CN220566470U - 自动间隙调整臂臂体及自动间隙调整臂 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制动调整臂领域，公开了自动间隙调整臂臂体，包括臂体，臂体包括下部的臂头和上部的摆臂，臂头包括上部横向设置的用于安装蜗杆组件的上臂头以及上臂头下侧的下臂头，下臂头上开设有用于安装小齿轮的小齿轮孔以及用于安装蜗轮的蜗轮孔，蜗轮孔和小齿轮孔之间形成薄壁一；蜗轮孔分为内侧用于安装蜗轮的蜗轮部以及外侧用于安装用于安装控制臂的控制臂部，控制臂部和蜗轮部为同轴线设置，蜗轮部的内径小于控制臂部的内径，蜗轮孔的轴线和小齿轮孔的轴线平行设置。该结构设计具有强度大，不增加成本，寿命长等优点。

Description

自动间隙调整臂臂体及自动间隙调整臂

技术领域

本实用新型涉及自动间隙调整臂领域，尤其涉及了自动间隙调整臂臂体及自动间隙调整臂。

背景技术

汽车制动间隙调整臂是安装在气压S形凸轮鼓式制动器上对该制动器中制动鼓与磨擦衬片之间的间隙进行调整的产品，随着国标新规的实施和市场需求演变，无自动调节功能的手动间隙调整臂已被逐步淘汰使用。目前市场上常见的货车、挂车及客车上使用的制动间隙调整臂多为美式或欧式的自动调整臂，但美式及欧式的产品在臂体结构上多为直柄无偏置的设计，国内市场很多车辆因设计差异需使用偏置结构的制动臂，比如CN201810198233.5-一种自动间隙调整臂，偏置的调整臂由于结构受力不同，对臂体受力点处的强度要求更高，且在国内市场和运输环境下，现阶段仍有很多超量超载的情况发生，这一特殊工况对产品的强度和性能也提出来更高的要求，超过现用产品设计额定值，对汽车安全行驶隐患较大。

目前市场上的常规结构产品，在臂体偏置的工况下，尤其在车辆超载负重行驶过程中，因产品结构设计和材料性能限制，常出现壳体开裂变形等问题，造成制动间隙不稳定或自调功能失效，不能完全满足市场需求。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的缺点，提供了自动间隙调整臂臂体。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

自动间隙调整臂臂体，包括臂体，臂体包括下部的臂头和上部的摆臂，臂头包括上部横向设置的用于安装蜗杆组件的上臂头以及上臂头下侧的下臂头，下臂头上开设有用于安装小齿轮的小齿轮孔以及用于安装蜗轮的蜗轮孔，蜗轮孔和小齿轮孔之间形成薄壁一；蜗轮孔分为内侧用于安装蜗轮的蜗轮部以及外侧用于安装用于安装控制臂的控制臂部，控制臂部和蜗轮部为同轴线设置，蜗轮部的内径小于控制臂部的内径，蜗轮孔的轴线和小齿轮孔的轴线平行设置。

作为优选，蜗轮部与控制臂部的孔径差值最大为50丝。

作为优选，蜗轮孔内侧面与下臂头的外侧面之间形成薄壁二，薄壁二根部的厚度小于外部的厚度，薄壁二的外侧面设置有加强筋。

作为优选，薄壁二的外侧面与蜗轮孔同轴线设置，薄壁二外侧面包括内侧非完整圆台状的面一和外侧非完整圆柱状的面二，面一内侧的外径小于外侧的外径，面一对应的薄壁二厚度从内侧根部向外侧逐渐变厚，加强筋设置在面一上。

作为优选，加强筋沿面一的圆周方向均匀布置，加强筋延伸至面一内侧根部。

作为优选，加强筋一的一端延伸至面一的根部，另一端延伸至面二上。

作为优选，加强筋为沿面一轨迹整个延续的圆弧状加强筋。

作为优选，加强筋沿面一内侧根部设置。

作为优选，蜗轮孔的内侧根部设置有挡壁。

自动间隙调整臂，包括上述的自动间隙调整臂臂体。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有如下显著的技术效果：

本实用新型解决了国内市场中偏置结构制动臂在重载超载的工况下制动时制动臂变形量大，强度和耐久不足，无法满足稳定使用需求的问题，通过对制动臂臂体内外侧进行结构加强，有效减少现有市场中出现的壳体变形、开裂，造成内部零件卡滞等问题的发生。

附图说明

图1是装置的整体结构示意图。

图2是装置的整体结构示意图。

图3是图2的剖视图。

图4是装置的结构示意图。

图5是图4的剖视图。

图6是实施例2加强筋布置的结构示意图。

图中附图标记的技术名称为：1—臂体、2—摆臂、3—上臂头、4—下臂头、5—小齿轮孔、6—蜗轮孔、7—薄壁一、8—蜗轮部、10—控制臂部、11—薄壁二、12—薄壁二根部、13—加强筋、14—面一、15—面二、16—挡壁。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

