CN110385833B - 一种注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑模具，涉及模具技术领域，其技术方案要点是：包括定模和动模，动模上滑动设置有多个成型块，型腔对应有四个成型块，四个成型块呈周向分布于型腔外，成型块朝向型腔的面形成型腔的外侧壁面、并用于成型产品的外侧壁。定模朝向动模设置有多根斜导柱，成型块上设有供斜导柱穿入的驱动孔，成型块通过驱动孔与斜导柱滑动连接，开模时斜导柱驱使对应成型块远离型腔。本注塑模具有脱模简便，脱模过程中不会划伤产品外壁的优点；成型块的滑动稳定性高，且能方便地与动模进行拆装，便于维修保养；开模时成型块能自动实现变速移动，便于对工件进行下料的同时不会延长等待时间，由本模具生产的产品表面质量较好。

Description

一种注塑模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种注塑模具。

背景技术

注塑模具一般由定模和动模组成，当定模和动模结合时，液状塑料经注塑口进入定模和动模包围的模具型腔，待塑料冷却凝固后，定模和动模分离完成开模，然后脱模机构开始动作完成产品与模具的分离。

参照图1，为现有的一种塑料盒，包括长方体状的盒体10，盒体10的外壁设有凹槽101（也可为凸筋）。该类塑料盒一般用作冰箱内的储物盒，也可用作汽车饰件，并用注塑模具进行生产，凹槽101或凸筋采用侧抽芯的方式进行成型。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：该类塑料盒的高度较高，塑料盒在注塑模具内固化成型后进行脱模时，由于塑料盒外壁与型腔内壁的接触面较大，塑料盒与型腔内壁间具有较大的黏连力，脱模时所需的脱模力较大，注塑模具存在脱模困难的问题，且脱模过程中容易导致塑料盒外壁划伤。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种注塑模具，具有脱模简便、脱模过程中不会划伤产品外壁的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种注塑模具，包括定模和动模，所述定模、动模相互正对的端面设有用于成型产品的型腔，所述动模内滑动设置有脱模机构，所述脱模机构能通过滑动顶出型腔的底面，所述动模上滑动设置有多个成型块，所述成型块的滑动方向垂直于开模方向，所述型腔对应有四个成型块，四个所述成型块呈周向分布于型腔外，所述成型块朝向型腔的面形成型腔的外侧壁面、并用于成型产品的外侧壁，所述定模设有用于成型产品外底壁的上型芯；

所述定模朝向动模设置有多根斜导柱，所述成型块上设有供斜导柱穿入的驱动孔，所述成型块通过驱动孔与斜导柱滑动连接，开模时所述斜导柱驱使对应成型块远离型腔。

通过上述技术方案，对应于型腔的四个成型块能通过滑动相互聚拢或外散。开模时，由于成型块直接用于成型产品的外侧壁，则各成型块相互远离后，产品的外侧壁与成型块的壁面分离。脱模时，产品与成型块间不存在黏连力，则脱模时所需的脱模力较小，本注塑模具的脱模简便，脱模过程的可靠性高；且脱模过程中不会划伤产品的外壁。

优选的，所述动模朝向定模的端面处设有多个导向块，所述导向块通过螺栓与动模固定，所述导向块与动模间形成导向槽；所述成型块固定有凸边，所述凸边滑动设置于导向槽内，所述成型块、动模通过凸边、导向槽滑动配合的方式建立滑动连接。

通过上述技术方案，通过设置导向块，能够为成型块的滑动起到较好的导向作用，并能限制成型块向定模方向脱离动模。将导向块拆除后，成型块能方便地与动模分离，方便了成型块的维修保养。

优选的，所述动模朝向定模的端面处设有多个限位块，所述限位块通过螺栓与动模固定，所述限位块位于成型块背离型腔的一侧，所述成型块上设有供限位块嵌入的限位槽；当所述斜导柱脱离成型块时，所述成型块通过滑动使限位块嵌入限位槽。

通过上述技术方案，限位块用于对成型块的滑动进行限位，成型块不会沿导向槽滑离动模。

优选的，所述定模滑动设置有滑块，所述斜导柱固定于滑块上，所述滑块的滑动方向与斜导柱对应的成型块的滑动方向相同，所述定模和滑块间设有弹簧一，所述弹簧一的弹力驱使滑块远离型腔；所述动模朝向定模设有顶柱，所述滑块朝向顶柱设有倾斜的导向面，所述滑块能在弹簧一的弹力下抵紧于顶柱外壁；合模时，所述顶柱通过端部边缘抵接导向面、并驱使滑块向型腔方向移动。

