CN220864655U - 顶出脱扣模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种顶出脱扣模具，包括具有成型腔的模芯，所述模芯包括上模芯及下模芯，还包括下模组，所述下模组包括下模板、推板、油缸及顶出机构，所述下模板通过限位器与推板连接；所述油缸的输出端与下模板连接，并驱动下模板沿开模方向位移；所述下模板安装有斜楔块，所述斜楔块由下模板驱动进行内缩位移，用以产品脱扣；所述下模芯内嵌有镶件，所述顶出机构的顶针穿过镶件设置，用以顶出产品脱模。本实用新型利用开模解除上模组对下模组的限制，同时进行抽芯，达到开模目的，提高产品质量，同时提高注塑加工效率。

Description

顶出脱扣模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种顶出脱扣模具。

背景技术

现有对产品内部的倒钩状结构的注塑加工，大多采用斜顶针顶出的方式解决，但无法有效的进行尺寸较大的部位进行加工。如图1所要注塑加工获得的产品A，该产品A整体呈圆弧的条形件，该产品A的一端设置深度较大的内凹A1结构，构成的倒扣，且设置多根筋条A2，另一端开设有产品通孔A3，若采用较大尺寸的斜顶针进行顶出脱扣，极易将产品损害，造成表面损伤，无法达到产品要求。

因此，如何在不使用斜顶针进行内凹成型的情况下针对如图1所示产品A进行有效的产品脱模是本领域技术人员需要解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种顶出脱扣模具。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种顶出脱扣模具，包括具有成型腔的模芯，所述模芯包括上模芯及下模芯，还包括下模组，所述下模组包括下模板、推板、油缸及顶出机构，其中：

所述下模板通过限位器与推板连接；

所述油缸的输出端与下模板连接，并驱动下模板沿开模方向位移；

所述下模板安装有斜楔块，所述斜楔块由下模板驱动进行内缩位移，用以产品脱扣；

所述下模芯内嵌有镶件，所述顶出机构的顶针穿过镶件设置，用以顶出产品脱模。

进一步优选的：所述下模芯内嵌有固定块，所述固定块设置导向用斜面；

所述斜楔块的斜面与固定块的斜面倾斜角度一致，且相互匹配，用以内缩位移的导向。

进一步优选的：所述斜楔块开设燕尾槽，所述固定块具有燕尾凸起；

所述燕尾凸起与燕尾槽滑动连接。

进一步优选的：所述顶出机构包括顶出板组、顶针及斜顶针，其中：

所述顶针及斜顶针均与顶出板组固定连接，并由顶针板组驱动顶出位移。

进一步优选的：所述顶针为直顶针。

进一步优选的：所述油缸与推板固定，其输出端与下模板连接。

进一步优选的：还包括上模组，所述上模组包括固定连接的顶板及上模板，其中：

所述上模板固定有斜滑块，所述下模板滑动装配有滑块；

所述斜滑块驱动所述滑块进行抽芯位移；

所述下模芯与下模板固定连接。

进一步优选的：所述滑块具有凸起，所述凸起与下模芯配合。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

本实用新型利用开模解除上模组对下模组的限制，同时进行抽芯，达到开模目的，在开模完成后利用油缸通过下模板驱动斜楔块斜向滑动，进行内缩位移，从而完成产品的内凹的脱扣，产品在开模、抽芯、脱扣及顶出的过程中联动且按照顺序进行，避免产品脱模损坏的不良现象，解决现有技术中存在的技术问题，提高产品质量，同时提高注塑加工效率。