自动间隙调整臂臂体，包括臂体1，臂体1包括下部的臂头和上部的摆臂2，臂头包括上部横向设置的用于安装蜗杆组件的上臂头3以及上臂头3下侧的下臂头4，下臂头4上开设有用于安装小齿轮的小齿轮孔5以及用于安装蜗轮的蜗轮孔6，蜗轮孔6和小齿轮孔5之间形成薄壁一7；蜗轮孔6分为内侧用于安装蜗轮的蜗轮部8以及外侧用于安装用于安装控制臂的控制臂部10，控制臂部10和蜗轮部8为同轴线设置，蜗轮部8的内径小于控制臂部10的内径，蜗轮孔6的轴线和小齿轮孔5的轴线平行设置。该种结构可以在不影响控制臂安装的情况下，在蜗轮孔6内形成阶梯孔，从而增加蜗轮孔6蜗轮部8分与小齿轮孔5之间的厚度，进而实现扩大厚度的目的，其次呢不需要对产品其余零部件进行更换，不增加产品的成本，但是产品在该处的耐久度可以增加20％～25％。

本方案中，蜗轮部8与控制臂部10的孔径差值最大为50丝，所述的原蜗轮的外圆直径为62mm，本方案选用的蜗轮外圆直径比62mm小50丝。

本实施例中，蜗轮孔6内侧面与下臂头4的外侧面之间形成薄壁二11，薄壁二根部12的厚度小于外部的厚度，薄壁二11的外侧面设置有加强筋13。薄壁二11的外侧面与蜗轮孔6同轴线设置，薄壁二11外侧面包括内侧非完整圆台状的面一14和外侧非完整圆柱状的面二15，面一14内侧的外径小于外侧的外径，面一14对应的薄壁二11厚度从内侧根部向外侧逐渐变厚，加强筋13设置在面一14上。面一14的结构实际在于在臂头的背侧形成一定的空间，从而缩小产品一定的尺寸，便于与其他部件进行匹配。

在车辆高负载工况下进行制动时，面一14根部处除受到制动力矩形成的花键轴传递至蜗轮的作用力外，还因偏置受力的结构产生了扭转变形，尤其产品偏置使柄部在靠近控制盘一侧时图4虚线侧，该处受力变形更大，耐久强度受到较大影响，同时由于该处壁厚较薄，所以需要对此进行结构设计。具体的即通过对加强筋13的结构构造进行设计。设置的多处纵向加强筋13，均匀分布在下臂头4上，达到增厚面一14区域薄壁二11厚度的目的，所以挡壁16与侧壁相处交接位置尺寸增大，加强受力结构，增强耐久性能。

所述的加强筋13沿面一14的圆周方向均匀布置，加强筋13延伸至面一14内侧根部。

作为优选，加强筋13一的一端延伸至面一14的根部，另一端延伸至面二15上。

作为优选，蜗轮孔6的内侧根部设置有挡壁16。

自动间隙调整臂，包括上述的自动间隙调整臂臂体。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有如下显著的技术效果：

本实用新型解决了国内市场中偏置结构制动臂在重载超载的工况下制动时制动臂变形量大，强度和耐久不足，无法满足稳定使用需求的问题，通过对制动臂臂体1内外侧进行结构加强，有效减少现有市场中出现的壳体变形、开裂，造成内部零件卡滞等问题的发生。

实施例2

与实施例1不同之处在于：加强筋13为沿面一14轨迹整个延续的圆弧状加强筋13。所述的加强筋13沿面一14内侧根部设置。

实施例3

间隙自动调整臂，装配有实施例1或实施例2所述的间隙调整臂臂体1。

Claims (10)

1.自动间隙调整臂臂体，其特征在于：包括臂体(1)，臂体(1)包括下部的臂头和上部的摆臂(2)，臂头包括上部横向设置的用于安装蜗杆组件的上臂头(3)以及上臂头(3)下侧的下臂头(4)，下臂头(4)上开设有用于安装小齿轮的小齿轮孔(5)以及用于安装蜗轮的蜗轮孔(6)，蜗轮孔(6)和小齿轮孔(5)之间形成薄壁一(7)；蜗轮孔(6)分为内侧用于安装蜗轮的蜗轮部(8)以及外侧用于安装控制臂的控制臂部(10)，控制臂部(10)和蜗轮部(8)为同轴线设置，蜗轮部(8)的内径小于控制臂部(10)的内径，蜗轮孔(6)的轴线和小齿轮孔(5)的轴线平行设置。

2.根据权利要求1所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：蜗轮部(8)与控制臂部(10)的孔径差值最大为50丝。

3.根据权利要求1所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：蜗轮孔(6)内侧面与下臂头(4)的外侧面之间形成薄壁二(11)，薄壁二根部(12)的厚度小于外部的厚度，薄壁二(11)的外侧面设置有加强筋(13)。

4.根据权利要求3所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：薄壁二(11)的外侧面与蜗轮孔(6)同轴线设置，薄壁二(11)外侧面包括内侧非完整圆台状的面一(14)和外侧非完整圆柱状的面二(15)，面一(14)内侧的外径小于外侧的外径，面一(14)对应的薄壁二(11)厚度从内侧根部向外侧逐渐变厚，加强筋(13)设置在面一(14)上。

5.根据权利要求4所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：加强筋(13)沿面一(14)的圆周方向均匀布置，加强筋(13)延伸至面一(14)内侧根部。

6.根据权利要求4所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：加强筋(13)一的一端延伸至面一(14)的根部，另一端延伸至面二(15)上。

7.根据权利要求4所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：加强筋(13)为沿面一(14)轨迹整个延续的圆弧状加强筋(13)。

8.根据权利要求7所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：加强筋(13)沿面一(14)内侧根部设置。

9.根据权利要求7所述的自动间隙调整臂臂体，其特征在于：蜗轮孔(6)的内侧根部设置有挡壁(16)。

10.自动间隙调整臂，其特征在于：包括权利要求1至权利要求9任一项所述的自动间隙调整臂臂体。