CN220741959U - 塑料衣架模内切注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种塑料衣架模内切注塑模具。本实用新型，包括塑料衣架成型模板，所述的塑料衣架成型模板内设有多模同步成型部，所述的塑料衣架成型模板内还设有旋流式多流道注塑件。本实用新型在注塑过程中，熔融物料通过旋流式多流道注塑件通过旋流式分流，将熔融物料等分均匀的注入至多模同步成型部，完成多塑件的同步成型，加快了注塑效率，降低了生产成本，完成注塑后，开模，通过模内切顶多杆组件将冷却后的塑件以及流道进行同步顶出，顶出后通过旋流式多流道注塑件与多模同步成型部之间的流道结构实现分离，达到模内切脱模的目的，方便工作人员进行分离，操作简单方便，结构紧凑合理。
Description
技术领域
本实用新型属于模具技术领域，涉及一种塑料衣架模内切注塑模具。
背景技术
在对含注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体是指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。塑料衣架也是通过注塑模具进行注塑成型。现有的塑料衣架注塑模具在完成注塑顶出时，其冷却后的塑件与冷却后的流道内残留的物料之间难以快速分离断裂，需要人工配合切割设备进行分离，操作繁琐且安全性较为一般。因此急需设计一种可以克服以上缺陷的塑料衣架模内切注塑模具十分有必要。
为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种塑料衣架成型加工模具[申请号：202223598981.3]，包括上模和底模，所述底模上设置有用于衣架成型的模腔，所述底模上设置有用于模腔形成的第一部、对称设置在第一部两侧的两第二部以及设置在第一部与第二部之间的第三部和第四部，所述第一部上设置有构成模腔顶部和底部的第一段和第二段，所述第二部上设置有构成模腔侧端的第三段，所述第三部上设置有多个长短不同的第四段，所述第四部上设置有多个长短不同的第五段，各所述第四段用于第一段与第三段连通，各所述第五段用于第二段与第三段连通，所述第一段、第二段、第三段、第四段以及第五段构成模腔，所述底模上还设置有与第一段连通的注料孔。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种塑料衣架模内切注塑模具。
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种塑料衣架模内切注塑模具，包括塑料衣架成型模板，所述的塑料衣架成型模板内设有多模同步成型部，所述的塑料衣架成型模板内还设有旋流式多流道注塑件，所述的旋流式多流道注塑件与多模同步成型部相连，所述的塑料衣架成型模板下方设有模内切顶多杆组件，所述的旋流式多流道注塑件与多模同步成型部分别与模内切顶多杆组件的位置相对应。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的模内切顶多杆组件包括设置于塑料衣架成型模板下方的塑件顶杆件和流道顶杆件，所述的塑件顶杆件与多模同步成型部正对设置，所述的流道顶杆件与旋流式多流道注塑件正对设置。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的流道顶杆件包括设置于塑料衣架成型模板下方的若干流道直顶杆，所述的流道直顶杆与旋流式多流道注塑件正对设置，所述的流道直顶杆与塑件顶杆件交错设置。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的塑件顶杆件包括设置于塑料衣架成型模板下方的若干塑件直顶杆，所述的塑件直顶杆与多模同步成型部正对设置，所述的塑件直顶杆的中心线与流道直顶杆的中心线相互平行。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的多模同步成型部包括设置于塑料衣架成型模板内的若干塑料衣架成型腔槽，所述的塑料衣架成型腔槽与旋流式多流道注塑件相连通。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的旋流式多流道注塑件包括设置于塑料衣架成型模板内的若干旋流状分流道，所述的若干旋流状分流道中心汇聚处形成注塑主道。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的旋流状分流道与塑料衣架成型腔槽之间设有断裂部，所述的断裂部一端与旋流状分流道相连，另一端与塑料衣架成型腔槽相连。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的断裂部包括设置于旋流状分流道与塑料衣架成型腔槽之间的断裂切道，所述的断裂切道的直径小于旋流状分流道与塑料衣架成型腔槽的直径。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的塑料衣架成型模板下方设有顶杆连接板，所述的流道直顶杆和塑件直顶杆分别与顶杆连接板相连。
在上述的塑料衣架模内切注塑模具中，所述的顶杆连接板底部设有固定基板，所述的固定基板上设有两个防偏寸铁，所述的顶杆连接板与防偏寸铁相滑动配合。
