CN220805448U - 一种联体式双向压铸机及压铸单元 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种联体式双向压铸机及压铸单元，包括：驱动机构、动模板和定模板，在所述驱动机构的两侧各设置有一组相对布置的所述动模板和所述定模板，所述动模板和所述定模板通过大杠连接；所述动模板上安装有动模，所述定模板上安装有定模，所述驱动机构驱动两侧的所述动模板相对于所述定模板相向或背向运动，同时驱动位于所述动模板上的所述动模与位于所述定模板上的所述定模实现合模或开模。本实用新型的有益效果是通过一台联体压铸机即可实现同时压铸两套相同产品或者相似产品的模具，全自动化生产两个相同或者相似产品，通过一个操作工可同时操作整个压铸机，大大降低了生产和人工成本，提高生产效率和设备利用率，节省压铸机安装场地。

Description

一种联体式双向压铸机及压铸单元

技术领域

本实用新型涉及压铸成型装备技术领域，尤其涉及一种联体式双向压铸机及压铸单元。

背景技术

压铸是一种将提前制造好的压铸模具安装在对应的压铸机中，再将熔炼好的合金液浇入熔杯，在压铸机压射杆的作用下推动冲头运动将合金液高速高压填充到模具型腔的铸造工艺，可以看出压铸机是压铸成型工艺的核心设备，传统的卧式冷室压铸机是将单套模具安装在单个压铸机上进行压铸，不能同时压铸两套模具，该压铸机生产效率低，成本高，能耗高，占用的场地大，且部分辅助设备不能多机台共用，一台机需要一人检验产品，越来越不能满足压铸制造厂商对节能环保，低成本，高效率，少人工操作，智能化制造的高要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种联体式双向压铸机及压铸单元，使得一台连体压铸机及全自动压铸单元能够同时压铸两套模具，全自动化生产两个产品，产品到传送带时已经是最终铸件成品，全过程一个操作工操作，部分辅助设备双机兼用，大大降低了生产和人工成本，人工劳动量，能耗，提高了生产效率，辅助设备的利用率，节省了压铸机安装场地。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种联体式双向压铸机，包括：驱动机构、动模板和定模板，在所述驱动机构的两侧各设置有一组相对布置的所述动模板和所述定模板，所述动模板和所述定模板通过大杠连接；

所述动模板上安装有动模，所述定模板上安装有定模，所述驱动机构驱动两侧的所述动模板相对于所述定模板相向或背向运动，同时驱动位于所述动模板上的所述动模与位于所述定模板上的所述定模实现合模或开模。

本实用新型的有益效果是：通过一台联体压铸机即可实现同时压铸两套相同产品或者相似产品的模具，全自动化生产两个相同或者相似产品，通过一个操作工可同时操作整个压铸机，大大降低了生产和人工成本和能耗，提高了生产效率和设备的利用率，节省了压铸机安装场地，最大化的实现了全自动高效率的智能制造，绿色制造。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述动模板包括：第一压铸机动模板和第二压铸机动模板，所述定模板包括：第一压铸机定模板和第二压铸机定模板，所述第一压铸机动模板与所述第一压铸机定模板相对设置，所述第二压铸机动模板与所述第二压铸机定模板相对设置。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过第一压铸机动模板与第一压铸机定模板以及第二压铸机动模板与第二压铸机定模板的设置，能够同时实现两套相同产品或者相似产品的模具的压铸，全自动化生产两个相同或者相似产品，提高了生产效率。

进一步，所述第一压铸机动模板与所述第一压铸机定模板相对设置的一侧分别对应设置有第一压铸机动模和第一压铸机定模；所述第二压铸机动模板与所述第二压铸机定模板相对设置的一侧分别对应设置有第二压铸机动模和第二压铸机定模。

采用上述进一步方案的有益效果是：在第一压铸机动模和第一压铸机定模以及第二压铸机动模和第二压铸机定模对位贴合后，便可进行产品的生产成型；可同时实现两套相同产品或者相似产品生产成型。

