CN220527374U - 一种插头极柱自动化铆线的生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种插头极柱自动化铆线的生产线，涉及插头加工技术领域，包括有转盘、沿着转盘周缘设置的上下料装置、压脚装置、铆线装置、点胶装置以及送线装置，送线装置与铆线装置之间设有剥线打端机，通过转盘带动待加工工件依次通过压脚装置、铆线装置以及点胶装置，压脚装置将极柱进行预处理以保证铆线的成功率，铆线装置将线材嵌入至极柱上的U形缺口内，使线材与极柱能够电连接，点胶装置能够保证线材与极柱的连接更加稳固，在此过程中通过上下料装置将待加工工件移至转盘上进行以及将加工完成的工件从转盘上移出，能够实现自动化铆线，提高生产效率，保证加工效率同时也能够降低生产成本。

Description

一种插头极柱自动化铆线的生产线

技术领域

本实用新型涉及插头加工技术领域，具体为一种插头极柱自动化铆线的生产线。

背景技术

一般电子产品的连接头（Connector）与电气用品插销（Pin），称为插头。家用交流电源插头与插座，有棒状或铜板状突出的公接头，以物理方式插入有插槽或凹洞的母接头型的电源插座。

在生产插头的过程中，需要将插头的极柱端部与电源线进行铆接，以得到能够将插头极柱与电源线电连接。

但在现有技术中，加工插头时需要人工手动将插头的极柱与电源线进行铆接，通过人工安装的效率极低，且人工需求大，成本高。

综上所述，现有技术中加工插头的效率低，因此，本实用新型旨提出一种能够自动上下料去使插座的极柱与电源线进行铆接的插头极柱自动化铆线的生产线去解决以上问题。

实用新型内容

本实用新型为克服上述情况不足，旨在提供一种插头极柱自动化铆线的生产线能解决上述问题的技术方案。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种插头极柱自动化铆线的生产线，包括有转盘、沿着转盘周缘设置的上下料装置、压脚装置、铆线装置、点胶装置以及送线装置。

所述转盘上分别设有与上下料装置、压脚装置、铆线装置以及点胶装置对位配合的多个工位；

所述送线装置与铆线装置之间设有剥线打端机；

所述上下料装置包括有并排设置的上料组件以及下料组件；

所述转盘上的工位循环并依次通过上料组件、压脚装置、铆线装置、点胶装置以及下料组件。

作为本实用新型进一步方案：所述铆线装置包括有正极铆线组件以及负极铆线组件。

作为本实用新型进一步方案：还包括有底板；

所述转盘间歇性转动设于底板上；

所述上下料装置、压脚装置、铆线装置、点胶装置以及送线装置分别固设于底板上；

所述压脚装置包括有第一气缸以及与第一气缸活塞杆固接的压脚冲头，所述压脚冲头的下端设呈倒三角形设置，所述压脚冲头下端向下延伸设有压脚部，所述压脚部的下端呈倒梯形设置。

作为本实用新型进一步方案：所述剥线打端机上设有正极传线部以及负极传线部；

所述正极传线部、负极传线部与正极铆线组件以及负极铆线组件之间分别设有正极折线组件以及负极折线组件；

所述底板上设有分别控制正极折线组件与负极折线组件进行位移用以将折弯后的线材分别运输至正极铆线组件以及负极铆线组件上进行装填工作的传动组件。

作为本实用新型进一步方案：所述正极铆线组件包括有正极铆线冲头以及控制正极铆线冲头进行冲压工作的第二气缸；

所述负极铆线组件包括有负极铆线冲头以及控制负极铆线冲头进行冲压工作的第三气缸；

所述第二气缸与正极铆线冲头之间设有第一连接件，所述第二气缸与正极铆线冲头通过第一连接件固接配合设置；

所述第三气缸与负极铆线冲头之间设有第二连接件，所述第三气缸与负极铆线冲头通过第二连接件固接配合设置。

作为本实用新型进一步方案：所述正极铆线冲头与负极铆线冲头的下端上分别设有呈倒U形设置的铆线部；

呈倒U形设置的铆线部上成型有用以覆于极柱U形缺口的容纳槽，其中，所述铆线部的下端上开设有用以将线材限位的限位槽，其中，所述限位槽内壁与线材外壁抵接配合设置。

作为本实用新型进一步方案：所述点胶装置包括有正负极点胶头以及控制点胶头升降设置的第四气缸。

作为本实用新型进一步方案：所述工位上一一对位设有用以固定待加工工件的插座治具。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：通过转盘带动待加工工件依次通过压脚装置、铆线装置以及点胶装置，压脚装置将极柱进行预处理以保证铆线的成功率，铆线装置将线材嵌入至极柱上的U形缺口内，使线材与极柱能够电连接，点胶装置能够保证线材与极柱的连接更加稳固，在此过程中通过上下料装置将待加工工件移至转盘上进行以及将加工完成的工件从转盘上移出，能够实现自动化铆线，提高生产效率，保证加工效率同时也能够降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构立体图；