附图说明

图1是本实用新型所注塑成型产品的结构示意图；

图2是本实用新型所述顶出脱扣模具的结构剖面图一；

图3是本实用新型所述顶出脱扣模具的结构剖面图二；

图4是本实用新型所述顶出脱扣模具的结构剖面图三；

图5是本实用新型所述顶出脱扣模具部分结构俯视图；

图6是本实用新型所述下模组部分结构的立体示意图。

上述说明书附图的标记说明如下：

A、产品；A1、内凹；A2、筋条；A3、产品通孔；

110、顶板；120、上模板；

210、推板；221、顶出板组；222、顶针；223、斜顶针；230、底板；240、下模板；

310、上模芯；320、下模芯；

410、斜楔块；420、固定块；

500、镶件；

610、斜滑块；620、滑块；

700、油缸；

800、限位器。

具体实施方式

现有对产品内部的倒钩状结构的注塑加工，大多采用斜顶针顶出的方式解决，但无法有效的进行尺寸较大的部位进行加工。如图1所要注塑加工获得的产品，该产品整体呈圆弧的条形件，该产品的一端设置深度较大的内凹结构，构成的倒扣，且设置多根筋条，另一端开设有产品通孔，若采用较大尺寸的斜顶针进行顶出脱扣，极易将产品损害，造成表面损伤，无法达到产品要求。

发明人经过不断研发，研发出一种顶出脱扣模具，包括具有成型腔的模芯，所述模芯包括上模芯及下模芯，还包括下模组，所述下模组包括下模板、推板、油缸及顶出机构，其中：

所述下模板通过限位器与推板连接；

所述油缸的输出端与下模板连接，并驱动下模板沿开模方向位移；

所述下模板安装有斜楔块，所述斜楔块由下模板驱动进行内缩位移，用以产品脱扣；

所述下模芯内嵌有镶件，所述顶出机构的顶针穿过镶件设置，用以顶出产品脱模。

上述技术方案中，利用开模解除上模组对下模组的限制，同时进行抽芯，达到开模目的，在开模完成后利用油缸通过下模板驱动斜楔块斜向滑动，进行内缩，从而完成产品的内凹的脱扣，产品在开模、抽芯、脱扣及顶出的过程中联动且按照顺序进行，避免产品脱模损坏的不良现象，解决现有技术中存在的技术问题，提高产品质量，同时提高注塑加工效率。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

一种顶出脱扣模具，其利用油缸700带动下模板240沿开模方向位移，下模板240驱动斜楔块410同步位移，从而驱动斜楔块410同步倾斜位移，从而完成产品A的内凹A1处的倒扣脱出，为产品A顶出脱模提供基础。

如图2至图4所示，所述顶出脱扣模具包括上模组及下模组，所述上、下模组相对位移完成开模运动，从而达到开模目的。具体的：所述上模组包括顶板110及上模板120，所述顶板110与上模板120固定连接，顶板110装配注胶嘴，下模板240开设凹槽，该凹槽内嵌入上模芯310，所述下模芯320开成与产品A相适配的上成型槽；所述下模组包括下模板240、推板210、方铁、顶出机构及底板230，所述底板230与方铁固定连接，两个所述方铁置于之上并对称分布，两个方铁之间具有空间，所述推板210固定在两个所述方铁之上，并利用推板210将两个方铁之间得空间封盖，从而构成顶出空腔，所述下模板240通过限位器800与推板210连接，所述顶出机构置于顶出空间内。

如图2至图4所示，所述推板210的侧面固定有油缸700，油缸700的驱动端与下模板240连接，从而驱动下模板240朝开模方向进行位移。本实施例中，为了确保下模板240的稳定推出，在推板210的两侧设置四个油缸700，所述四个油缸700两两一组，两组油缸700对称的分布在推板210的两侧，四个所述油缸700同步被驱动，且推动方向一致，进而将下模板240朝远离推板210的方向进行驱动，从而使得下模板240远离推板210运动，换言之：所述下模板240沿开模方向位移。

如图2至图5所示，所述下模板240通过限位器800与推板210连接，从而限制下模板240被推动的位移距离。具体的：所述下模板240开设沉头孔，所述沉头孔具有与限位器800配合使用的台阶面，所述限位器800为轴向截面呈T字形的螺钉，其底部锁在推板210上，其余部分置于所述沉头孔内，所述台阶面与限位器800之间存在间隙，该间隙的轴向距离为下模板240在被推动位移的位移距离，所述位移距离为限位距离Q。

