对应连通的料孔(22)，上模芯(8)的底面凸设有定位柱(23)，定位柱(23)贯穿料孔(22)后插入定位孔(20)内。

4.根据权利要求1所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：抬料板(16)的顶面设置有送料导槽(24)，工件(21)设置有翻边，翻边突伸至送料导槽(24)内。

5.根据权利要求1或3所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：上模芯(8)的底面凸设有两个定位块(25)，两个定位块(25)之间形成定位空间(26)，工件(21)的局部能够容置于定位空间(26)内。

6.根据权利要求5所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：上模芯(8)装设有两个第一纠偏导向块(27)，两个第一纠偏导向块(27)分别与两个定位块(25)一一对应设置，第一纠偏导向块(27)的底端突伸至定位块(25)的下方并设置有第一纠偏导向斜面(28)，两个第一纠偏导向块(27)的第一纠偏导向斜面(28)相对设置，浮料块(13)的顶面凹设有两个避让孔(29)，两个避让孔(29)分别与两个第一纠偏导向块(27)一一对应设置，避让孔(29)能够供第一纠偏导向块(27)的底端插入。

7.根据权利要求6所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：上模成型件(5)的底面凸设有两个第二纠偏导向块(30)，两个第二纠偏导向块(30)彼此靠近的一侧设置有第二纠偏导向斜面(31)。

8.根据权利要求1所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：下模座(10)的底面装设有限位块(32)，限位块(32)位于活动空间(9)内，限位块(32)用于抵触脱料板(7)。

9.根据权利要求1所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：导向柱(15)的外侧壁凹设有行程限位槽(33)，下模座(10)装设有行程限位件(34)，行程限位件(34)插入行程限位槽(33)内，且行程限位件(34)与行程限位槽(33)的内壁滑动连接。

10.根据权利要求1所述的一种级进模的浮料冲压成型机构，其特征在于：导向柱(15)的底面凹设有容置孔(35)，容置孔(35)能够容置下模弹性件(12)，下模弹性件(12)的顶端与容置孔(35)的顶壁连接。