CN220659174U - 压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的是压铸生产设备领域的一种压铸模具，包括动模和定模，动模和定模合围形成浇注系统和四个型腔，浇注系统包含一级流道和二级流道，一级流道中心线与模具中心线重合，一级流道一端末端连接两个二级流道，二级流道对称布置在一级流道的两侧，每个二级流道末端连接两个三级流道，四个三级流道在模具中呈左右和上下对称分布，每个三级流道连接一个型腔，四个型腔在模具中呈左右和上下对称分布。流道如上实施布置，在一次成型四个压铸件的实施生产中，尽可能的保证各个型腔部位填充状态实时一致，有利于提升产品合格率。

Description

压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸生产设备技术领域，尤其涉及一种压铸模具。

背景技术

模具常用于产品的压铸成型阶段，其包括定模、动模、型腔和顶针等，通过压铸设备将熔融的原材料挤入型腔，冷却成型之后，动模和定模分离，进而通过顶针将压铸件顶出实现下料。

具体的，洗衣机皮带轮的应用非常广泛，其产品结构简单，制造成本低，在家用洗衣机业务中占有重要地位。在对于洗衣机皮带轮进行压铸成型的生产实践中，目前的压铸模具生产方案采用的是一次成型一个或者两个成品，生产效率低下。

因此在实践中，需要一种新的模具以实现一次性生产更多产品，进而提升压铸设备利用率，提高产能。中国专利：CN 209753985U公开了一种连杆体型腔进液多流道结构的压铸模具，在该专利中具体公开了可以一次生产四个工件的压铸模具，但是按照该压铸模具中的流道布局方式，较难实现各个型腔部位填充状态实时保持一致。在针对结构复杂的工件进行压铸成型时，影响成型合格率。且由于洗衣机皮带轮结构上的不同，尚需在进料口的布局上做出适应性调整。

实用新型内容

为克服现有压铸模具一次成型四个工件，各个型腔填充状态难以保持一致，进而影响产品合格率的问题，本实用新型提供一种压铸模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

压铸模具，包括动模和定模，动模和定模合围形成浇注系统和四个型腔，浇注系统包含一级流道和二级流道，一级流道中心线与模具中心线重合，一级流道一端末端连接两个二级流道，二级流道对称布置在一级流道的两侧，每个二级流道末端连接两个三级流道，四个三级流道在模具中呈左右和上下对称分布，每个三级流道连接一个型腔，四个型腔在模具中呈左右和上下对称分布。

在本申请中，提供一种压铸模具，该模具可以实现一次成型四个工件。定模和动模合围形成四个型腔和浇注系统，四个型腔在模具中呈左右和上下对称分布。浇注系统包含一个一级流道、两个二级流道和四个三级流道，一级流道中心线与模具中心重合，且一端连接分流锥，另一端连接两个二级流道，二级流道对称布置在一级流道的两侧，每个二级流道末端连接两个三级流道，四个三级流道在模具中呈左右和上下对称分布。流道按照前述布置，尽可能的保证各个型腔部位填充状态实时一致，有利于提升产品合格率。

具体的，针对于结构简单等适用一个进料口的工件，一个三级流道直接连接型腔即可，针对于适用多个进料口的工件，三级流道仍需继续分流，间接连接到型腔。

在一些实施例中，每个型腔包含圆环区域和多个加强筋区域，多个加强筋区域位于圆环区域中心与内圆之间，每个三级流道末端连接多个四级流道，每个三级流道通过多个四级流道连接一个型腔，每个型腔对应的多个四级流道为一组，四组四级流道在模具中呈左右和上下对称分布。

在本实施例中，由于要压铸成型的工件较为复杂，结构上包含圆环区域和布置在内部的多个加强筋，例如洗衣机中的皮带轮。此时每个型腔需对应多个进料口以实现更好的填充效果，因此三级流道仍需继续分流出多个四级流道。优选的，每个型腔对应的多个四级流道为一组，四组四级流道在模具中呈左右和上下对称分布。