如图2至图4所示，所述下模板240与上模板120相对设置，在上模组与下模组处于合模状态下，上模板120与下模板240紧密贴合，所述下模板240设置凹槽，该凹槽内嵌固有下模芯320，所述下模芯320朝上模芯310的一侧开设下成型槽，所述下成型槽与上成型槽对合，构成了产品A注塑成型所用的成型腔。本实施例中，所述下成型槽的底面朝上模板120方向拱起构成圆弧状的模芯凸起，用以与产品A适配，为了适配的成型产品A内部的筋条A2，利用镶件500与模芯凸起配合。具体的：所述镶件500为镶块，其具有限位凸沿，所述限位凸沿卡固在下模芯320的底部，所述镶件500嵌入模芯凸起的通孔内，且镶件500与通孔的内壁之间具有间隙，所述间隙为所述筋条A2的成型腔，所述间隙与成型腔连通。

如图3至图5所示，所述下模板240还设置有侧抽机构，所述侧抽机构包括滑块620及斜滑块610，所述滑块620滑动安装下模板240内，该滑动块的一端凸起，滑动块的凸起端插入下模芯320，所述斜滑块610固定在上模芯310或上模板120上，并由上模板120及上模芯310驱动斜滑块610驱动，所述斜滑块610驱动滑动朝远离下模芯320方向滑动位移，从而完成产品A抽芯，利用抽芯机构进行抽芯位移，从而获得产品A通孔。本实施例，上模组在开模运动中驱动上模板120进行开模运动，上模板120在开模运动过程中，驱动斜滑块610同步进行开模位移，从而驱动滑块620朝远离下模芯320方向进行滑动位移，而完成抽芯位移，进而获得产品A通孔。

如图2、图3、图6所示，所述下模芯320内置有固定块420及斜楔块410，所述斜楔块410驱由下模板240驱动进行内缩运动，从而完成产品A的内凹A1脱模。本实施例，所述下模芯320中的模芯凸起呈长条状，其成型面呈圆弧状，对应产品A的内凹A1的模芯凸起一端具有通孔，所述通孔内设置所述固定块420及斜楔块410；具体的：所述固定块420与推板210固定连接，其背向模芯凸起的一侧面为斜面，该斜面沿上模板120朝下模板240方向倾斜设置，所述斜楔块410背向固定块420的一侧面设置内凹槽，在内凹槽的两侧均形成凸出部，其中靠近上模板120的凸出部为成型倒钩凸部，斜楔块410的斜面与固定块420的斜面配合并沿斜面方向滑动，进行内缩位移。当下模板240被油缸700驱动推动位移（所述推动位移的方向与开模方向一致）时，下模板240带动下模芯320同步位移，从而带动斜楔块410沿开模方向同步位移，位移的斜楔块410朝远离注塑后产品A的内凹A1位移，从而使得成型倒钩凸部脱离产品A，完成脱钩作业。

更详细的：如图6所示，所述斜楔块410与固定块420接触一侧开设燕尾槽，所述固定块420对应侧面设置相适配的燕尾凸块，所述限位凸块与燕尾槽装配，当斜楔块410由下模板240驱动位移时，燕尾凸块与燕尾槽的配合构成了位移导向，从而确保斜楔块410能够准确且稳定的进行内缩位移，达到产品A脱扣的目的，给产品A顶出脱模提供稳定的脱模基础。优选的：所述燕尾凸块具有沿斜楔块410滑动方向一致的倾斜导面，所述倾斜导面为燕尾凸块与固定块420斜面相互平行的一侧面。

如图2所示，所述顶出机构装配在顶出空腔内，其包括顶出板组221、顶针222及斜顶针223，所述顶出板组221置于底板230上，并由顶出油缸700驱动进行顶出位移，顶出位移与开模方向一致，所述顶针板顶针板组包括顶针底板230及顶针板，所述顶针板开设允许顶针222穿过的通孔，顶针222固定在顶针底板230并穿过顶针板设置，顶针222由顶针板穿过推板210、下模芯320，将产品A顶出脱模；斜顶针223的设置是为了产品A的L形倒扣的加工，同时，所述斜顶针223包括顶针座、顶针本体及限位块，顶针座固定在顶针底板上，所述限位块固定于下模板240，所述顶针222一端与顶针座滑动连接，另一端穿过限位块，伸入下模芯320。本实施例，所述顶针板组由顶出油缸700驱动，沿开模方向进行顶出位移，顶针板顶针板组驱动顶针222及斜顶针223同步运动，斜顶针223在一定范围内进行脱扣位移，再顶出产品A，所述顶针222则为直顶针222，多个直顶针222沿模芯凸起的轴向分布，每个直顶针222由顶针板驱动进行顶出位移，从而完成产品A脱模。