通过上述技术方案，开模时，滑块通过导向面与顶柱端部边缘滑动相抵，弹簧一驱使滑块、斜导柱向顶柱方向移动，斜导柱的移动带动成型块移动，起到加快成型块移动远离型腔的效果。斜导柱受工艺限制，其斜度不能过大。完成开模后，由于斜导柱沿成型块的滑动方向产生了位移，则成型块远离型腔的距离更远，使之后的脱模、取出工件更为方便。

优选的，所述滑块背离弹簧一的端部设有竖平面，所述竖平面与导向面通过边缘相接，所述定模设有挡块，所述挡块位于斜导柱和顶柱之间，所述挡块朝向成型块设有挡面，所述斜导柱的轴线与挡面平行，所述挡块与动模之间设有供成型块滑动进入的活动腔；当所述成型块抵接挡面时，所述滑块通过竖平面与顶柱外壁相抵，当所述成型块与挡面分离并进入活动腔时，所述滑块通过导向面与顶柱的端部边缘相抵。

通过上述技术方案，本注塑模具完成合模后，滑块通过竖平面与顶柱相抵，同时成型块通过侧壁与挡面相抵，顶柱在限制斜导柱产生滑动的同时，挡块也对成型块产生限位，在注塑成型过程中成型块的稳固程度高，成型块不会产生移动。

在开模起始时，滑块通过竖平面与顶柱外壁滑动接触，成型块通过侧壁与挡面滑动接触，此时斜导柱相对于定模固定，斜导柱驱使成型块移动的速度较慢。随着开模的继续进行，滑块开始通过导向面与顶柱相抵，弹簧一驱使滑块、斜导柱向顶柱方向移动，同时成型块正好进入活动腔内，斜导柱的移动带动成型块移动，起到加快成型块移动远离型腔的效果。通过本技术方案，实现了成型块的变速移动，便于对工件进行下料的同时不会延长等待时间。由于成型块脱离产品时的速度较慢，则成型块与产品脱离时不易对产品的接触面产生损伤，满足工艺要求。

优选的，所述滑块包括固定连接的连接板、驱动块，所述滑块通过连接板与斜导柱固定，所述导向面位于驱动块上，所述弹簧一抵接于驱动块；所述驱动块位于连接板背离斜导柱的一侧，所述连接板向顶柱方向延伸，所述驱动块位于连接板靠近顶柱的端部。

通过上述技术方案，这样设置的连接板、驱动块、弹簧一能够避开上型芯和注塑流道，便于实施。

优选的，所述成型块内滑动设置有卡扣，所述动模朝向成型块的端面上开设有供卡扣嵌入的卡槽，所述成型块和卡扣间设置有弹簧二，所述弹簧二的弹力驱使卡扣凸出成型块，所述卡扣朝向动模的面为圆弧面或设有倒角，当所述卡扣嵌入卡槽时，所述卡扣通过圆弧面或倒角抵接卡槽的槽口；当所述斜导柱与成型块分离后，所述成型块滑动至卡扣嵌入卡槽的位置，所述成型块能通过滑动驱使卡扣缩回成型块内。

通过上述技术方案，当斜导柱与成型块分离后，成型块正好滑动至卡扣嵌入卡槽的位置，卡扣和卡槽的配合能为成型块的移动造成阻力，产品脱模及进行下料时，成型块不易产生自发移动。成型块受到斜导柱的力驱动时，卡扣在其圆弧面（或倒角）的导向作用下，卡扣能克服弹簧二的弹力、通过滑动缩回成型块内，此状态时卡扣不会对成型块的滑动造成明显影响。

优选的，所述脱模机构包括顶针板、固定于顶针板上的顶杆、固定于顶杆端部的顶块，所述顶块具有形成型腔腔壁的成型面，该成型面用于成型产品的内底壁；所述顶杆滑动设置于动模内，所述顶杆能通过滑动驱使顶块顶出动模。

通过上述技术方案，脱模机构能通过滑动顶出型腔的底面，从而对冷却后的塑料产品进行出料。由于顶块同时用于成型产品的内底壁，则顶块与产品的接触面积较大，顶块顶出产品时不易在产品表面压出凹痕，保证产品的表面质量。