图2是本实用新型的部分结构立体图及剥线打端机与铆线装置的结构示意图；

图3是本实用新型中的压脚装置结构示意图；

图4是图3中A处的局部视图；

图5是本实用新型中的铆线装置与转盘的结构示意图；

图6是图5中B处的局部视图；

图7是本实用新型中的铆线冲头与气缸的结构示意图；

图8是图7中C处的局部视图；

图9是本实用新型中的点胶装置结构示意图；

图10是图9中D处的局部视图；

图中的附图标记及名称如下：

工件-0，极柱-01，U形缺口-02，线材-03；

底板-1；

转盘-2，工位-21，插座治具-22；

上下料装置-3；

上料组件-31，下料组件-32；

压脚装置-4；

第一气缸-41，压脚冲头-42，压脚部-43；

铆线装置-5；

正极铆线组件-51，正极铆线冲头-511，第二气缸-512，第一连接件-513；

负极铆线组件-52，负极铆线冲头-521，第三气缸-522，第二连接件-523；

铆线部-53，容纳槽-54，限位槽-55；

剥线打端机-6；

正极传线部-61，负极传线部-62；

正极折线组件-63，负极折线组件-64；

送线装置-7；

点胶装置-8，正负极点胶头-81，第四气缸-82；

传动组件-9。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-10，一种插头极柱01自动化铆线的生产线，包括有转盘2、沿着转盘2周缘设置的上下料装置3、压脚装置4、铆线装置5、点胶装置8以及送线装置7。

所述转盘2上分别设有与上下料装置3、压脚装置4、铆线装置5以及点胶装置8对位配合的多个工位21；

所述送线装置7与铆线装置5之间设有剥线打端机6；

所述上下料装置3包括有并排设置的上料组件31以及下料组件32；

所述转盘2上的工位21循环并依次通过上料组件31、压脚装置4、铆线装置5、点胶装置8以及下料组件32。

在现有技术中的插座的极柱01设有U形缺口02便于铆线，铆线的过程中，将线材03嵌入U形缺口02内进行过盈卡接，最后进行点胶固定。

在对插座进行加工的过程中，首先通过上下料装置3中的上料组件31将待加工工件0移动至转盘2的工位21上，其中，转盘2带动待加工工件0依次通过压脚装置4、铆线装置5、点胶装置8并最终与下料组件32对位配合（此时的工件0已加工完成），最后由下料组件32将加工完成的工件0进行下料工作，在此过程中与下料组件32对位配合的工位21将会继续位移至与上料组件31对位的位置上，重新接收待加工工件0带动待加工工件0依次通过压脚装置4、铆线装置5、点胶装置8；

在上述待加工工件0依次通过压脚装置4、铆线装置5、点胶装置8的过程中；

因待加工工件0在运输或成型等过程中，U形缺口02的成型存在误差或因遭受到碰撞发生形变，导致无法正常铆线；

在待加工工件0通过压脚装置4时，压脚装置4将插座极柱01上的U形缺口02的开口处进行冲压，以保证U形缺口02的开口处能够将线材03放入；

在待加工工件0通过压脚装置4后，到达铆线装置5时，在此过程中，线材03会通过送线装置7送至剥线打端机6上进行剥线打端工作对线材03进行加工，后线材03再到达铆线装置5上，在线材03到达铆线装置5的同时待加工工件0的极柱01上的U形缺口02已与线材03对位配合，再通过铆线装置5将线材03嵌入至U形缺口02内，使线材03与插座的极柱01电连接；

在待加工工件0通过铆线装置5后，到达点胶装置8时，点胶装置8对U形缺口02与线材03连接处进行点胶，以使得线材0和极柱01不裸露在外面，在保证了安全的同时，也能够有效使线材03与极柱01的连接更加稳固；

通过转盘2带动待加工工件0依次通过压脚装置4、铆线装置5以及点胶装置8，压脚装置4将极柱01进行预处理以保证铆线的成功率，铆线装置5将线材03嵌入至极柱01上的U形缺口02内，使线材03与极柱01能够电连接，点胶装置8能够保证线材03与极柱01不裸露的同时也能够使其连接更加稳固，在此过程中通过上下料装置3将待加工工件0移至转盘2上进行以及将加工完成的工件0从转盘2上移出，能够实现自动化铆线，提高生产效率，保证加工效率同时也能够降低生产成本。