需要说明的是：如图2所示，为了确保产品A的筋条A2在脱模过程中不会出现拉料的不良现象，进而，在所述镶件500内穿设有所述顶针222（即：直顶针222），从而在临近筋条A2指出进行顶出，但顶针222又不会与筋条A2接触。具体的：所述镶件500的一端开设通孔，所述顶针222的顶出端置于所述通孔内。

本实施例中：如图3、图5及图6所示，具有两个成型腔，一次开模能够进行完成连接产品A的脱模，每个成型腔的两侧均设置有所述侧抽机构，从而进行对称的产品A通孔的加工，两个所述成型腔的侧抽机构分别置于下模板240的两侧，换言之：每个成型腔具有侧抽机构的一端命名为侧抽端，两个成型腔的侧抽端错位设置，也就是说，当两个成型腔之间平行或并排设置时，两个侧抽端并不在同一端，从而避免两个成型腔之间得加工干涉。

结合图1至图6所示，上述顶出脱扣模具的具体产品A脱模过程如下：

步骤1：开模：上模组与下模组分离，进行开模位移，同时，上模组中上模板120带动斜滑块610驱动滑动进行抽芯位移，完成产品A抽芯；

步骤2：脱扣：下模板240由顶出油缸700驱动沿开模方向位移，同时驱动斜楔块410进行内缩位移，完成脱扣，所述下模板240的位移形成被限位器800限制；

步骤3：脱模：顶出油缸700驱动顶出板组221，由顶出板组221驱动顶针222及斜顶针223不同进行产品A顶出脱模，从而达到产品A脱模的目的。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.顶出脱扣模具，包括具有成型腔的模芯，所述模芯包括上模芯及下模芯，其特征在于：还包括下模组，所述下模组包括下模板、推板、油缸及顶出机构，其中：

所述下模板通过限位器与推板连接；

所述油缸的输出端与下模板连接，并驱动下模板沿开模方向位移；

所述下模板安装有斜楔块，所述斜楔块由下模板驱动进行内缩位移，用以产品脱扣；

所述下模芯内嵌有镶件，所述顶出机构的顶针穿过镶件设置，用以顶出产品脱模。

2.根据权利要求1所述的顶出脱扣模具，其特征在于：所述下模芯内嵌有固定块，所述固定块设置导向用斜面；

所述斜楔块的斜面与固定块的斜面倾斜角度一致，且相互匹配，用以内缩位移的导向。

3.根据权利要求2所述的顶出脱扣模具，其特征在于：所述斜楔块开设燕尾槽，所述固定块具有燕尾凸起；

所述燕尾凸起与燕尾槽滑动连接。

4.根据权利要求1所述的顶出脱扣模具，其特征在于：所述顶出机构包括顶出板组、顶针及斜顶针，其中：

所述顶针及斜顶针均与顶出板组固定连接，并由顶针板组驱动顶出位移。

5.根据权利要求4所述的顶出脱扣模具，其特征在于：所述顶针为直顶针。

6.根据权利要求1所述的顶出脱扣模具，其特征在于：所述油缸与推板固定，其输出端与下模板连接。

7.根据权利要求1所述的顶出脱扣模具，其特征在于：还包括上模组，所述上模组包括固定连接的顶板及上模板，其中：

所述上模板固定有斜滑块，所述下模板滑动装配有滑块；

所述斜滑块驱动所述滑块进行抽芯位移；

所述下模芯与下模板固定连接。

8.根据权利要求7所述的顶出脱扣模具，其特征在于：所述滑块具有凸起，所述凸起与下模芯配合。