CN220362929U - 具有机械摆杆脱模结构的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种具有机械摆杆脱模结构的模具，包括前模组及后模组，所述后模组设置顶针，以及固定所述顶针的顶针板组，所述后模组设置摆动机构，所述摆动机构由顶针板组驱动顶出位移；所述摆动机构包括摆杆及基座，其所述基座开设脱扣用滑槽；所述摆杆置于后模组的位移通道内，所述摆杆具有卡扣注塑成型用的模形块；所述摆杆装配滑动滚轮，其通过滑动滚轮与基座的滑槽滑动连接；所述摆杆设置导向斜面，顶出位移的摆杆通过导向斜面与后模组的导向壁相抵，驱动所述模形块沿滑槽方向滑动位移，与注塑成型的卡扣脱离；避免斜向顶出造成的产品损伤的不足，提高产品合格率，从而降低成本，解决现有技术中存在的技术问题。

Description

具有机械摆杆脱模结构的模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型模具领域，尤其是涉及一种具有机械摆杆脱模结构的模具。

背景技术

加工获得如图1所示产品A，需要利用模具进行一体注塑成型加工，产品的内壁上设置卡扣A1。现有技术是需要在A1的对应位置设置脱扣用的斜顶，如中国专利授权公告号为CN202388677U公开的斜扣位脱模斜顶结构，其仅利用斜顶在固定向位上进行倾斜顶出，在脱扣过程中，斜顶会碰撞到卡扣A1出现刮痕等现象，直接影响产品品质，造成不合格率升高，提高了加工成本。

因此，如何在有限的脱模空间内，解决固定向位的斜顶造成产品品质低的问题是本领域技术人员需要解决的技术问题之一。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种具有机械摆杆脱模结构的模具。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种具有机械摆杆脱模结构的模具，包括前模组及后模组，所述后模组设置顶针，以及固定所述顶针的顶针板组，所述后模组设置摆动机构，所述摆动机构由顶针板组驱动顶出位移；

所述摆动机构包括摆杆及基座，其中：

所述基座开设脱扣用滑槽；所述摆杆置于后模组的位移通道内，所述摆杆具有卡扣注塑成型用的模形块；

所述摆杆装配滑动滚轮，其通过滑动滚轮与基座的滑槽滑动连接；

所述摆杆设置导向斜面，顶出位移的摆杆通过导向斜面与后模组的导向壁相抵，驱动所述模形块沿滑槽方向滑动位移，与注塑成型的卡扣脱离。

进一步的，所述后模组包括后模板及后模芯，所述后模板及后模芯的通孔相互贯通，形成所述位移通道；

所述导向壁是位移通道的内壁朝其内腔倾斜设置而成。

进一步的，所述位移通道的内径允许所述基座通过；

所述基座由顶针板组驱动，进入所述位移通道。

进一步的，所述摆杆设置导斜面，所述导斜面沿所述后模组的导壁位移。

进一步的，所述导斜面与导向斜面分别置于摆杆的两侧，并沿开模方向呈上下分布；

所述导向斜面靠近所述滑动滚轮设置。

进一步的，所述摆杆与基座连接的一端为连接端，所述连接端穿设转轴，所述转轴的两端装配所述滑动滚轮；

所述滑动滚轮于滑槽的导向腔内滚动位移。

进一步的，所述顶针包括T形顶针及直顶针。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

本实用新型设计带有滑动滚轮的摆杆，该摆杆通过基座与顶针板组连接，所述摆杆由基座带动进行顶出位移的同时，所述滑动滚轮与基座的滑槽滑动连接，沿滑槽方向进行滑动位移，从而完成与产品的卡扣分离，换言之，实现了摆杆的滑动位移，在产品成型后，先利用顶针及摆杆进行顶出位移，顶出后在利用滑动位移，使得摆杆脱离所述产品，从而完成脱扣，避免斜向顶出造成的产品损伤的不足，提高产品合格率，从而降低成本，解决现有技术中存在的技术问题。