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型在注塑过程中，熔融物料通过旋流式多流道注塑件通过旋流式分流，将熔融物料等分均匀的注入至多模同步成型部，完成多塑件的同步成型，加快了注塑效率，降低了生产成本，完成注塑后，开模，通过模内切顶多杆组件将冷却后的塑件以及流道进行同步顶出，顶出后通过旋流式多流道注塑件与多模同步成型部之间的流道结构实现分离，达到模内切脱模的目的，方便工作人员进行分离，操作简单方便，结构紧凑合理。
2、本实用新型在顶出脱模时，断裂切道可便于将冷却后的塑件和流道之间的连接处进行断裂分离，断裂切道的直径小于旋流状分流道与塑料衣架成型腔槽的直径，有利于分离内切。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是是本实用新型的局部结构示意图。
图3是本实用新型另一个方向的结构示意图。
图中：塑料衣架成型模板1、多模同步成型部2、旋流式多流道注塑件3、模内切顶多杆组件4、塑件顶杆件5、流道顶杆件6、流道直顶杆7、塑件直顶杆8、塑料衣架成型腔槽9、旋流状分流道10、注塑主道11、断裂部12、断裂切道13、顶杆连接板14、固定基板15、防偏寸铁16。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
如图1-3所示，一种塑料衣架模内切注塑模具，包括塑料衣架成型模板1，所述的塑料衣架成型模板1内设有多模同步成型部2，所述的塑料衣架成型模板1内还设有旋流式多流道注塑件3，所述的旋流式多流道注塑件3与多模同步成型部2相连，所述的塑料衣架成型模板1下方设有模内切顶多杆组件4，所述的旋流式多流道注塑件3与多模同步成型部2分别与模内切顶多杆组件4的位置相对应。
在本实施例中，在注塑过程中，熔融物料通过旋流式多流道注塑件3通过旋流式分流，将熔融物料等分均匀的注入至多模同步成型部2，完成多塑件的同步成型，加快了注塑效率，降低了生产成本，完成注塑后，开模，通过模内切顶多杆组件4将冷却后的塑件以及流道进行同步顶出，顶出后通过旋流式多流道注塑件3与多模同步成型部2之间的流道结构实现分离，达到模内切脱模的目的，方便工作人员进行分离，操作简单方便，结构紧凑合理。
结合图1-3所示，所述的模内切顶多杆组件4包括设置于塑料衣架成型模板1下方的塑件顶杆件5和流道顶杆件6，所述的塑件顶杆件5与多模同步成型部2正对设置，所述的流道顶杆件6与旋流式多流道注塑件3正对设置。
具体地说，完成注塑后，开模，通过塑件顶杆件5和流道顶杆件6将冷却后的塑件以及流道进行同步顶出，顶出后通过旋流式多流道注塑件3与多模同步成型部2之间的流道结构实现分离，达到模内切脱模的目的，方便工作人员进行分离，操作简单方便，结构紧凑合理。
所述的流道顶杆件6包括设置于塑料衣架成型模板1下方的若干流道直顶杆7，所述的流道直顶杆7与旋流式多流道注塑件3正对设置，所述的流道直顶杆7与塑件顶杆件5交错设置。
本实施例中，在顶出脱模过程中，移动流道直顶杆7，通过流道直顶杆7将冷却后的流道内的残留物进行顶出脱模。
结合图1、图2所示，所述的塑件顶杆件5包括设置于塑料衣架成型模板1下方的若干塑件直顶杆8，所述的塑件直顶杆8与多模同步成型部2正对设置，所述的塑件直顶杆8的中心线与流道直顶杆7的中心线相互平行。
本实施例中，在顶出脱模过程中，移动塑件直顶杆8，通过塑件直顶杆8将冷却后塑件进行顶出脱模。
所述的多模同步成型部2包括设置于塑料衣架成型模板1内的若干塑料衣架成型腔槽9，所述的塑料衣架成型腔槽9与旋流式多流道注塑件3相连通。
本实施例中，在注塑过程中，熔融物料进入塑料衣架成型腔槽9内，可同步成型若干塑料衣架塑件，完成多塑件的同步成型，加快了注塑效率，降低了生产成本。
结合图1所示，所述的旋流式多流道注塑件3包括设置于塑料衣架成型模板1内的若干旋流状分流道10，所述的若干旋流状分流道10中心汇聚处形成注塑主道11。
本实施例中，在注塑过程中，熔融物料通过注塑主道11进入至旋流状分流道10内，通过旋流式分流，将熔融物料等分均匀的注入至塑料衣架成型腔槽9内。
所述的旋流状分流道10与塑料衣架成型腔槽9之间设有断裂部12，所述的断裂部12一端与旋流状分流道10相连，另一端与塑料衣架成型腔槽9相连。
本实施例中，在顶出脱模时，断裂部12可便于将冷却后的塑件和流道之间的连接处进行断裂分离，达到模内切脱模的目的，方便工作人员进行分离，操作简单方便，结构紧凑合理。
结合图1-2所示，所述的断裂部12包括设置于旋流状分流道10与塑料衣架成型腔槽9之间的断裂切道13，所述的断裂切道13的直径小于旋流状分流道10与塑料衣架成型腔槽9的直径。
本实施例中，在顶出脱模时，断裂切道13可便于将冷却后的塑件和流道之间的连接处进行断裂分离，断裂切道13的直径小于旋流状分流道10与塑料衣架成型腔槽9的直径，有利于分离，达到模内切脱模的目的，方便工作人员进行分离，操作简单方便，结构紧凑合理。
结合图1-2所示，所述的塑料衣架成型模板1下方设有顶杆连接板14，所述的流道直顶杆7和塑件直顶杆8分别与顶杆连接板14相连。
本实施例中，顶杆连接板14用以连接固定流道直顶杆7和塑件直顶杆8。
结合图1-3所示，所述的顶杆连接板14底部设有固定基板15，所述的固定基板15上设有两个防偏寸铁16，所述的顶杆连接板14与防偏寸铁16相滑动配合。