优选的，所述顶杆、顶块内设有冷却流道，所述顶杆外壁靠近顶针板的位置设有冷却接口，所述冷却接口与冷却流道连通。

通过上述技术方案，位于顶块内的冷却流道区别于常规设置于下型芯内的冷却道，由于顶块能与动模方便地进行分离，则顶块内的冷却流道的设置较为简便，且能尽量提高密集程度；另一方面，顶杆在起脱模功能的同时兼作冷却功能，则动模、下型芯内无需设置冷却道，便于实现动模的密封，且降低了模具的设计、制造难度。

当顶块将产品顶出完成脱模时，内设冷却流道的顶块温度较低，能减少与产品表面的黏连效果，便于产品与顶块分离。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、本注塑模具具有脱模简便，脱模过程中不会划伤产品外壁的优点；

2、成型块的滑动稳定性高，且能方便地与动模进行拆装，便于维修保养；

3、开模时成型块能自动实现变速移动，便于对工件进行下料的同时不会延长等待时间。

附图说明

图1为现有的一种塑料盒的立体图；

图2为实施例一的注塑模具的爆炸图；

图3为实施例一的注塑模具处于合模状态时的剖视图；

图4为图2的A处放大图；

图5为实施例二的注塑模具处于合模状态时的局部剖视图；

图6为实施例二的注塑模具处于开模状态时的局部剖视图。

图中，10、盒体；101、凹槽；1、定模；2、动模；3、型腔；4、成型块；11、上型芯；12、斜导柱；41、驱动孔；21、导向块；42、凸边；22、导向槽；23、限位块；43、限位槽；44、卡扣；45、弹簧二；24、卡槽；5、脱模机构；51、顶针板；52、顶杆；53、顶块；54、冷却流道；521、冷却接口；25、顶柱；6、滑块；61、连接板；62、驱动块；63、弹簧一；621、导向面；622、竖平面；13、挡块；131、挡面；14、活动腔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

参照图2和图3，为本发明公开的一种注塑模具，包括定模1和动模2，定模1、动模2相互正对的端面设有用于成型产品的型腔3。本实施例的注塑模具有两个型腔3，能够同时成型两个产品。

动模2朝向定模1的端面上滑动设置有多个成型块4，成型块4的滑动方向均垂直于开模方向。每个型腔3均对应有四个成型块4，四个成型块4呈周向分布于型腔3外；成型块4预设有较高的高度，成型块4朝向型腔3的面形成型腔3的外侧壁面、并用于成型产品的外侧壁，定模1设有用于成型产品外底壁的上型芯11。当定模1合于动模2时，且成型块4位移至靠近型腔3的限位时，成型块4、动模2、上型芯11正好包围形成产品的形状，注塑机经定模1的浇口注入液状塑料，液状塑料经流道进入型腔3内并充满型腔3，液状塑料冷却凝固后即形成固体的产品形状。

成型块4的滑动方向为：对应于每个型腔3的四个成型块4能通过滑动相互聚拢或外散，相邻成型块4的滑动方向相互垂直。定模1朝向动模2设置有多根斜导柱12，斜导柱12的数量、位置与成型块4一一对应；成型块4上设有供斜导柱12穿入的驱动孔41，成型块4通过驱动孔41与斜导柱12滑动连接。斜导柱12的倾斜方向为：沿定模1朝向动模2的方向，斜导柱12向远离型腔3的方向倾斜；开模时斜导柱12驱使对应成型块4远离型腔3，合模时斜导柱12驱使对应成型块4靠近型腔3。

参照图1和图4，动模2通过设置导向块21实现与成型块4的滑动连接：导向块21的数量为多个，导向块21通过螺栓固定于动模2朝向定模1的端面上，导向块21能够进行拆装；导向块21通过排列，使导向块21和动模2表面之间形成导向槽22，导向槽22的长度方向与成型块4的滑动方向一致。成型块4的背向两侧壁上均固定有凸边42，凸边42位于成型块4侧壁靠近动模2的底部，凸边42的长度方向沿导向槽22的长度方向，凸边42位于导向槽22内并与导向槽22进行滑动接触。通过设置导向块21，能够为成型块4的滑动起到较好的导向作用，并能限制成型块4向定模1方向脱离动模2。将导向块21拆除后，成型块4能方便地与动模2分离，方便了成型块4的维修保养。