在一些实施例中，每个四级流道末端通过进料口分别连接型腔，进料口均设置在定模一侧。

在本实施例中，进料口均设置在定模一侧，此时可以利用动模和定模之间温度的差异，避免产品进进料口部位出现缩孔和缩松缺陷，以进一步提升产品合格率。

在一些实施例中，每个型腔对应的多个进料口均与圆环区域外圆相连通，至少两个进料口正对加强筋区域，至少一个进料口设置在相邻加强筋区域之间的圆弧段上。

在本实施例中，通过进料口位置布局，提升型腔中加强筋区域和圆环区域填充的同步性。

在一些实施例中，每个型腔对应五个四级流道，每个四级流道对应的进料口深度为1.4-1.6mm、长度为3-5mm。

在一些实施例中，一级流道深度为27-33mm、宽度为35-45mm，二级流道深度为20.5-23mm、宽度为20-26mm、三级流道深度为15-18mm、宽度为12-18mm，四级流道深度为7.5-12mm、宽度为9-12mm。

通过调整上述流道和进料口尺寸规格，优化型腔的填充效果。

在一些实施例中，动模上对称布置四个型腔的一半，定模上对称布置四个型腔的另一半，且圆环区域外圆处动模的拔模斜度小于定模的拔模斜度。

在本实施例中，分模线设置在圆环区域的外圆上，此时分型线处于工件端面尺寸最大的部位，且分型线所在平面垂直于开模运动方向，以方便后续工件的取出；进一步的动模的拔模斜度小于定模的拔模斜度，方便工件在脱模后留在动模一侧，此时借助动模的顶出结构，取出工件更加方便。

在一些实施例中，一级流道、二级流道、三级流道和四级流道均设置在动模一侧，且在动模中型腔、一级流道、二级流道、三级流道和四级流道所在区域设置有多个顶针孔。

在本实施例中，浇注系统包含的多级流道均设置在动模一侧，且动模中型腔和多级流道所在的区域上设置多个顶针孔，以实现后续将工件和整个流道顶出。

在一些实施例中，在动模中设置有若干冷却水管，冷却水管位于浇注系统对应区域，冷却水管距离浇注系统中的流道表面57-62mm。通过冷却水管实现浇注后的快速冷却成型。

在一些实施例中，每个型腔设置有若干集渣槽，动模中集渣槽所在区域设置有顶针孔。

在本实施例中，集渣槽用于排出冷料和改善末端产品温度，动模集渣槽所在区域设置顶针孔，方便后续工件的顶出。

本实用新型的有益效果是：

1、通过优化流道布局，使得在一次成型多个工件时，模具中各个型腔填充进度保持基本一致，以提升产品合格率；

2、针对于形如洗衣机皮带轮的复杂结构产品，优化进料口所在位置以保证型腔内圆环区域和加强筋区域的同步填充，优化流道和进料口尺寸，保证填充效果；

3、浇注系统均设在在动模一侧，在动模一侧的型腔、浇注系统和集渣槽所在区域均设置顶针孔，方便后续工件和整个流道的顶出。

4、进料口均设置在定模一侧，利用动模和定模之间温度的差异，避免产品进进料口部位出现缩孔和缩松缺陷，以进一步提升产品合格率。

附图说明

图1是本实用新型提供的压铸模具中动模的结构示意图；

图2是本实用新型提供的压铸模具中定模的结构示意图。

图中标记为，1-动模，2-定模，3-型腔，31-圆环区域，32-加强筋区域，4-一级流道，5-二级流道，6-三级流道，7-四级流道，8-顶针孔，9-进料口，10-集渣槽，11-排气槽，12-分流锥。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图2所示，本实用新型提供一种压铸模具。在本实施例中，该压铸模具整体由图1所示的动模1和由图2所示的定模2组成。

如图所示，动模1和定模2合围可形成四个型腔3。

具体的，动模1外形尺寸长宽厚为：880*820*132.1mm，定模2外形尺寸长宽厚为：880*820*127mm，动模1上分流锥12的直径为φ110mm。

具体的，动模1上设置有重要的浇注系统。浇注系统有一个大的一级流道4，一级流道4的起始端为分流锥12，分流锥12与外部压铸机的入料桶相连接。

如图1所示，一级流道4的中心线和动模1的中心线重合，一级流道4末端连接两个二级流道5，二级流道5对称布置在一级流道4两侧，亦即两个二级流道5相对于一级流道4的中心线对称分布；每个二级流道5末端连接两个三级流道6，共有四个三级流道6，四个三级流道6在模具中呈左右和上下对称分布。

