CN220701203U - 车辆及其下弯梁总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种下弯梁总成，包括沿车辆长度方向设置于散热器前方的主梁，所述主梁的长度方向与车辆的宽度一致；所述主梁的两端分别设置有端部加强梁，所述端部加强梁的内端部具有供所述主梁的端部对位插入的插接孔，且所述插接孔与所述主梁的端部过盈配合；所述端部加强梁的外端部固定连接于车辆的前轮罩总成上。该下弯梁总成的结构强度较高，结构刚性较好，能够有效保证相关组件的可靠组装，并满足车辆安全稳定行驶的需求。本实用新型还公开一种应用上述下弯梁总成的车辆。

Description

车辆及其下弯梁总成

技术领域

本实用新型涉及车辆及其配件技术领域，特别涉及一种下弯梁总成，本实用新型还涉及一种应用该下弯梁总成的车辆。

背景技术

在常规的车身结构中，车辆的下弯梁总成作为车头部位的重要连接组件，用于与相关联的总成进行连接和安装，一般地，与下弯梁总成相连接的总成部件包括上弯梁总成和左右前轮罩总成。

相关的总成组件装配到位后，在车辆运行过程中，下弯梁总成还需承受汽车运动中产生的载荷、振动、冲击和扭矩，在车身结构受力传导中承担重要作用，故而对于下弯梁总成的结构强度和刚度要求较高。

在本领域内的现有技术中，通常下弯梁总成由内、外布置的两块单独的钣金钢板通过点焊对位连接组成，然而，该种由两块钢板对位焊接得到的梁体结构的整体强度不高，结构刚性较差，无法满足车身受力要求，给相关总成组件的可靠组装连接及车辆的安全稳定行驶均造成不利影响。

有鉴于此，如何优化下弯梁总成的装配结构，提高其结构强度和刚性，保证相关组件的可靠组装及车辆的安全稳定行驶是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种下弯梁总成，该下弯梁总成的结构强度较高，结构刚性较好，能够有效保证相关组件的可靠组装，并满足车辆安全稳定行驶的需求。本实用新型的另一目的是提供一种应用上述下弯梁总成的车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种下弯梁总成，包括沿车辆长度方向设置于散热器前方的主梁，所述主梁的长度方向与车辆的宽度一致；

所述主梁的两端分别设置有端部加强梁，所述端部加强梁的内端部具有供所述主梁的端部对位插入的插接孔，且所述插接孔与所述主梁的端部过盈配合；

所述端部加强梁的外端部固定连接于车辆的前轮罩总成上。

优选地，所述端部加强梁包括与所述主梁平行布置并与所述主梁的端部对位配合的内接段、与车辆的前轮罩总成对位连接的外接段以及倾斜设置于所述内接段与所述外接段之间的载荷段，所述内接段、所述载荷段以及所述外接段依次布置并平滑过渡；

所述插接孔包括位于所述内接段中部的装配腔、位于所述载荷段中部的过渡腔以及位于所述外接段中部的尾腔，所述装配腔、所述过渡腔以及所述尾腔依次连通并平滑过渡，所述主梁的端部由所述装配腔处插入所述插接孔中。

优选地，所述装配腔的宽度大于所述尾腔的宽度，且所述过渡腔的宽度自靠近所述装配腔的一端至靠近所述尾腔的一端递减。

优选地，所述端部加强梁与所述主梁之间、所述端部加强梁与车辆的前轮罩总成之间分别通过螺栓固定连接。

优选地，所述主梁的后侧外壁上固定设置有加强板，所述加强板的顶端沿车辆高度方向向上凸出于所述主梁的顶部，且所述加强板的底端沿车辆高度方向向下凸出于所述主梁的底部。

优选地，所述加强板为两个，两所述加强板沿所述主梁的长度方向依次排布，且两所述加强板关于所述主梁长度方向上的中点对称布置。

优选地，所述主梁上沿车辆长度方向贯穿有定位孔，所述定位孔为两个，两所述定位孔沿所述主梁的长度方向依次排布，且两所述定位孔关于所述主梁长度方向上的中点对称布置。

优选地，所述主梁为一体成型的方管梁。

优选地，所述端部加强梁由两块钢板对位扣合并焊接固定而成。

本实用新型还提供一种车辆，包括车体，所述车体上设置有散热器、前轮罩总成和下弯梁总成，所述下弯梁总成为如上任一项所述的下弯梁总成。

相对上述背景技术，本实用新型所提供的下弯梁总成，其装配连接及操作应用过程中，通过对位布置于主梁两个端部的各端部加强梁对主梁形成可靠的结构支撑，并利用端部加强梁将主梁与前轮罩总成可靠连接，从而使主梁与各端部加强梁协同配合，形成可靠的下弯梁总成的主体梁结构，以此有效提高了下弯梁总成的整体装配强度和组件刚性，大幅优化了下弯梁总成处的应力分布和载荷耐受性，从而使得各总成及组件得以可靠组装，以此保证车辆整体行驶安全性和运行稳定性，使车辆的整体结构更加安全可靠。