附图说明

图1是产品的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中所述脱扣模具的部分结构示意图（即：脱模第一阶段的结构示意图）；

图3是本实用新型实施例中所述摆动机构与产品的立体示意图；

图4是图3所示结构另一角度的立体示意图；

图5是本实用新型实施例中所述摆动机构结的结构分解示意图；

图6是本实用新型实施例中所述摆杆的结构立体示意图；

图7是本实用新型实施例中所述脱扣模具为脱模第二阶段的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中所述脱扣模具为脱模第三阶段的结构示意图。

上述说明书附图的标记说明如下：

A、产品；A1、卡扣；

100、后模板；200、后模芯；310、顶针；320、顶针板组；400、摆杆；410、滑动滚轮；420、模形块；430、导向斜面；440、导斜面；500、基座；510、滑槽；600、第一顶出通道；700、第二顶出通道;800、导向壁；900、导壁。

具体实施方式

现有技术利用斜顶在固定向位上进行倾斜顶出，在脱扣过程中，斜顶会碰撞到卡扣A1出现刮痕等现象，直接影响产品品质，造成不合格率升高，提高了加工成本。

发明人针对上述技术问题，经过对原因的分析，不断研究发现一种具有机械摆杆脱模结构的模具，包括前模组及后模组，所述后模组设置顶针，以及固定所述顶针的顶针板组，所述后模组设置摆动机构，所述摆动机构由顶针板组驱动顶出位移；

所述摆动机构包括摆杆及基座，其中：

所述基座开设脱扣用滑槽；所述摆杆置于后模组的位移通道内，所述摆杆具有卡扣注塑成型用的模形块；

所述摆杆装配滑动滚轮，其通过滑动滚轮与基座的滑槽滑动连接；

所述摆杆设置导向斜面，顶出位移的摆杆通过导向斜面与后模组的导向壁相抵，驱动所述模形块沿滑槽方向滑动位移，与注塑成型的卡扣脱离。

本实用新型设计带有滑动滚轮的摆杆，该摆杆通过基座与顶针板组连接，所述摆杆由基座带动进行顶出位移的同时，所述滑动滚轮与基座的滑槽滑动连接，沿滑槽方向进行滑动位移，从而完成与产品的卡扣分离，换言之，实现了摆杆的滑动位移，在产品成型后，先利用顶针及摆杆进行顶出位移，顶出后在利用滑动位移，使得摆杆脱离所述产品，从而完成脱扣，避免斜向顶出造成的产品损伤的不足，提高产品合格率，从而降低成本，解决现有技术中存在的技术问题。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

如图1及图2所示，一种具有机械摆杆脱模结构的模具，其设置摆动机构，所述摆动机构包括基座500及摆杆400，所述基座500由顶出机构驱动，进行顶出作业；所述摆杆400滑动安装在基座500上，摆杆400的模形块420通过摆杆400与基座500的滑动配合，将注塑成型后的产品A脱出，从而产品A的卡扣A1脱模的目的。

如图2所示，所述具有机械摆杆脱模结构的模具包括前模组、后模组，所述前模组具有前模板，所述前模板嵌入前模芯，所述后模组具有后模板100，所述后模板100嵌入后模芯，后模板100装配有顶出机构；所述模芯包括前模芯及后模芯200，所述前模芯及后模芯200均开设型槽，前模芯及后模芯200相互扣合，使两个型槽对接并贯通，从而构成产品A的成型腔，所述前模芯及后模芯200分别嵌入前模板及后模板100开设的凹槽内。