进一步，所述第一压铸机动模板和所述第二压铸机动模板结构相同，所述第一压铸机动模板和所述第二压铸机动模板呈D字形结构，所述D字形结构内部中空设置，所述D字形结构的前侧为所述第一压铸机动模或所述第二压铸机动模。

采用上述进一步方案的有益效果是：第一压铸机动模板和第二压铸机动模板有别于传统压铸机结构，均采用D字形结构，结构紧凑、占地面积小，是实施双向压铸机结构的关键部位，传统的机铰结构无法实施双压压铸机的结构。同时通过D字形结构与驱动机构的连接。

进一步，所述驱动机构包括：顶出机构和动力组件，由所述D字形结构的中空内部向所述D字形结构的前侧延伸设置有所述顶出机构，所述顶出机构包括结构相同的第一压铸机顶出机构和第二压铸机顶出机构；

所述D字形结构前侧设置有锁模机构，用于固定所述第一压铸机动模或所述第二压铸机动模；

所述动力组件连接于所述D字形结构的后侧，用于驱动所述D字形结构。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过顶出机构在压铸完成后顶出产品，便于取出产品；通过锁模机构固定动模，通过设置动力组件来驱动D字形结构，即动模板向靠近或背离定模板移动，实现合模或开模，且顶出结构和锁模机构的设置实现压铸机快速装模。

进一步，所述动力单元包括：第一压铸机合模缸、第二压铸机合模缸以及压铸机油缸，所述压铸机油缸两侧分别设置有所述第一压铸机合模缸和所述第二压铸机合模缸；

所述第一压铸机合模缸上设置有第一压铸机合模缸活塞、第一压铸机进油口和第一压铸机回油口；

所述第二压铸机合模缸上设置有第二压铸机合模缸活塞、第二压铸机进油口和第二压铸机回油口；

所述压铸机油缸的一侧设置压铸机油缸进油口，另一侧设置压铸机油缸回油口。

采用上述进一步方案的有益效果是：第一压铸机合模缸、第二压铸机合模缸以及压铸机油缸的设置构成一种联体式双向压铸机的动力单元，通过对称布置的方案，一台连体压铸机能够同时压铸两套模具，全自动化生产两个产品，节省了压铸机安装场地的同时提高了生产效率。

进一步，所述第一压铸机合模缸和所述第二压铸机合模缸结构相同，在所述D字形结构的后侧设置有压铸机合模油缸活塞安装孔和活塞挡块参照槽，所述第一压铸机合模缸活塞的前端通过所述压铸机合模油缸活塞安装孔连接于D字形结构的后侧，活塞挡块插入所述活塞挡块参照槽内。

采用上述进一步方案的有益效果是：动模板采用活塞挡块实现与采用挡块与压铸机合模油缸活塞连接，采用双活塞液压油缸结构，两侧压铸机合模油缸活塞分别带动动模板。

进一步，所述第一压铸机定模板前侧上设置有第一压铸机熔杯安装座，第一压铸机熔杯通过所述第一压铸机熔杯安装座安装在第一压铸机定模板上；

第二压铸机定模板前侧上设置有第二压铸机熔杯安装座，第二压铸机熔杯通过第二压铸机熔杯安装座安装在第二压铸机定模板上；

所述第一压铸机定模板和所述第二压铸机定模板的后侧均设置有锁模机构；

第一压铸机压室安装在所述第一压铸机定模板上，所述第一压铸机压室的一端延伸至所述第一压铸机定模内，另一端伸出所述第一压铸机定模板设置；第一压铸机冲头设置于所述第一压铸机压室内，并可沿所述第一压铸机压室的轴向移动；

第二压铸机压室安装在所述第二压铸机定模板上，所述第二压铸机压室的一端延伸至所述第二压铸机定模内，另一端伸出所述第二压铸机定模板设置；第二压铸机冲头设置于所述第二压铸机压室内，并可沿所述第二压铸机压室的轴向移动。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过锁模机构固定定模，通过第一压铸机压室以及第一压铸机冲头的设置，当金属液浇入第一压铸机压室以后，第一压铸机冲头轴向移动推动金属液前移，随后充填模具型腔，即第一压铸机定模与第一压铸机动模的合模内，最后第一压铸机冲头增压使的铸件凝固冷却成型，形成铸件。