在本实用新型的另一优选方案中，所述端部加强梁包括与所述主梁平行布置并与所述主梁的端部对位配合的内接段、与车辆的前轮罩总成对位连接的外接段以及倾斜设置于所述内接段与所述外接段之间的载荷段，所述内接段、所述载荷段以及所述外接段依次布置并平滑过渡；所述插接孔包括位于所述内接段中部的装配腔、位于所述载荷段中部的过渡腔以及位于所述外接段中部的尾腔，所述装配腔、所述过渡腔以及所述尾腔依次连通并平滑过渡，所述主梁的端部由所述装配腔处插入所述插接孔中。分段延展的结构有助于优化端部加强梁的主体结构应力分布，再结合载荷段的倾斜设置结构，使得两个端部加强梁的外端部的间距大于主梁的两个端部的间距，以此使主梁与端部加强梁对位组装后，形成一定的拱形结构，从而进一步提高所述下弯梁总成的结构冲击耐受性和应力耐受性，以满足车辆运行过程中的抗冲击和载荷耐受需求，并进一步提高所述下弯梁总成的整体结构强度和刚性，使其工况耐受性和疲劳强度得以相应提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的下弯梁总成的轴测图；

图2为图1的正视图；

图3为图2中A-A向的剖视图。

其中：

11-主梁；111-加强板；112-定位孔；113-预安装支架；114-支撑板支架；

12-端部加强梁；121-内接段；122-载荷段；123-外接段；

13-插接孔；131-装配腔；132-过渡腔；133-尾腔。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种下弯梁总成，该下弯梁总成的结构强度较高，结构刚性较好，能够有效保证相关组件的可靠组装，并满足车辆安全稳定行驶的需求；此外，还提供一种应用上述下弯梁总成的车辆。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

需要提前说明的是，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

除此之外，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请结合参考图1至图3。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的下弯梁总成，包括沿车辆长度方向设置于散热器前方的主梁11，主梁11的长度方向与车辆的宽度一致；主梁11的两端分别设置有端部加强梁12，端部加强梁12的内端部具有供主梁11的端部对位插入的插接孔13，且插接孔13与主梁11的端部过盈配合；端部加强梁12的外端部固定连接于车辆的前轮罩总成上。

其装配连接及操作应用过程中，通过对位布置于主梁11两个端部的各端部加强梁12对主梁11形成可靠的结构支撑，并利用端部加强梁12将主梁11与前轮罩总成可靠连接，从而使主梁11与各端部加强梁12协同配合，形成可靠的下弯梁总成的主体梁结构，以此有效提高了下弯梁总成的整体装配强度和组件刚性，大幅优化了下弯梁总成处的应力分布和载荷耐受性，从而使得各总成及组件得以可靠组装，以此保证车辆整体行驶安全性和运行稳定性，使车辆的整体结构更加安全可靠。

需要说明的是，车辆的长度方向是指车辆正常行驶时的前后方向，而车辆的宽度方向则是指车辆的车轴的延伸方向，故而车辆的宽度方向与其长度方向垂直，车辆的高度方向则是指垂直于车辆行驶面的方向。本文其余部分涉及车辆各方向的表述均可参照此处对应理解，不再赘述。

一般地，还会在主梁11的前部外壁上布置预安装支架113，用以组装车辆的前保险杠等配套组件；还可以在主梁11的中部布置支撑板支架114，用以安装对应所述下弯梁总成中部的支撑板，以此进一步加强下弯梁总成与相关连接组件的装配强度和结构可靠性。

进一步地，端部加强梁12包括与主梁11平行布置并与主梁11的端部对位配合的内接段121、与车辆的前轮罩总成对位连接的外接段123以及倾斜设置于内接段121与外接段123之间的载荷段122，内接段121、载荷段122以及外接段123依次布置并平滑过渡；插接孔13包括位于内接段121中部的装配腔131、位于载荷段122中部的过渡腔132以及位于外接段123中部的尾腔133，装配腔131、过渡腔132以及尾腔133依次连通并平滑过渡，主梁11的端部由装配腔131处插入插接孔13中。分段延展的结构有助于优化端部加强梁12的主体结构应力分布，再结合载荷段122的倾斜设置结构，使得两个端部加强梁12的外端部的间距大于主梁11的两个端部的间距，以此使主梁11与端部加强梁12对位组装后，形成一定的拱形结构，从而进一步提高下弯梁总成的结构冲击耐受性和应力耐受性，以满足车辆运行过程中的抗冲击和载荷耐受需求，并进一步提高下弯梁总成的整体结构强度和刚性，使其工况耐受性和疲劳强度得以相应提高。