本实施例中，当顶杆连接板14移动过程中，移动顶杆连接板14，通过防偏寸铁16对顶杆连接板14起到限位防偏作用，顶出脱模精确度高。
本实用新型的工作原理是：
在注塑过程中，熔融物料通过注塑主道11进入至旋流状分流道10内，通过旋流式分流，将熔融物料等分均匀的注入至塑料衣架成型腔槽9内，可同步成型若干塑料衣架塑件，完成多塑件的同步成型，加快了注塑效率，降低了生产成本，完成注塑后，开模，移动流道直顶杆7，通过流道直顶杆7将冷却后的流道内的残留物进行顶出脱模，移动塑件直顶杆8，通过塑件直顶杆8将冷却后塑件进行顶出脱模，
在顶出脱模时，断裂切道13可便于将冷却后的塑件和流道之间的连接处进行断裂分离，断裂切道13的直径小于旋流状分流道10与塑料衣架成型腔槽9的直径，有利于分离，达到模内切脱模的目的，方便工作人员进行分离，操作简单方便，结构紧凑合理，
顶杆连接板14用以连接固定流道直顶杆7和塑件直顶杆8，当顶杆连接板14移动过程中，移动顶杆连接板14，通过防偏寸铁16对顶杆连接板14起到限位防偏作用，顶出脱模精确度高。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
尽管本文较多地使用塑料衣架成型模板1、多模同步成型部2、旋流式多流道注塑件3、模内切顶多杆组件4、塑件顶杆件5、流道顶杆件6、流道直顶杆7、塑件直顶杆8、塑料衣架成型腔槽9、旋流状分流道10、注塑主道11、断裂部12、断裂切道13、顶杆连接板14、固定基板15、防偏寸铁16等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
Claims (10)
1.一种塑料衣架模内切注塑模具，包括塑料衣架成型模板(1)，其特征在于，所述的塑料衣架成型模板(1)内设有多模同步成型部(2)，所述的塑料衣架成型模板(1)内还设有旋流式多流道注塑件(3)，所述的旋流式多流道注塑件(3)与多模同步成型部(2)相连，所述的塑料衣架成型模板(1)下方设有模内切顶多杆组件(4)，所述的旋流式多流道注塑件(3)与多模同步成型部(2)分别与模内切顶多杆组件(4)的位置相对应。
2.根据权利要求1所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的模内切顶多杆组件(4)包括设置于塑料衣架成型模板(1)下方的塑件顶杆件(5)和流道顶杆件(6)，所述的塑件顶杆件(5)与多模同步成型部(2)正对设置，所述的流道顶杆件(6)与旋流式多流道注塑件(3)正对设置。
3.根据权利要求2所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的流道顶杆件(6)包括设置于塑料衣架成型模板(1)下方的若干流道直顶杆(7)，所述的流道直顶杆(7)与旋流式多流道注塑件(3)正对设置，所述的流道直顶杆(7)与塑件顶杆件(5)交错设置。
4.根据权利要求3所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的塑件顶杆件(5)包括设置于塑料衣架成型模板(1)下方的若干塑件直顶杆(8)，所述的塑件直顶杆(8)与多模同步成型部(2)正对设置，所述的塑件直顶杆(8)的中心线与流道直顶杆(7)的中心线相互平行。
5.根据权利要求4所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的多模同步成型部(2)包括设置于塑料衣架成型模板(1)内的若干塑料衣架成型腔槽(9)，所述的塑料衣架成型腔槽(9)与旋流式多流道注塑件(3)相连通。
6.根据权利要求5所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的旋流式多流道注塑件(3)包括设置于塑料衣架成型模板(1)内的若干旋流状分流道(10)，所述的若干旋流状分流道(10)中心汇聚处形成注塑主道(11)。
7.根据权利要求6所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的旋流状分流道(10)与塑料衣架成型腔槽(9)之间设有断裂部(12)，所述的断裂部(12)一端与旋流状分流道(10)相连，另一端与塑料衣架成型腔槽(9)相连。
8.根据权利要求7所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的断裂部(12)包括设置于旋流状分流道(10)与塑料衣架成型腔槽(9)之间的断裂切道(13)，所述的断裂切道(13)的直径小于旋流状分流道(10)与塑料衣架成型腔槽(9)的直径。
9.根据权利要求8所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的塑料衣架成型模板(1)下方设有顶杆连接板(14)，所述的流道直顶杆(7)和塑件直顶杆(8)分别与顶杆连接板(14)相连。
10.根据权利要求9所述的塑料衣架模内切注塑模具，其特征在于，所述的顶杆连接板(14)底部设有固定基板(15)，所述的固定基板(15)上设有两个防偏寸铁(16)，所述的顶杆连接板(14)与防偏寸铁(16)相滑动配合。
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