还公开了一种压铸单元，包括：如上述所述的联体式双向压铸机、定量炉，还包括：喷雾机、取件机、水冷箱、切边机、视觉检测及打码机和废品框，所述定量炉、所述喷雾机、所述取件机、所述水冷箱、所述切边机、所述视觉检测及打码机和所述废品框均关于所述联体式双向压铸机对称设置有两组；

所述定量炉分别设置于所述联体式双向压铸机长度方向的两侧，所述喷雾机设置于所述定模板的上方，所述定模板与所述动模板之间设置有所述取件机，在所述取件机行程范围内顺时针依次布设所述水冷箱、所述切边机、所述视觉检测及打码机和所述废品框。

进一步，所述联体式双向压铸机中部平行所述联体式双向压铸机设置有相向运动的传送带，所述传送带的尾端设置有操作工工作台，所述操作工工作台对应所述联体式双向压铸机的压铸机控制柜及操作台设置，所述操作工工作台背离所述传送带的一侧还设置有产品框；

所述操作工工作台与所述压铸机控制柜及操作台之间还设置有点冷机、模温机、真空机和脱模剂配比机。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过一台全自动压铸单元能够同时压铸两套相同产品或者相似产品的模具，全自动化生产两个相同或者相似产品，产品到传送带时已经是最终铸件成品，一个操作工操作可同时操作整个压铸单元，部分辅助设备两台机兼用，大大降低了生产和人工成本、能耗，提高了生产效率和相关共用辅助设备的利用率，节省了压铸机安装场地，最大化的实现了全自动高效率的智能制造，绿色制造。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例的压铸机开模结构示意图；

图2为本实用新型一种实施例的压铸机合模结构示意图；

图3为本实用新型一种实施例的第一压铸机动模板结构示意图；

图4为本实用新型一种实施例的压铸单元结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、大杠，2、第一压铸机定模板，3、第一压铸机熔杯安装座，4、第一压铸机压室，5、第一压铸机冲头，6、第一压铸机定模，7、第一压铸机动模，8、第一压铸机动模板，9、第一压铸机合模缸活塞，10、压铸机油缸，11、第一压铸机油缸支撑座，12、第二压铸机油缸支撑座，13、压铸机机座，14、第一压铸机挡块，15、第二压铸机挡块，16、第一压铸机进油口，17、第一压铸机回油口，18、第二压铸机回油口，19、压铸机油缸回油口，20、压铸机油缸进油口，21、第二压铸机合模缸活塞，22、第二压铸机动模板，23、第二压铸机顶出机构，24、第二压铸机定模板，25、第二压铸机定模，26、第二压铸机动模，27、第二压铸机压室，28、第二压铸机冲头，29、第二压铸机熔杯安装座，30、第二压铸机进油口，31、驱动机构，32、动模板，33、定模板，34、活塞挡块参照槽，35、第一压铸机顶出机构，36、锁模机构，37、定量炉，38、喷雾机，39、取件机，40、水冷箱，41、切边机，42、视觉检测及打码机,43、废品框，44、传送带，45、操作工工作台，46、压铸机控制柜及操作台，47、产品框，48、点冷机，49、模温机，50、真空机，51、脱模剂配比机。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

第一方面，在本实用新型的一种实施例中，如图1-2所示，一种联体式双向压铸机，驱动机构31、动模板32和定模板33，在驱动机构31的两侧各设置有一组相对布置的动模板32和定模板33，动模板32和定模板33通过大杠1连接，其中位于驱动机构31一侧的动模板32和定模板33连接成第一压铸机，位于驱动机构另一侧的动模板32和定模板33连接成第二压铸机，并在动模板32靠近定模板33的一侧安装有动模，在定模板33靠近动模板32的一侧安装有定模，驱动机构31驱动两侧的动模板32向靠近或背离定模板33移动，进而带动位于动模板32上的动模与位于定模板33上的定模进行合模或开模，即实现第一压铸机和第二压铸机同时合模或开模。