需要特别指出的是，在实际应用中，如图1所示，端部加强梁12的主体结构大体呈Z型，其各弯折部即位于内接段121、载荷段122以及外接段123的各邻位相接处，且各弯折部均为圆滑过度的弯角结构，以此优化应力分布，避免局部应力过大导致端部加强梁12发生破损或断裂，以此进一步提高端部加强梁12的应力耐受性和抗冲击能力，并使其与主梁11协同配合，从而进一步优化所述下弯梁总成的整体组件强度和结构刚性，以满足工况需求。

此外，为了进一步优化端部加强梁12与前轮罩总成之间的结构适配效果，外接段123可以贴合布置于前轮罩总成的外壁上，以此进一步优化外接段123与前轮罩总成的装配强度和组件结构一致性，使端部加强梁12与前轮罩总成的连接强度得以相应提高。

更进一步地，装配腔131的宽度大于尾腔133的宽度，且过渡腔132的宽度自靠近装配腔131的一端至靠近尾腔133的一端递减。如此，使插接孔13的内腔形成宽度渐变结构，从而在主梁11端部对位插接于装配腔131内之后，能够利用插接孔13自身的内宽递减结构，使得插接孔13内的应力分布更加均匀，由此进一步优化端部加强梁12主体结构的应力分布，提高其装配应力耐受性和组装结构强度，保证所述下弯梁总成的整体结构可靠性和结构刚性。

具体来说，端部加强梁12与主梁11之间、端部加强梁12与车辆的前轮罩总成之间分别通过螺栓固定连接。螺栓连接的结构简单可靠，能够进一步保证端部加强梁12与相关连接组件或总成之间的装配可靠性，并且螺栓连接的拆装操作简便易行，能够相应提高端部加强梁12与相关连接组件之间的拆装检修及部件更换的操作效率。

具体地，主梁11的后侧外壁上固定设置有加强板111，加强板111的顶端沿车辆高度方向向上凸出于主梁11的顶部，且加强板111的底端沿车辆高度方向向下凸出于主梁11的底部。该加强板111能够通过螺栓与相邻的结构组件可靠连接，以此对主梁11主体结构形成一定的结构支撑，以此进一步提高主梁11的结构强度和载荷耐受性。

一般地，加强板111与主梁11之间可以是焊接固定，也可以说是采用螺栓等辅助连接件实现的对位组装，工作人员可以依据实际工况需求灵活选择和调整。原则上，只要是能够保证加强板111与主梁11的可靠连接，并满足所述下弯梁总成的实际应用需要均可。

更具体地，加强板111为两个，两加强板111沿主梁11的长度方向依次排布，且两加强板111关于主梁11长度方向上的中点对称布置。对称布置的两个加强板111可以分别对位布置于靠近主梁11的两个端部的位置，以此进一步优化加强板111对主梁11的结构支撑效果，提高主梁11的主体结构强度及工况耐受性。

另一方面，主梁11上沿车辆长度方向贯穿有定位孔112，定位孔112为两个，两定位孔112沿主梁11的长度方向依次排布，且两定位孔112关于主梁11长度方向上的中点对称布置。各定位孔112能够作为零件组装时的定位基准，以此有效保证主梁11各配套零件的对位连接精度和组装可靠性，保证所述下弯梁总成的整体组件装配精度和稳定性。

一般地，主梁11为一体成型的方管梁。具体来说，主梁11可以是口字型方管结构。考虑到一般的工况需求，如图3所示，该方管沿车辆长度方向上的边长a为40mm，沿车辆高度方向上的边长b为30mm，如此，使得主梁11于散热器前部迎风面上的投影面积较小，从而有效降低了所述下弯梁总成对于散热器的进风空间的遮挡，保证了散热器拥有充足的进风空间和顺畅的气流通入，以此使得车辆的散热性能和散热效果得以相应优化，车辆整体性能得以相应提高。相应地，方管的壁厚c一般为1.2mm，也可根据具体工况需求改为其他尺寸，以满足不同工况下的组件强度及生产成本需求。

此外，主梁11的材质可以为Q235钢，考虑到一般的工况性能需求和生产成本，主梁11采用Q235A型钢材即可，若有特殊需求，也可以采用其他型号的钢材制件。

另外，端部加强梁12由两块钢板对位扣合并焊接固定而成。一般地，本方案中涉及焊接作业均为二氧化碳保护焊。将两块钢板对位扣合并焊接固定得到端部加强梁12后，将主梁11的端部对位插入端部加强梁12的插接孔13中，再将端部加强梁12与主梁11对位焊接固定，以此保证主梁11与端部加强梁12的装配强度和组件结构可靠性。