动模2朝向定模1的端面处设有多个限位块23，限位块23通过螺栓与动模2固定。限位块23位于成型块4背离型腔3的一侧，成型块4上设有供限位块23嵌入的限位槽43。当斜导柱12脱离成型块4时，成型块4通过滑动使限位块23正好嵌入限位槽43，限位块23用于对成型块4的滑动进行限位，成型块4不会沿导向槽22滑离动模2。

参照图3，成型块4内滑动设置有卡扣44，卡扣44位于成型块4朝向动模2的端面处。动模2朝向成型块4的端面上开设有供卡扣44嵌入的卡槽24，成型块4和卡扣44间设置有弹簧二45，弹簧二45的弹力驱使卡扣44凸出成型块4，卡扣44朝向动模2的面为圆弧面（也可在边缘设置倒角）。当卡扣44嵌入卡槽24时，卡扣44未完全进入卡槽24，卡扣44通过圆弧面（或倒角）抵接卡槽24的槽口。当斜导柱12与成型块4分离后，成型块4正好滑动至卡扣44嵌入卡槽24的位置；卡扣44和卡槽24的配合能为成型块4的移动造成阻力，产品脱模及进行下料时，成型块4不易产生自发移动。成型块4受到斜导柱12的力驱动时，卡扣44在其圆弧面（或倒角）的导向作用下，卡扣44能克服弹簧二45的弹力、通过滑动缩回成型块4内，此状态时卡扣44不会对成型块4的滑动造成明显影响。

动模2内滑动设置有脱模机构5，脱模机构5能通过滑动顶出型腔3的底面，从而对冷却后的塑料产品进行出料。脱模机构5包括顶针板51、固定于顶针板51上的顶杆52、固定于顶杆52端部的顶块53，顶块53具有形成型腔3腔壁的成型面，该成型面用于成型产品的内底壁。脱模机构5的滑动方向沿定模1、动模2的开模方向，顶杆52滑动设置于动模2内。顶针板51由液压缸或弹簧驱动移动（图中未示出），顶杆52能通过滑动驱使顶块53顶出动模2。

顶块53预设有较大的尺寸，顶杆52、顶块53内设有冷却流道54，顶杆52外壁靠近顶针板51的位置设有冷却接口521，冷却接口521与冷却流道54连通。单个顶块53对应设置有两根顶杆52，则两个冷却接口521、冷却流道54可形成单向流通的通道；在冷却接口521接通冷却水后，顶块53能对塑料起到较好的冷却效果，加快塑料冷却凝固的速度。位于顶块53内的冷却流道54区别于常规设置于下型芯内的冷却道，由于顶块53能与动模2方便地进行分离，则顶块53内的冷却流道54的设置较为简便，且能尽量提高密集程度；另一方面，顶杆52在起脱模功能的同时兼作冷却功能，则动模2、下型芯内无需设置冷却道，便于实现动模2的密封，且降低了模具的设计、制造难度。

本注塑模具的工况如下：当动模2合于定模1时，各斜导柱12插入对应的驱动孔41内，斜导柱12进而驱使对应的成型块4移动相互靠近，合模完成时，上型芯11、动模2、各成型块4包围形成密闭的型腔3。当塑料完成冷却成型后，动模2与定模1分离进行开模，开模时，各斜导柱12驱使对应的成型块4移动相互远离，使型腔3呈现为外扩状。完成开模后，脱模机构5动作将产品顶出动模2，此时人员可辅助将产品取出，完成产品的出料。

开模时，由于成型块4直接用于成型产品的外侧壁，则各成型块4相互远离后，产品的外侧壁与成型块4的壁面分离。脱模时，产品与成型块4间不存在黏连力，则脱模时所需的脱模力较小，本注塑模具的脱模简便，脱模过程的可靠性高；且脱模过程中不会划伤产品的外壁。

由于成型块4直接用于成型产品的外侧壁，则能通过在成型块4上设置型芯的方式，直接成型出产品外壁的凹槽101或凸筋，产品的四个外侧壁均有凹槽101或凸筋时，本模具也能一次性完成产品的成型。在此前提下，产品的脱模方式与前述相同，不会增加产品的脱模步骤和脱模难度。