如图2所示，所述后模组还包括底板及方铁，两个所述方铁对称分布，并固定在所述底板之上，所述后模板100固定在所述两个方铁之上；所述后模板100、底板及两个所述方铁之间构成顶出空间，所述底板上开设让位孔，用以让位顶出油缸的驱动轴；所述后模板100开设凹槽，所述凹槽内嵌入后模芯200。所述顶出机构包括顶针板组320及顶针310，所述顶针板组320置于所述顶出空间内，并由顶出油缸驱动朝后模板100方向进行顶出位移，所述顶针310固定在顶针板组320上，并由顶针板组320驱动。所述顶针310穿过后模板100及后模芯200，位于所述成型腔下方。

所述后模板100上还装配抽芯滑块，所述抽芯滑块连接抽芯杆，抽芯油缸驱动抽芯滑块及抽芯杆，朝远离产品A的方向进行抽芯位移，用以完成产品抽芯。

结合图1至图6所示，为了将产品A的卡扣A1位置进行有效的脱模，设计摆动机构。所述摆动机构包括摆杆400及基座500，所述摆杆400滑动安装在所述基座500上，所述基座500固定在所述顶针板组320之上，并由顶针板组320驱动朝后模板100方向进行顶出位移。

具体的，结合图1至图6所示，所述顶针板组320包括顶针310底板及顶针310顶板，所述顶针310顶板叠置于所述顶针310底板之上，并与所述顶针310底板固定连接，所述顶针310底板贴近底板设置，所述顶针310油缸的输出轴穿过底板与顶针310底板连接，并驱动所述顶针310底板，进而顶针310顶板同步进行顶出位移；所述基座500穿过顶针310顶板开设的通孔固定在顶针310底板之上。固定设计的基座500具有结构稳定的优点。顶针310的穿过顶针310顶板，固定在顶针310底板上，并由顶针板组320驱动朝后模板100方向顶出位移，从而将产品从后模芯200上完全脱出，达到脱模目的；具体的，所述顶针310包括T形顶针及直顶针，所述T形顶针的数量为一个，T形顶针的一端抵于产品的内壁的凸出位置上，所述直顶针的一端顶在注塑成品后产品A的内壁上，从而配合进行有效的产品A的顶出作业，完成产品A的脱模。

结合图2至图6所示，所述基座500开设滑槽510；所述滑槽510位于所述基座500的顶端，即：所述滑槽510位于基座500远离所述顶针板组320的一端，所述滑槽510为上开口槽，用以允许与所述摆杆400连接，且所述滑槽510为沿滑动方向贯通的凹槽。需要注意的是：所述滑槽510的两个相对内壁均设置导向腔。

结合图1至图6所示，所述摆杆400一端为成型端，另一端连接端，所述连接端与基座500滑动连接，所述成型端穿过后模板100及后模芯200，所述成型端与后模芯200配合，用以配合产品A中卡扣A1位置处的成型。具体的，所述连接端开设贯通的轴孔，一个转轴穿设在所述轴孔内，所述转轴的两端均安装有滑动滚轮410，换言之：所述连接端的两侧均设置所述滑动滚轮410，两个所述滑动滚轮410通过转轴连接并联动，所述转轴贯穿摆杆400设置；所述成型端的一侧具有模形块420，所述模形块420对应产品A中卡扣A1位置，所述摆杆400的成型端穿设在所述后模芯200开设的通孔，所述模形块420与后模芯200配合构成配合产品A成型所需要的形状，所述模形块420为摆杆400的一部分，并作为活动的镶块，能由顶针310机构驱动进行顶针310位移，从而适应产品A中卡扣A1处位置的成型及脱模。

具体的，结合图1、图2及图6所示，所述模形块420为朝摆杆400前侧面凸出设置的部分，其与后模芯200配合实现产品A的成型，在成型过程中，所述模形块420对应产品A的卡扣A1位置，在产品A在完成注胶、冷却、成型工艺后，前模板驱动前模芯进行开模位移后，产品A的部分暴露，剩余部分则还嵌入后模芯200与模形块420构成的成型槽内，因产品A具有卡扣A1设计，需要摆杆400驱动模形块420在将产品A整体与后模芯200脱离后，驱动模形块420脱离产品A的卡扣A1。