上述方案中，通过一台联体压铸机即可实现同时压铸两套相同产品或者相似产品的模具，全自动化生产两个相同或者相似产品，通过一个操作工可同时操作整个压铸机，大大降低了生产和人工成本和能耗，提高了生产效率和设备的利用率，节省了压铸机安装场地，最大化的实现了全自动高效率的智能制造，绿色制造。

如图1-2所示，优选的方案中，动模板32包括：第一压铸机动模板8和第二压铸机动模板22，定模板33包括：第一压铸机定模板2和第二压铸机定模板24，第一压铸机动模板8与第一压铸机定模板2相对设置，第二压铸机动模板22与第二压铸机定模板24相对设置；如图1所示的本实施例中，第一压铸机动模板8与第一压铸机定模板2通过4根大杠1连接，同样的，第二压铸机动模板22与第二压铸机定模板24与第一压铸机动模板8与第一压铸机定模板2共用4根大杠1连接。

上述方案中，通过第一压铸机动模板8与第一压铸机定模板2以及第二压铸机动模板22与第二压铸机定模板24的设置，能够同时实现两套相同产品或者相似产品的模具的压铸，全自动化生产两个相同或者相似产品，提高了生产效率。

如图1-2所示，优选的方案中，第一压铸机动模板8与第一压铸机定模板2相对设置的一侧分别对应安装有第一压铸机动模7和第一压铸机定模6；第二压铸机动模板22与第二压铸机定模板24相对设置的一侧分别对应安装有第二压铸机动模26和第二压铸机定模25。

具体的，第一压铸机动模7安装在第一压铸机动模板8靠近第一压铸机定模板2的一侧，第一压铸机定模6安装在第一压铸机定模板2靠近第一压铸机动模板8的一侧；第二压铸机动模26安装在第二压铸机动模板22靠近第二压铸机定模板24的一侧，第二压铸机定模25安装在第二压铸机定模板24靠近第二压铸机动模板22的一侧。

上述方案中，在第一压铸机动模7和第一压铸机定模6以及第二压铸机动模26和第二压铸机定模25对位贴合后，便可进行产品的生产成型；可同时实现两套相同产品或者相似产品生产成型。

如图1-2所示，优选的方案中，第一压铸机动模板8和第二压铸机动模板22结构相同，第一压铸机动模板8和第二压铸机动模板22呈D字形结构，D字形结构内部中空设置，D字形结构的前侧为第一压铸机动模7或第二压铸机动模26。在本实施例中，定义D字形结构平端面的一侧为D字形结构的前侧。

上述方案中第一压铸机动模板8和第二压铸机动模板22有别于传统压铸机结构，均采用D字形结构，结构紧凑、占地面积小，是实施双向压铸机结构的关键部位，传统的机铰结构无法实施双压压铸机的结构。同时通过D字形结构与驱动机构的连接。

如图1-2所示，优选的方案中，驱动机构包括：顶出机构和动力组件，由D字形结构的中空内部向D字形结构的前侧延伸设置有顶出机构，同样的，顶出机构包括设置于第一压铸机动模板8上的第一压铸机顶出机构35和设置于第二压铸机动模板22上的第二压铸机顶出机构23，第一压铸机顶出机构35和第二压铸机顶出机构23结构相同，设置在动模板32的中心位置。

如图3所示中，在第一压铸机动模板8前侧设置有锁模机构36，通过锁模机构36固定动模，在本实施例中，锁模机构36采用锁模液压缸，现有技术比较完善，在此不多做赘述。同时动力组件连接于D字形结构的后侧，用于驱动D字形结构。