所述的剥线打端机6与送线装置7是一个较为现有的技术，此处不再赘述。

本实用新型实施例中，所述铆线装置5包括有正极铆线组件51以及负极铆线组件52。

在待加工工件0到达铆线装置5时，待加工工件0通过铆线装置5中的正极铆线组件51以及负极铆线组件52，在待加工工件0通过正极铆线组件51时，正极铆线组件51将正极的线材03（此处所述的正极线材03可通过线材03外表皮的颜色辨认）压入工件0中正极极柱01的U形缺口02内，在待加工工件0通过负极铆线组件52时，负极铆线组件52将负极的线材03（此处所述的负极线材03可通过线材03外表皮的颜色辨认）压入工件0中负极极柱01的U形缺口02内，从而能够对工件0的正负极极柱01上分别铆接各自对应的线材03，能够在待加工工件0通过铆线装置5时，使工件0上的正极极柱01与负极极柱01上均铆接好线材03，从而实现自动化的对工件0铆线，提高本实用新型的工作效率以及加工效率。

本实用新型实施例中，还包括有底板1；

所述转盘2间歇性转动设于底板1上；

所述上下料装置3、压脚装置4、铆线装置5、点胶装置8以及送线装置7分别固设于底板1上；

所述压脚装置4包括有第一气缸41以及与第一气缸41活塞杆固接的压脚冲头42，所述压脚冲头42的下端设呈倒三角形设置，所述压脚冲头42下端向下延伸设有压脚部43，所述压脚部43的下端呈倒梯形设置。

在上述待加工工件0到达压脚装置4时，第一气缸41控制压脚冲头42向工件0方向下压，在此过程中，压脚部43会对工件0上的U形缺口02进行扩口处理，压脚部43的下端呈倒梯形设置能够保证在U形缺口02的两侧之间的距离过小时，能够有效的将U形缺口02进行扩口工作，扩口完成后进一步提高铆线的成功率，有效提高工件0加工后的合格率。

本实用新型实施例中，所述剥线打端机6上设有正极传线部61以及负极传线部62；

所述正极传线部61、负极传线部62与正极铆线组件51以及负极铆线组件52之间分别设有正极折线组件63以及负极折线组件64；

所述底板1上设有分别控制正极折线组件63与负极折线组件64进行位移用以将折弯后的线材03分别运输至正极铆线组件51以及负极铆线组件52上进行装填工作的传动组件9。

在上述铆线装置5进行工作过程中，通过剥线打端机6与正极传线部61以及负极传线部62对线材03进行剥线并进行打端处理，再到达正极折线组件63以及负极折线组件64进行折线工作，之后通过传动组件9使折弯完成后的线材03分别到达正极铆线组件51以及负极铆线组件52上装填并再通过正极铆线组件51以及负极铆线组件52对线材03与工件0进行铆接工作，从而能够实现自动化的进行铆接。

在本实用新型的一种实施例中，所述的传送组件包括用以控制正极折线组件63与负极折线组件64进行位移的直线模组（其中，直线模组设置有多个并分别控制正极折线组件63与负极折线组件64进行位移）以及用以夹持正极折线组件63与负极折线组件64上已进行折弯完成的线材03的机械手（其中，机械手设有多个并用以分别控制在正极折线组件63与负极折线组件64上折弯完成后的线材03进行位移，使正极线材03与负极线材03分别位移至正极铆线组件51与负极铆线组件52相对应的待加工工件0的U形缺口02上，使正极线材03与负极线材03分别与正极极柱01以及负极极柱01上的U形缺口02对位配合），其中，机械手将折弯后的线材03进行夹持并使折弯后的线材03与U形缺口02对位配合。

在本实用新型的一种实施例中，转盘2带动工位21间歇性转动，在此过程中，工位21依次通过上料组件31（用以接收待加工工件0）、压脚装置4（用以对待加工工件0的U形缺口02进行扩口处理）、正极折线组件63（用以将正极线材03与待加工工件0中正极极柱01上的U形缺口02进行铆接）、负极折线组件64（用以将负极线材03与待加工工件0中负极极柱01上的U形缺口02进行铆接）、点胶装置8（用以将胶体滴入线材03与U形缺口02上使其进一步固定）最后到达下料组件32（用以控制工位21上的待加工工件0进行下料处理）；

在上述过程中，通过下料组件32后的工位21上的待加工工件0已加工完成并已经下料，此时的工位21上处于空缺状态，工位21通过下料组件32后将到达上料组件31对位的位置上，并重新接收待加工工件0以此循环做工，不断对待加工工件0进行自动化的铆接。

在本实用新型的一种实施例中，所述正极铆线组件51包括有正极铆线冲头511以及控制正极铆线冲头511进行冲压工作的第二气缸512；

所述负极铆线组件52包括有负极铆线冲头521以及控制负极铆线冲头521进行冲压工作的第三气缸522；

所述第二气缸512与正极铆线冲头511之间设有第一连接件513，所述第二气缸512与正极铆线冲头511通过第一连接件513固接配合设置；

所述第三气缸522与负极铆线冲头521之间设有第二连接件523，所述第三气缸522与负极铆线冲头521通过第二连接件523固接配合设置。

在铆线的过程中，第二气缸512控制第一连接件513带动正极铆线冲头511进行下压处理，第三气缸522控制第二连接件523带动负极铆线冲头521进行下压处理，从而将线材03压入至U形缺口02内。