实施例二：

参照图5和图6，一种注塑模具，实施例二与实施例一的区别点在于：动模2朝向定模1固定有顶柱25，定模1内滑动设置有滑块6，斜导柱12固定于滑块6上，滑块6的滑动方向与斜导柱12对应的成型块4的滑动方向相同。滑块6包括固定连接的连接板61、驱动块62，滑块6通过连接板61与斜导柱12固定，连接板61向顶柱25方向延伸，驱动块62固定于连接板61背离斜导柱12的一侧且靠近顶柱25的端部。

定模1和滑块6间设有弹簧一63，滑块6位于弹簧一63和顶柱25之间，弹簧一63的弹力驱使滑块6远离型腔3，弹簧一63具体抵接于驱动块62。驱动块62朝向顶柱25的端部设有竖平面622、倾斜的导向面621，其中顶柱25的中轴线平行于竖平面622，沿定模1朝向动模2的方向，导向面621向背离顶柱25的方向倾斜延伸。竖平面622与导向面621通过边缘相接，其中导向面621较竖平面622更靠近动模2。

在合模的过程中，顶柱25先通过端部边缘抵接导向面621，导向面621与顶柱25滑动接触的同时，顶柱25通过导向面621驱使滑块6、斜导柱12向型腔3方向移动。当合模接近完成时，驱动块62通过竖平面622与顶柱25的外侧壁相抵，此时即使动模2、定模1相互靠近，滑块6和斜导柱12不与定模1产生相对移动。

定模1内还固定有挡块13，挡块13位于斜导柱12和顶柱25之间，挡块13朝向成型块4设有挡面131，斜导柱12的轴线与挡面131平行，挡块13与动模2之间设有供成型块4滑动进入的活动腔14。当成型块4抵接挡面131时，滑块6通过竖平面622与顶柱25外壁相抵，当成型块4与挡面131分离并进入活动腔14时，滑块6开始通过导向面621与顶柱25的端部边缘相抵。

本注塑模具完成合模后，滑块6通过竖平面622与顶柱25相抵，同时成型块4通过侧壁与挡面131相抵，顶柱25在限制斜导柱12产生滑动的同时，挡块13也对成型块4产生限位，在注塑成型过程中成型块4的稳固程度高，成型块4不会产生移动。

弹簧一63预设有较大的弹力，弹簧一63能够克服成型块4的滑动阻力、驱使斜导柱12和滑块6可靠移动。在开模起始时，滑块6通过竖平面622与顶柱25外壁滑动接触，成型块4通过侧壁与挡面131滑动接触，此时斜导柱12相对于定模1固定，斜导柱12驱使成型块4移动的速度较慢。随着开模的继续进行，滑块6开始通过导向面621与顶柱25相抵，弹簧一63驱使滑块6、斜导柱12向顶柱25方向移动，同时成型块4正好进入活动腔14内，斜导柱12的移动带动成型块4移动，起到加快成型块4移动远离型腔3的效果。完成开模后，由于斜导柱12沿成型块4的滑动方向产生了位移，则成型块4远离型腔3的距离更远，使之后的脱模、取出工件更为方便。

斜导柱12受工艺限制，其斜度不能过大。通过本实施例的技术方案，实现了成型块4的变速移动，扩大了成型块4向外移动的范围，便于对工件进行下料的同时不会延长等待时间。由于成型块4脱离产品时的速度较慢，则成型块4与产品脱离时不易对产品的接触面产生损伤，满足工艺要求。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种注塑模具，包括定模(1)和动模(2)，所述定模(1)、动模(2)相互正对的端面设有用于成型产品的型腔(3)，所述动模(2)内滑动设置有脱模机构(5)，所述脱模机构(5)能通过滑动顶出型腔(3)的底面，其特征是：所述动模(2)上滑动设置有多个成型块(4)，所述成型块(4)的滑动方向垂直于开模方向，所述型腔(3)对应有四个成型块(4)，四个所述成型块(4)呈周向分布于型腔(3)外，所述成型块(4)朝向型腔(3)的面形成型腔(3)的外侧壁面、并用于成型产品的外侧壁，所述定模(1)设有用于成型产品外底壁的上型芯(11)；

所述定模(1)朝向动模(2)设置有多根斜导柱(12)，所述成型块(4)上设有供斜导柱(12)穿入的驱动孔(41)，所述成型块(4)通过驱动孔(41)与斜导柱(12)滑动连接，开模时所述斜导柱(12)驱使对应成型块(4)远离型腔(3)；