结合图1至图6所示，为了达到摆杆400所需功能，所述摆杆400与基座500滑动连接，进一步的所述摆杆400的连接端与基座500滑动连接。具体的，所述摆杆400的连接端插入所述滑槽510，两个所述滑动滚轮410分别置于所述导向腔内，所述摆杆400通过连接端的两个滑动滚轮410在滑槽510内滑动位移，实现摆杆400与基座500的滑动连接。

结合图1至图6所示，所述摆杆400沿其滑动位移的方向的两个侧面分别为前侧面及后侧面，所述前侧面与所述模形块420同向设置；所述摆杆400的前侧面及后侧面均具有斜面，两个所述斜面同向且呈上下分布，在两个斜面之间的摆杆400的厚度最小，从而允许摆杆400的位移；所述摆杆400的成型端还设置导斜面440，所述导斜面440与导向斜面430倾斜方向及斜度均相同，所述导斜面440为辅助摆杆400沿导向斜面430进行滑动位移的辅助斜面。需要说明的是：所述前侧面的斜面为导向斜面430，所述导向斜面430靠近所述摆杆400的成型端设置，所述后侧面的斜面远离所述连接端设置；设计摆杆400的厚度最小一段，其能尽量较小该摆杆400在后模芯200及后模板100内进行摆动所占用的空间，从而在满足摆杆400的功能的同时，减小占据空间以及成本。

结合图1至图6所示，所述后模板100及后模芯200均开设通孔，两个通孔叠置并贯通构成所述摆杆400的位移通道，所述摆杆400在所述位移通道内，由顶针310机构驱动位移。所述位移通道内具有朝向其内腔倾斜的导向壁800，所述导向壁800为后模芯200上通孔内壁，所述导向壁800与摆杆400的导向斜面430的倾斜方向及斜度相同；所述后模芯200通孔内壁还设置导壁900，所述导壁900的倾斜方向及斜度均与导向壁800相同，并与所述导斜面440配合。具体的，因所述导向壁800的设计，所述位移通道分隔呈错位连通的两个通道，两个通道分别为第一顶出通道600及第二顶出通道700，所述第一顶出通道600与第二顶出通道700通过所述导向壁800连接并连通，值得注意的是：摆杆400在通过导向斜面430与导向壁800配合进行滑动位移的过程中，所述摆杆400的导斜面440滑入至导壁900上，并沿导壁900方向滑动，同时驱动摆杆400从第二顶出通道700方向进行顶出位移，在摆杆400拉回复位的同时，所述摆杆400的导斜面440与导壁900配合，配合摆杆400顺畅且快速的滑入至第二顶出通道700。需要注意的是：所述第一顶出通道600的内径允许所述基座500插入，即：顶针板组320驱动基座500进行顶出位移的过程中，为避免基座500与后模板100进行相抵限位，设计允许基座500插入的第一顶出通道600，使得基座500在顶出位移过程中能进入第一顶出通道600内，避免限制顶出空间，同时也减小模具尺寸，进而降低成本。

结合图1至图6所示，所述摆动机构与位移通道配合装配时，所述基座500固定在顶针板组320上，所述摆杆400的连接段滑动安装在基座500的滑槽510内，并伸入至所述位移通道。在实际脱模顶出过程中，顶针板组320被顶出油缸驱动进行顶出位移，所述基座500与顶针310同步进行顶出位移，基座500驱动所述摆杆400沿所述位移通道的第一顶出通道600内顶出位移，直至顶出位移过程中摆杆400的导向斜面430顶抵在倾斜的导向壁800上；因摆杆400与基座500滑动连接，以及固定不动的导向壁800引导，使摆杆400沿导向壁800方向滑动位移，从而引导摆杆400沿第二顶出通道700方向继续顶出位移；所述摆杆400在滑动位移的过程中，摆杆400的模形块420与产品A分离，从而达到脱扣目的。换言之，摆杆400的导向斜面430与导向壁800的配合在摆杆400进行产品A的顶出同时，还能将产品A与摆杆400的模形块420分离，从而完成产品A的脱扣，给产品A实现完全脱模的奠定重要基础。