当然，主梁11与端部加强梁12的具体连接方式并不局限于焊接固定，还可以采用前文所述的螺栓连接或是其他本领域较为常见的装配连接方式，亦可以采用焊接固定配合螺栓装配的组合连接形式，工作人员可以依据具体工况需求灵活选择和调整主梁11与端部加强梁12之间的具体装配方式。原则上，只要是能够满足所述下弯梁总成的实际应用需要均可。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的车辆，包括车体，车体上设置有散热器、前轮罩总成和下弯梁总成，所述下弯梁总成为如上文所述的下弯梁总成。该车辆的下弯梁总成的结构强度较高，结构刚性较好，能够有效保证相关组件的可靠组装，并满足车辆安全稳定行驶的需求。

综上可知，本实用新型中提供的下弯梁总成，其装配连接及操作应用过程中，通过对位布置于主梁两个端部的各端部加强梁对主梁形成可靠的结构支撑，并利用端部加强梁将主梁与前轮罩总成可靠连接，从而使主梁与各端部加强梁协同配合，形成可靠的下弯梁总成的主体梁结构，以此有效提高了下弯梁总成的整体装配强度和组件刚性，大幅优化了下弯梁总成处的应力分布和载荷耐受性，从而使得各总成及组件得以可靠组装，以此保证车辆整体行驶安全性和运行稳定性，使车辆的整体结构更加安全可靠。

本实用新型还提供了一种车辆，其下弯梁总成的结构强度较高，结构刚性较好，能够有效保证相关组件的可靠组装，并满足车辆安全稳定行驶的需求。

以上对本实用新型所提供的下弯梁总成以及应用了该下弯梁总成的车辆进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种下弯梁总成，其特征在于，包括沿车辆长度方向设置于散热器前方的主梁，所述主梁的长度方向与车辆的宽度一致；

所述主梁的两端分别设置有端部加强梁，所述端部加强梁的内端部具有供所述主梁的端部对位插入的插接孔，且所述插接孔与所述主梁的端部过盈配合；

所述端部加强梁的外端部固定连接于车辆的前轮罩总成上。

2.如权利要求1所述的下弯梁总成，其特征在于，所述端部加强梁包括与所述主梁平行布置并与所述主梁的端部对位配合的内接段、与车辆的前轮罩总成对位连接的外接段以及倾斜设置于所述内接段与所述外接段之间的载荷段，所述内接段、所述载荷段以及所述外接段依次布置并平滑过渡；

所述插接孔包括位于所述内接段中部的装配腔、位于所述载荷段中部的过渡腔以及位于所述外接段中部的尾腔，所述装配腔、所述过渡腔以及所述尾腔依次连通并平滑过渡，所述主梁的端部由所述装配腔处插入所述插接孔中。

3.如权利要求2所述的下弯梁总成，其特征在于，所述装配腔的宽度大于所述尾腔的宽度，且所述过渡腔的宽度自靠近所述装配腔的一端至靠近所述尾腔的一端递减。

4.如权利要求1所述的下弯梁总成，其特征在于，所述端部加强梁与所述主梁之间、所述端部加强梁与车辆的前轮罩总成之间分别通过螺栓固定连接。

5.如权利要求1所述的下弯梁总成，其特征在于，所述主梁的后侧外壁上固定设置有加强板，所述加强板的顶端沿车辆高度方向向上凸出于所述主梁的顶部，且所述加强板的底端沿车辆高度方向向下凸出于所述主梁的底部。

6.如权利要求5所述的下弯梁总成，其特征在于，所述加强板为两个，两所述加强板沿所述主梁的长度方向依次排布，且两所述加强板关于所述主梁长度方向上的中点对称布置。

7.如权利要求1所述的下弯梁总成，其特征在于，所述主梁上沿车辆长度方向贯穿有定位孔，所述定位孔为两个，两所述定位孔沿所述主梁的长度方向依次排布，且两所述定位孔关于所述主梁长度方向上的中点对称布置。

8.如权利要求1所述的下弯梁总成，其特征在于，所述主梁为一体成型的方管梁。

9.如权利要求1所述的下弯梁总成，其特征在于，所述端部加强梁由两块钢板对位扣合并焊接固定而成。

10.一种车辆，包括车体，所述车体上设置有散热器、前轮罩总成和下弯梁总成，其特征在于，所述下弯梁总成为如权利要求1至9中任一项所述的下弯梁总成。