上述方案中，通过顶出机构在压铸完成后顶出产品，便于取出产品；通过锁模机构36固定动模，通过设置动力组件来驱动D字形结构，即动模板32向靠近或背离定模板33移动，实现合模或开模，且顶出结构和锁模机构36的设置实现压铸机快速装模。

如图1-2所示，优选的方案中，在本实施例中，动力单元包括：第一压铸机合模缸、第二压铸机合模缸以及压铸机油缸10，在本实施例中，压铸机油缸10采用大规格双向活塞结构，其两侧分别设置有第一压铸机合模缸和第二压铸机合模缸，第一压铸机合模缸和第二压铸机合模缸结构相同；第一压铸机合模缸上设置有第一压铸机合模缸活塞9、第一压铸机进油口16和第一压铸机回油口17，第二压铸机合模缸设置有第二压铸机合模缸活塞21、第二压铸机进油口30和第二压铸机回油口18；并在第一压铸机合模缸和第二压铸机合模缸中间设置有压铸机油缸10，并在一侧设置压铸机油缸10进油口，另一侧设置压铸机油缸10回油口。

为了实现对第一压铸机合模缸和第二压铸机合模缸的安装与支撑，在第一压铸机合模缸下方设置第一压铸机油缸支撑座11，在第二压铸机合模缸的下册设置第二压铸机油缸支撑座12。

上述方案中，第一压铸机合模缸、第二压铸机合模缸以及压铸机油缸10的设置构成一种联体式双向压铸机的动力单元，通过对称布置的方案，一台连体压铸机能够同时压铸两套模具，全自动化生产两个产品，节省了压铸机安装场地的同时提高了生产效率。

如图1-3所示，优选的方案中，在D字形结构的后侧设置压铸机合模油缸活塞和活塞挡块，压铸机合模油缸活塞包括：第一压铸机合模缸活塞9和第二压铸机合模缸活塞21，活塞挡块包括：第一压铸机挡块14和第二压铸机挡块15；具体的，在第一压铸机动模板8上D字形结构的后侧设置有压铸机合模油缸活塞安装孔和塞挡块参照槽34，第一压铸机合模缸活塞9的前端通过压铸机合模油缸活塞安装孔连接于D字形结构的后侧，第一压铸机挡块14插入塞挡块参照槽34内；第二压铸机合模缸活塞21和第二压铸机挡块15以上述同样的方式实现与第二压铸机动模板22的连接。

在本实施例中，第一压铸机合模缸活塞9和第二压铸机合模缸活塞21结构相同，下面以第一压铸机合模缸活塞9的结构为例进行说明，第一压铸机合模缸活塞9的前端为圆柱，圆柱后一段为通槽结构，当第一压铸机合模缸活塞9安装到压铸机合模油缸活塞安装孔后，活塞挡块通过塞挡块参照槽34安装，穿过第一压铸机合模缸活塞9的塞挡块参照槽34实现第一压铸机合模缸活塞9与第一压铸机动模板8连接。

上述方案中，动模板采用活塞挡块实现与采用挡块与压铸机合模油缸活塞连接，采用双活塞液压油缸结构，两侧压铸机合模油缸活塞分别带动动模板。

如图1-2所示，优选的方案中第一压铸机定模板2前侧上设置有第一压铸机熔杯安装座3，第一压铸机熔杯通过第一压铸机熔杯安装座3安装在第一压铸机定模板2上；同样的，第二压铸机定模板24前侧上设置有第二压铸机熔杯安装座9，第二压铸机熔杯通过第二压铸机熔杯安装座9安装在第二压铸机定模板24上。

第一压铸机定模板2后侧设置有锁模机构36，通过锁模机构36固定定模，在本实施例中，锁模机构36采用锁模液压缸，现有技术比较完善，在此不多做赘述。

第一压铸机压室4安装在第一压铸机定模板2上，第一压铸机压室4的一端延伸至第一压铸机定模6内，另一端伸出第一压铸机定模板2设置；第一压铸机冲头5设置于第一压铸机压室4内，并可沿第一压铸机压室4的轴向移动；如图1所示中，第一压铸机压室4以及第一压铸机冲头5安装在第一压铸机熔杯轴向方向的口部。