在本实施例中，由于生产工件为洗衣机皮带轮，因此型腔3结构较为复杂，具体的包含圆环区域31和多个加强筋区域32。此时一个进料口9难以实现较好的填充效果，为了优化填充效果，需布置多个进料口9。因此在本实施例中，每个三级流道6末端连接有四级流道7用以分流至不同的进料口9。在本实施例中，每个型腔3对应的四级流道7为一组，四组四级流道7在模具中呈左右和上下对称分布。

在本实施例中，上下级流道之间通过弧面连接，确保熔融液平稳分流。

如上实施，尽可能的保证各个型腔3部位填充状态实时一致，有利于提升产品合格率。

在一些实施例中，由于要压铸成型的工件结构较为简单，适用一个进料口9即可完成浇注工作，此时四级流道7是不需要的，只用三级流道6与进料口9直接连通即可。

具体的，本实施例中，每个型腔3设置有五个进料口9。在实践中，形如洗衣机皮带轮的工件压铸生产中，为了更好的填充效果，需要在圆环区域31上正对加强筋区域32的部位和未正对加强筋区域32的部位分别开设进料口9。

如图所示，每个型腔3对应五个进料口9，在本实施例中，压铸成型的工件包含五个加强筋。此时五个进料口9优选布局如下：每个进料口9均布置在圆环区域31外围，其中三个进料口9分别正对相邻的三个加强筋区域32，另外两个进料口9分别设置于前述三个加强筋区域32对应的两个圆弧段上。如此实施，以保证型腔3内部圆环区域31和加强筋区域32填充的同步进行。

具体的，本实施例中，进料口9均设置在定模2一侧，进料口9深度为1.5mm，长度为3mm，进料口9中间还设置有特定大小的小岛屿分割开，有利于产品的顺序凝固，降低浇口部位表层的缩孔、缩松等缺陷。

在本实施例中，进料口9均设置在定模2一侧，可以利用动模1和定模2之间温度的差异，避免产品进料口9部位出现缩孔和缩松缺陷，以提升产品合格率。

具体的，本实施例中，多级流道的尺寸阶梯减小布置，一级流道4深度为29mm、宽度为44mm，二级流道5深度为21.5mm、宽度为26mm、三级流道6深度为16.5mm、宽度为18.3mm，四级流道7深度为10.5mm、宽度为11mm。辅以前述浇注系统中多级流道的布局方式，在铝液进行充填时候，能够很好的确保每一个型腔3的部位充填状态实时保持一致。

具体的是，动模1上对称布置有一半型腔3，定模2上对称布置有型腔3的另一半。此时成型部分的分型线位于工件外圆直径的中间部位。既保证了分型线处于工件端面尺寸最大的部位，又保证了分型线所在平面垂直于开模运动方向，方便后续工件的取出。

在本实施例中，动模1的拔模斜度小于定模2的拔模斜度，确保脱模后产品能够位于动模1那一侧。此时借助动模1上的顶出结构，取出工件更加方便。

进一步的，浇注系统中的多级流道均设置在动模1一侧，方便后续工件和浇注流道同时从动模1上顶出。

动模1上设置有孔，用于连接外部的水管和加热油管。油管位于产品外侧一圈，冷却水管位于浇注系统的多级流道对应部位。

具体的，在动模1中设置有若干L型冷却水管，冷却水管位于浇注系统对应区域，冷却水管距离浇注系统中的流道表面57mm。通过冷却水管实现浇注后的快速冷却成型。

具体的，型腔3成型部分的末端，设置有五处集渣槽10，集渣槽10用于冷料的收集，每一个集渣槽10的对角部位设置有0.3mm深度的排气槽11通向模具外部，从而对型腔3进行排气，提升产品质量。