本实用新型的实施例中，所述正极铆线冲头511与负极铆线冲头521的下端上分别设有呈倒U形设置的铆线部53；

呈倒U形设置的铆线部53上成型有用以覆于极柱01U形缺口02的容纳槽54，其中，所述铆线部53的下端上开设有用以将线材03限位的限位槽55，其中，所述限位槽55内壁与线材03外壁抵接配合设置。

在上述铆线的过程中，当正极铆线冲头511或负极铆线冲头521进行下压工作时，铆线部53上的容纳槽54覆于极柱01U形缺口02上，在此过程中铆线部53的下端上的限位槽55将线材03进行限位，并正极铆线冲头511将对U形缺口02两侧的线材03施加压力，使线材03与容纳槽54对位的部分嵌入至U形缺口02内，从而完成铆接工作，能够避免正极铆线冲头511与线材03需要跟U形缺口02接触的地方发生直接的接触，以此能够避免冲压时线材03发生损坏等缺口，保证嵌入U形缺口02的部分线材03完好无损，以此提高产品的加工合格率。

本实用新型的实施例中，所述点胶装置8包括有正负极点胶头81以及控制点胶头升降设置的第四气缸82。

通过第四气缸82控制正负极点胶头81进行升降，能够在点胶的过程中减少正负极点胶头81与待加工工件0的距离，以此提高准确性以及加工合格率，且还能够兼容加工不同高度的待加工工件0，进一步提高本实用新型的实用性。

本实用新型的实施例中，所述工位21上一一对位设有用以固定待加工工件0的插座治具22。

插座治具22能够有效将待加工工件0进行限位处理，避免在自动化加工的过程发生工件0偏移等情况，提高整体的稳定性。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，包括有转盘、沿着转盘周缘设置的上下料装置、压脚装置、铆线装置、点胶装置以及送线装置，

所述转盘上分别设有与上下料装置、压脚装置、铆线装置以及点胶装置对位配合的多个工位；

所述送线装置与铆线装置之间设有剥线打端机；

所述上下料装置包括有并排设置的上料组件以及下料组件；

所述转盘上的工位循环并依次通过上料组件、压脚装置、铆线装置、点胶装置以及下料组件。

2.根据权利要求1所述的一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，所述铆线装置包括有正极铆线组件以及负极铆线组件。

3.根据权利要求2所述的一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，还包括有底板；

所述转盘间歇性转动设于底板上；

所述上下料装置、压脚装置、铆线装置、点胶装置以及送线装置分别固设于底板上；

所述压脚装置包括有第一气缸以及与第一气缸活塞杆固接的压脚冲头，所述压脚冲头的下端设呈倒三角形设置，所述压脚冲头下端向下延伸设有压脚部，所述压脚部的下端呈倒梯形设置。

4.根据权利要求3所述的一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，所述剥线打端机上设有正极传线部以及负极传线部；

所述正极传线部、负极传线部与正极铆线组件以及负极铆线组件之间分别设有正极折线组件以及负极折线组件；

所述底板上设有分别控制正极折线组件与负极折线组件进行位移用以将折弯后的线材分别运输至正极铆线组件以及负极铆线组件上进行装填工作的传动组件。

5.根据权利要求4所述的一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，所述正极铆线组件包括有正极铆线冲头以及控制正极铆线冲头进行冲压工作的第二气缸；

所述负极铆线组件包括有负极铆线冲头以及控制负极铆线冲头进行冲压工作的第三气缸；

所述第二气缸与正极铆线冲头之间设有第一连接件，所述第二气缸与正极铆线冲头通过第一连接件固接配合设置；

所述第三气缸与负极铆线冲头之间设有第二连接件，所述第三气缸与负极铆线冲头通过第二连接件固接配合设置。

6.根据权利要求5所述的一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，所述正极铆线冲头与负极铆线冲头的下端上分别设有呈倒U形设置的铆线部；

呈倒U形设置的铆线部上成型有用以覆于极柱U形缺口的容纳槽，其中，所述铆线部的下端上开设有用以将线材限位的限位槽，其中，所述限位槽内壁与线材外壁抵接配合设置。

7.根据权利要求6所述的一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，所述点胶装置包括有正负极点胶头以及控制点胶头升降设置的第四气缸。

8.根据权利要求7所述的一种插头极柱自动化铆线的生产线，其特征在于，所述工位上一一对位设有用以固定待加工工件的插座治具。