第二压铸机压室27以及第二压铸机冲头28同样以此设置方式安装，在此不做赘述。

上述方案中，通过锁模机构36固定定模，通过第一压铸机压室4以及第一压铸机冲头5的设置，当金属液浇入第一压铸机压室4以后，第一压铸机冲头5轴向移动推动金属液前移，随后充填模具型腔，即第一压铸机定模6与第一压铸机动模7的合模内，最后第一压铸机冲头5增压使的铸件凝固冷却成型，形成铸件。

第二方面，如图4所示，还公开了一种压铸单元，包括：上述联体式双向压铸机、定量炉37、喷雾机38、取件机39、水冷箱40、切边机41、视觉检测及打码机42和废品框43，定量炉37、喷雾机38、取件机39、水冷箱40、切边机41、视觉检测及打码机42和废品框43均关于联体式双向压铸机对称设置有两组，定量炉37分别设置于联体式双向压铸机长度方向的两侧，喷雾机38设置于定模板33的上方，定模板33与动模板32之间设置有取件机39，在取件机39行程范围内顺时针依次布设水冷箱40、切边机41、视觉检测及打码机42和废品框43。

联体式双向压铸机中部平行联体式双向压铸机设置有相向运动的传送带44，传送带的尾端设置有操作工工作台45，操作工工作台对应所述压铸机的压铸机控制柜及操作台46设置，操作工工作台背离传送带的一侧还设置有产品框47；操作工工作台与控制柜之间还设置有点冷机48、模温机49、真空机50和脱模剂配比机51。

在本实施例中，以第一压铸机说明，第一压铸机定模板2前左斜方设置定量炉37，第一压铸机定模板2上方设置喷雾机38，后方第一压铸机动定模板之间设置取件机39，以取件机39运动圆周范围内顺时针依次布局水冷箱40、切边机41、视觉检测及打码机42和废品框43，上述结构在第二压铸机对应位置同样设置相应设备，其中第一压铸机和第二压铸机的后方正中位置设置双机共用的传送带44以及操作工工作台45，操作工工作台45对应压铸机前方正中位置设置压铸机控制柜及操作台46，操作工工作台45背离传送带的一侧还设置有产品框47；操作工工作台45与压铸机控制柜及操作台46之间还设置有点冷机48、模温机49、真空机50和脱模剂配比机51。

可以想到的，压铸单元中的各结构根据生产动线进行合理布设，压铸单元中的各设备均为可直接购买的成品设备，在此不多做赘述。

上述方案中，通过一台全自动压铸单元能够同时压铸两套相同产品或者相似产品的模具，全自动化生产两个相同或者相似产品，产品到传送带时已经是最终铸件成品，一个操作工操作可同时操作整个压铸单元，部分辅助设备两台机兼用，大大降低了生产和人工成本、能耗，提高了生产效率和相关共用辅助设备的利用率，节省了压铸机安装场地，最大化的实现了全自动高效率的智能制造，绿色制造。

全自动压铸单元结构实施过程为：

S1:合模具，S2:压铸，S3:开模,S4:取件及后处理,其中后处理包括：水冷，切边，自动化检测，打码，自动传送，人工复检，装框；具体步骤为：

S1合模：

第一压铸机进油口16关闭，第一压铸机回油口17打开回油，第二压铸机进油口30关闭，第一压铸机回油口17打开回油，压铸机油缸10进油口打开进油，压铸机油缸10回油口关闭，随着压铸机油缸10腔体1-1和压铸机油缸10腔体1-2油量体积减少，压铸机油缸10腔体2-1油量体积增加，带动第一压铸机合模缸活塞9和第二压铸机合模缸活塞21分别同时向左、右运动，带动第一压铸机动模板8和第二压铸机动模板分别同时左、右运动，直至第一压铸机和第二压铸机同时合模。