结合图1至图8所示，产品A的脱模过程如下：

抽芯：后模板100上的抽芯滑块带动抽芯杆，朝远离产品A的方向进行抽芯位移，实现产品抽芯；

开模：所述前模板带动前模芯与后模板100、后模芯200分离，实现开模；

如图2所示，脱模第一阶段：顶出油缸驱动顶针板组320顶出位移，进而，所述基座500、摆杆400及顶针310同步顶出位移，所述产品A被摆杆400及顶针310顶出，即：产品A脱离所述后模芯200；

如图7所示，脱模第二阶段：所述摆杆400在位移通道内顶出位移，所述摆杆400的导向斜面430与位移通道内的导向壁800相抵，驱动所述摆杆400的模形块420朝远离所述产品A的方向滑动位移，实现产品A的脱扣；

如图8所示，脱模第三阶段：完成脱扣的摆杆400继续进行顶出位移，完成产品脱模。

达到完全顶出的摆杆400及顶针310，由顶出油缸拉回顶针板组320并贴紧底板，同时所述顶针310及摆杆400均复位。具体的，所述摆杆400的复位过程时：摆杆400被拉回入第二顶出通道700内，在拉回力度的引导，再配合摆杆400的导向斜面430与内侧壁的配合，摆杆400在进入第二顶出通道700内完成会拉的位移，从而完成摆杆400的复位。在摆杆400及顶针310完全复位后，抽芯滑块及抽芯杆也复位，前模板及前模芯与后模板100及后模芯200合模，完成模具合模，备用进行后续产品A的成型加工。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.具有机械摆杆脱模结构的模具，包括前模组及后模组，所述后模组设置顶针，以及固定所述顶针的顶针板组，其特征在于：所述后模组设置摆动机构，所述摆动机构由顶针板组驱动顶出位移；

所述摆动机构包括摆杆及基座，其中：

所述基座开设脱扣用滑槽；所述摆杆置于后模组的位移通道内，所述摆杆具有卡扣注塑成型用的模形块；

所述摆杆装配滑动滚轮，其通过滑动滚轮与基座的滑槽滑动连接；

所述摆杆设置导向斜面，顶出位移的摆杆通过导向斜面与后模组的导向壁相抵，驱动所述模形块沿滑槽方向滑动位移，与注塑成型的卡扣脱离。

2.根据权利要求1所述的具有机械摆杆脱模结构的模具，其特征在于：所述后模组包括后模板及后模芯，所述后模板及后模芯的通孔相互贯通，形成所述位移通道；

所述导向壁是位移通道的内壁朝其内腔倾斜设置而成。

3.根据权利要求2所述的具有机械摆杆脱模结构的模具，其特征在于：所述位移通道的内径允许所述基座通过；

所述基座由顶针板组驱动，进入所述位移通道。

4.根据权利要求1所述的具有机械摆杆脱模结构的模具，其特征在于：所述摆杆设置导斜面，所述导斜面沿所述后模组的导壁位移。

5.根据权利要求4所述的具有机械摆杆脱模结构的模具，其特征在于：所述导斜面与导向斜面分别置于摆杆的两侧，并沿开模方向呈上下分布；

所述导向斜面靠近所述滑动滚轮设置。

6.根据权利要求1所述的具有机械摆杆脱模结构的模具，其特征在于：所述摆杆与基座连接的一端为连接端，所述连接端穿设转轴，所述转轴的两端装配所述滑动滚轮；

所述滑动滚轮于滑槽的导向腔内滚动位移。

7.根据权利要求1所述的具有机械摆杆脱模结构的模具，其特征在于：所述顶针包括T形顶针及直顶针。