所述定模(1)滑动设置有滑块(6)，所述斜导柱(12)固定于滑块(6)上，所述滑块(6)的滑动方向与斜导柱(12)对应的成型块(4)的滑动方向相同，所述定模(1)和滑块(6)间设有弹簧一(63)，所述弹簧一(63)的弹力驱使滑块(6)远离型腔(3)；所述动模(2)朝向定模(1)设有顶柱(25)，所述滑块(6)朝向顶柱(25)设有倾斜的导向面(621)，所述滑块(6)能在弹簧一(63)的弹力下抵紧于顶柱(25)外壁；合模时，所述顶柱(25)通过端部边缘抵接导向面(621)、并驱使滑块(6)向型腔(3)方向移动。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征是：所述动模(2)朝向定模(1)的端面处设有多个导向块(21)，所述导向块(21)通过螺栓与动模(2)固定，所述导向块(21)与动模(2)间形成导向槽(22)；所述成型块(4)固定有凸边(42)，所述凸边(42)滑动设置于导向槽(22)内，所述成型块(4)、动模(2)通过凸边(42)、导向槽(22)滑动配合的方式建立滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征是：所述动模(2)朝向定模(1)的端面处设有多个限位块(23)，所述限位块(23)通过螺栓与动模(2)固定，所述限位块(23)位于成型块(4)背离型腔(3)的一侧，所述成型块(4)上设有供限位块(23)嵌入的限位槽(43)；当所述斜导柱(12)脱离成型块(4)时，所述成型块(4)通过滑动使限位块(23)嵌入限位槽(43)。

4.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征是：所述滑块(6)背离弹簧一(63)的端部设有竖平面(622)，所述竖平面(622)与导向面(621)通过边缘相接，所述定模(1)设有挡块(13)，所述挡块(13)位于斜导柱(12)和顶柱(25)之间，所述挡块(13)朝向成型块(4)设有挡面(131)，所述斜导柱(12)的轴线与挡面(131)平行，所述挡块(13)与动模(2)之间设有供成型块(4)滑动进入的活动腔(14)；当所述成型块(4)抵接挡面(131)时，所述滑块(6)通过竖平面(622)与顶柱(25)外壁相抵，当所述成型块(4)与挡面(131)分离并进入活动腔(14)时，所述滑块(6)通过导向面(621)与顶柱(25)的端部边缘相抵。

5.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征是：所述滑块(6)包括固定连接的连接板(61)、驱动块(62)，所述滑块(6)通过连接板(61)与斜导柱(12)固定，所述导向面(621)位于驱动块(62)上，所述弹簧一(63)抵接于驱动块(62)；所述驱动块(62)位于连接板(61)背离斜导柱(12)的一侧，所述连接板(61)向顶柱(25)方向延伸，所述驱动块(62)位于连接板(61)靠近顶柱(25)的端部。

6.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征是：所述成型块(4)内滑动设置有卡扣(44)，所述动模(2)朝向成型块(4)的端面上开设有供卡扣(44)嵌入的卡槽(24)，所述成型块(4)和卡扣(44)间设置有弹簧二(45)，所述弹簧二(45)的弹力驱使卡扣(44)凸出成型块(4)，所述卡扣(44)朝向动模(2)的面为圆弧面或设有倒角，当所述卡扣(44)嵌入卡槽(24)时，所述卡扣(44)通过圆弧面或倒角抵接卡槽(24)的槽口；当所述斜导柱(12)与成型块(4)分离后，所述成型块(4)滑动至卡扣(44)嵌入卡槽(24)的位置，所述成型块(4)能通过滑动驱使卡扣(44)缩回成型块(4)内。

7.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征是：所述脱模机构(5)包括顶针板(51)、固定于顶针板(51)上的顶杆(52)、固定于顶杆(52)端部的顶块(53)，所述顶块(53)具有形成型腔(3)腔壁的成型面，该成型面用于成型产品的内底壁；所述顶杆(52)滑动设置于动模(2)内，所述顶杆(52)能通过滑动驱使顶块(53)顶出动模(2)。

8.根据权利要求7所述的一种注塑模具，其特征是：所述顶杆(52)、顶块(53)内设有冷却流道(54)，所述顶杆(52)外壁靠近顶针板(51)的位置设有冷却接口(521)，所述冷却接口(521)与冷却流道(54)连通。

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