S2压铸：

第一压铸机定量炉和第二压铸机定量炉同时进行定量给汤浇注，第一压铸机冲头5和第二压铸机冲头28同时启动右、左压铸，此时共用的点冷机、模温机和真空机同时为第一压铸机和第二压铸机提供相应辅助功能，铸件在模具内完成压铸、凝固、冷却后，进入开模阶段。

S3开模：

第一压铸机进油口16打开进油，第一压铸机回油口17关闭，第二压铸机进油口30打开进油，第一压铸机回油口17关闭，压铸机油缸10进油关闭，压铸机油缸10回油口打开回油，随着压铸机油缸10腔体1-1和压铸机油缸10腔体1-2油量体积增加，压铸机油缸10腔体2-1油量体积减少，带动第一压铸机合模缸活塞9和第二压铸机合模缸活塞21分别同时向右、左运动，带动第一压铸机动模板8和第二压铸机动模板分别同时右、左运动，直至第一压铸机和第二压铸机同时开模。

S4取件及后处理：

第一压铸机取件机和第二压铸机取件机同时取件，第一压铸机喷雾机和第二压铸机喷雾机同时喷雾，取件机将取出的产品依次进行水冷箱体内水冷，切边机内切边整形校正，视觉检测及打码机内进行外观视觉检测和打刻相应的追溯码，其中视觉检测不合格产品直接放入废品框内，合格产品放入对应传送带，左右两侧的铸件经过传送带到达操作工工作台，铸件经过操作工逐一自检合格后放入产品框；

完成以上工序后，自动进入下一循环。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种联体式双向压铸机，其特征在于，包括：驱动机构(31)、动模板(32)和定模板(33)，在所述驱动机构(31)的两侧各设置有一组相对布置的所述动模板(32)和所述定模板(33)，所述动模板(32)和所述定模板(33)通过大杠(1)连接；

所述动模板(32)上安装有动模，所述定模板(33)上安装有定模，所述驱动机构(31)驱动两侧的所述动模板(32)相对于所述定模板(33)作相向或背向运动，同时驱动位于所述动模板(32)上的所述动模与位于所述定模板(33)上的所述定模实现合模或开模。

2.根据权利要求1所述一种联体式双向压铸机，其特征在于，所述动模板(32)包括：第一压铸机动模板(8)和第二压铸机动模板(22)，所述定模板(33)包括：第一压铸机定模板(2)和第二压铸机定模板(24)，所述第一压铸机动模板(8)与所述第一压铸机定模板(2)相对设置，所述第二压铸机动模板(22)与所述第二压铸机定模板(24)相对设置。

3.根据权利要求2所述一种联体式双向压铸机，其特征在于，所述第一压铸机动模板(8)与所述第一压铸机定模板(2)相对设置的一侧分别对应设置有第一压铸机动模(7)和第一压铸机定模(6)；所述第二压铸机动模板(22)与所述第二压铸机定模板(24)相对设置的一侧分别对应设置有第二压铸机动模(26)和第二压铸机定模(25)。

4.根据权利要求3所述一种联体式双向压铸机，其特征在于，所述第一压铸机动模板(8)和所述第二压铸机动模板(22)结构相同，所述第一压铸机动模板(8)和所述第二压铸机动模板(22)呈D字形结构，所述D字形结构内部中空设置，所述D字形结构的前侧为所述第一压铸机动模(7)或所述第二压铸机动模(26)。

5.根据权利要求4所述一种联体式双向压铸机，其特征在于，所述驱动机构(31)包括：顶出机构和动力组件，由所述D字形结构的中空内部向所述D字形结构的前侧延伸设置有所述顶出机构，所述顶出机构包括结构相同的第一压铸机顶出机构(35)和第二压铸机顶出机构(23)；

所述D字形结构前侧设置有锁模机构(36)，用于固定所述第一压铸机动模(7)或所述第二压铸机动模(26)；

所述动力组件连接于所述D字形结构的后侧，用于驱动所述D字形结构。

6.根据权利要求5所述一种联体式双向压铸机，其特征在于，所述动力组件包括：第一压铸机合模缸、第二压铸机合模缸以及压铸机油缸(10)，所述压铸机油缸(10)两侧分别设置有所述第一压铸机合模缸和所述第二压铸机合模缸；