在本实施例中，每个型腔3对应五个集渣槽10，集渣槽10位于填充的末端，在本实施例中，具体体现在每个型腔3中，集渣槽10整体位于进料口9的对侧。且集渣槽10均设置在相邻加强筋区域32对应的圆弧区域，以保证型腔3整体的充分填充。

在本实施例中，在集渣槽10内设置排气槽11，实现排气功能。优选的排气槽11设置在集渣槽10对角部位，避免排气槽11过早堵塞。

在本实施例中，对应于浇注系统中多级流道、型腔3和集渣槽10的区域上设置有多个顶针孔8，以方便后续产品顶出。

本实施例中，提供了一种在压铸工序使用的一次生产四个洗衣机皮带轮的压铸模具，主要用于800T或1000T大吨位的压铸机生产使用，能够满足批量生产，生产效率较一次只能成型一件或者两件工件的方案效率更高，产品质量稳定，能够减少对压铸机设备数量的依赖。且通过对浇注系统中多级流道的布局，尽可能保证多个型腔3的填充进度基本相同，有利于提升产品合格率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则以内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.压铸模具，包括动模(1)和定模(2)，动模(1)和定模(2)合围形成浇注系统和四个型腔(3)，浇注系统包含一级流道(4)和二级流道(5)，一级流道(4)中心线与模具中心线重合，其特征是：一级流道(4)末端连接两个二级流道(5)，二级流道(5)对称布置在一级流道(4)的两侧，每个二级流道(5)末端连接两个三级流道(6)，四个三级流道(6)在模具中呈左右和上下对称分布，每个三级流道(6)连接一个型腔(3)，四个型腔(3)在模具中呈左右和上下对称分布。

2.如权利要求1所述的压铸模具，其特征是：每个型腔(3)包含圆环区域(31)和多个加强筋区域(32)，多个加强筋区域(32)位于圆环区域(31)中心与内圆之间，每个三级流道(6)末端连接多个四级流道(7)，每个三级流道(6)通过多个四级流道(7)连接一个型腔(3)，每个型腔(3)对应的多个四级流道(7)为一组，四组四级流道(7)在模具中呈左右和上下对称分布。

3.如权利要求2所述的压铸模具，其特征是：每个四级流道(7)末端通过进料口(9)分别连接型腔(3)，进料口(9)均设置在定模(2)一侧。

4.如权利要求3所述的压铸模具，其特征是：每个型腔(3)对应的多个进料口(9)均与圆环区域(31)外圆相连通，至少两个进料口(9)正对加强筋区域(32)，至少一个进料口(9)设置在相邻加强筋区域(32)之间的圆弧段上。

5.如权利要求4所述的压铸模具，其特征是：每个型腔(3)对应五个四级流道(7)，每个四级流道(7)对应的进料口(9)深度为1.4-1.6mm、长度为3-5mm。

6.如权利要求5所述的压铸模具，其特征是：一级流道(4)深度为27-33mm、宽度为35-45mm，二级流道(5)深度为20.5-23mm、宽度为20-26mm、三级流道(6)深度为15-18mm、宽度为12-18mm，四级流道(7)深度为7.5-12mm、宽度为9-12mm。

7.如权利要求2所述的压铸模具，其特征是：动模(1)上对称布置四个型腔(3)的一半，定模(2)上对称布置四个型腔(3)的另一半，且圆环区域(31)外圆处动模(1)的拔模斜度小于定模(2)的拔模斜度。

8.如权利要求7所述的压铸模具，其特征是：一级流道(4)、二级流道(5)、三级流道(6)和四级流道(7)均设置在动模(1)一侧，且在动模(1)中型腔(3)、一级流道(4)、二级流道(5)、三级流道(6)和四级流道(7)所在区域设置有多个顶针孔(8)。

9.如权利要求8所述的压铸模具，其特征是：在动模(1)中设置有若干冷却水管，冷却水管位于浇注系统对应区域，冷却水管距离浇注系统中的流道表面57-62mm。

10.如权利要求2-9任一项所述的压铸模具，其特征是：每个型腔(3)设置有若干集渣槽(10)，动模(1)中集渣槽(10)所在区域设置有顶针孔(8)。