所述第一压铸机合模缸上设置有第一压铸机合模缸活塞(9)、第一压铸机进油口(16)和第一压铸机回油口(17)；

所述第二压铸机合模缸上设置有第二压铸机合模缸活塞(21)、第二压铸机进油口(30)和第二压铸机回油口(18)；

所述压铸机油缸(10)的一侧设置压铸机油缸进油口(20)，另一侧设置压铸机油缸回油口(19)。

7.根据权利要求6所述一种联体式双向压铸机，其特征在于，所述第一压铸机合模缸和所述第二压铸机合模缸结构相同，在所述D字形结构的后侧设置有压铸机合模油缸活塞安装孔和活塞挡块参照槽(34)，所述第一压铸机合模缸活塞(9)的前端通过所述压铸机合模油缸活塞安装孔连接于D字形结构的后侧，活塞挡块插入所述活塞挡块参照槽(34)内。

8.根据权利要求3-7任一所述一种联体式双向压铸机，其特征在于，所述第一压铸机定模板(2)前侧上设置有第一压铸机熔杯安装座(3)，第一压铸机熔杯通过所述第一压铸机熔杯安装座(3)安装在第一压铸机定模板(2)上；

第二压铸机定模板(24)前侧上设置有第二压铸机熔杯安装座(29)，第二压铸机熔杯通过第二压铸机熔杯安装座(29)安装在第二压铸机定模板(24)上；

所述第一压铸机定模板(2)和所述第二压铸机定模板(24)的后侧均设置有锁模机构；

第一压铸机压室(4)安装在所述第一压铸机定模板(2)上，所述第一压铸机压室(4)的一端延伸至所述第一压铸机定模(6)内，另一端伸出所述第一压铸机定模板(2)设置；第一压铸机冲头(5)设置于所述第一压铸机压室(4)内，并可沿所述第一压铸机压室(4)的轴向移动；

第二压铸机压室(27)安装在所述第二压铸机定模板(24)上，所述第二压铸机压室(27)的一端延伸至所述第二压铸机定模(25)内，另一端伸出所述第二压铸机定模板(24)设置；第二压铸机冲头(28)设置于所述第二压铸机压室(27)内，并可沿所述第二压铸机压室(27)的轴向移动。

9.一种压铸单元，其特征在于，包括：如权利要求8所述的联体式双向压铸机，还包括：定量炉(37)、喷雾机(38)、取件机(39)、水冷箱(40)、切边机(41)、视觉检测及打码机(42)和废品框(43)，所述定量炉(37)、所述喷雾机(38)、所述取件机(39)、所述水冷箱(40)、所述切边机(41)、所述视觉检测及打码机(42)和所述废品框(43)均关于所述联体式双向压铸机对称设置有两组；

所述定量炉(37)分别设置于所述联体式双向压铸机长度方向的两侧，所述喷雾机(38)设置于定模板(33)的上方，定模板(33)与动模板(32)之间设置有所述取件机(39)，在所述取件机(39)行程范围内顺时针依次布设所述水冷箱(40)、所述切边机(41)、所述视觉检测及打码机(42)和所述废品框(43)。

10.根据权利要求9所述一种压铸单元，其特征在于，所述联体式双向压铸机中部平行所述联体式双向压铸机设置有相向运动的传送带(44)，所述传送带(44)的尾端设置有操作工工作台(45)，所述操作工工作台(45)对应所述联体式双向压铸机的压铸机控制柜及操作台(46)设置，所述操作工工作台(45)背离所述传送带(44)的一侧还设置有产品框(47)；

所述操作工工作台(45)与所述压铸机控制柜及操作台(46)之间还设置有点冷机(48)、模温机(49)、真空机(50)和脱模剂配比机(51)。