CN220390636U - 一种自动撕膜机分片装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于小尺寸导光板撕膜领域，具体公开一种自动撕膜机分片装置，包括底部支撑组件，包括第一支撑柱和第二支撑柱；安装组件，所述安装组件设置于所述底部支撑组件上；伸缩气缸，所述伸缩气缸设置于所述安装组件；吸力组件，所述吸力组件设置于所述伸缩气缸的输出端；厚度传感器，所述厚度传感器设置于所述第一支撑柱和/或所述第二支撑柱，所述厚度传感器用于采集被所述吸力组件吸住并通过伸缩气缸的作用在所述第一支撑柱和第二支撑柱之间活动的物料的厚度。本实用新型可以基本保证不会出现同时吸附多片板材的情况，避免造成板材划伤，板材崩边，生产效率和产品的良率得到有效地提升。
Description
技术领域
本实用新型涉及小尺寸导光板撕膜领域，特别涉及一种自动撕膜机分片装置。
背景技术
在导光板自动撕膜机对导光板进行撕膜前，目前是将板材吸附住，然后转移至对应的撕膜工位进行撕膜操作。当前，利用吸力组件采用一个恒定的吸力值对板材进行吸附，经过实际的测试，该种方式在批量化地进行板材吸附时，偶尔还是会有同时吸附两片板材以上的情况，在同时吸附多片板材时，会造成板材划伤，板材崩边，影响生产效率，产品的良率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种自动撕膜机分片装置，以保证每次吸附的板材数量为一片。
为了达到上述目的，本实用新型提供一种自动撕膜机分片装置，其采用的技术方案如下：
一种自动撕膜机分片装置，包括：底部支撑组件，包括第一支撑柱和第二支撑柱；安装组件，所述安装组件设置于所述底部支撑组件上；伸缩气缸，所述伸缩气缸设置于所述安装组件；吸力组件，所述吸力组件设置于所述伸缩气缸的输出端；厚度传感器，所述厚度传感器设置于所述第一支撑柱和/或所述第二支撑柱，所述厚度传感器用于采集被所述吸力组件吸住并通过伸缩气缸的作用在所述第一支撑柱和第二支撑柱之间活动的物料的厚度。
进一步地，所述第一支撑柱和所述第二支撑柱分别支撑有第一滑座和第二滑座，所述安装组件分别通过第一滑块和第二滑块活动设置于所述第一滑座和所述第二滑座，所述第一滑座的一侧连接齿条，所述安装组件上设置电机，所述电机的输出端连接齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合。
进一步地，所述安装组件包括第一底板、第一连接板、第二连接板、第二底板以及顶板，所述第一底板连接所述第一滑块，所述第一滑块活动设置于所述第一滑座，所述第二底板连接所述第二滑块，所述第二滑块活动设置于所述第二滑座，所述第一底板通过所述第一连接板连接所述顶板，所述第二底板通过第二连接板连接所述顶板。
进一步地，所述第一连接板与所述第二连接板平行。
进一步地，所述电机固定于所述第一底板的上端，所述齿条设置于所述第一底板的下方，所述第一底板上设置有用于配合所述电机的输出端穿过与齿轮连接的第一通孔
进一步地，所述吸力组件为气动吸力装置或电磁吸盘。
进一步地，还包括控制器，所述控制器的信号输出端连接所述伸缩气缸和所述吸力组件的信号输入端，所述厚度传感器的信号输出端连接所述控制器的信号输入端。
进一步地，还包括控制器，所述控制器的信号输出端连接所述伸缩气缸、所述吸力组件以及所述电机的信号输入端，所述厚度传感器的信号输出端连接所述控制器的信号输入端。
本实用新型的有益效果是：根据本实用新型的自动撕膜机分片装置，通过吸力组件吸附的板材从第一支撑柱和第二支撑柱之间通过时，由厚度传感器采集当下吸附板材的厚度，当厚度值显示超过一片板材的厚度时，此时可以将吸附的板材放下，并重新吸附，或人工干预将相邻板材的静电消除后，重新吸附，以此可以基本保证不会出现同时吸附多片板材的情况，避免造成板材划伤，板材崩边，生产效率和产品的良率得到有效地提升。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1示出了根据本实用新型实施例的一种自动撕膜机分片装置的主视图。
图2示出了根据本实用新型实施例的一种自动撕膜机分片装置的控制原理框图。
图3示出了根据本实用新型实施例的一种自动撕膜机分片装置的俯视图。
图4示出了根据本实用新型实施例的一种自动撕膜机分片装置在设置有电机时的控制原理框图。
图中，100为底部支撑组件，101为第一支撑柱，102为第二支撑柱，200为安装组件，201为第一底板，202为第一连接板，203为第二连接板，204为第二底板，205为顶板，300为伸缩气缸，400为吸力组件，500为厚度传感器，600为控制器，700为报警器，800为第一滑座，900为第二滑座，1000为第一滑块，1100为第二滑块，1200为齿条，1300为电机，1400为齿轮。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。
本实用新型实施例提供一种自动撕膜机分片装置，如图1所示，该自动撕膜机分片装置包括：
底部支撑组件100，包括第一支撑柱101和第二支撑柱102；
安装组件200，所述安装组件200设置于所述底部支撑组件100上；
伸缩气缸300，所述伸缩气缸300设置于所述安装组件200；
吸力组件400，所述吸力组件400设置于所述伸缩气缸300的输出端；
厚度传感器500，所述厚度传感器500设置于所述第一支撑柱101和/或所述第二支撑柱102，所述厚度传感器500用于采集被所述吸力组件400吸住并通过伸缩气缸300的作用在所述第一支撑柱101和第二支撑柱102之间活动的物料的厚度。
本实施例在具体实施时，吸力组件400起到吸附板材的作用，其通过伸缩气缸300的作用向下活动并和板材接触，然后产生吸力并吸附住板材，然后再在伸缩气缸300的作用向上活动，以将板材吸出。在板材被吸附向上运动的过程中，厚度传感器500检测板材的厚度，判断吸附的板材数量，在判断板材的厚度超过一片板材的厚度时，通过伸缩气缸300的作用，将板材放下，并重新对板材进行吸附。重复上述过程，以使得吸附的板材为一片，若多次不成功，此时需要停机并人工介入，消除相邻两个板材的静电力，并重复开机运行。
在一些实施例中，吸力组件400为能够吸附板材的部件，例如可以实现为气动吸力装置或电磁吸盘。
在一些实施例中，如图2所示，该自动撕膜机分片装置还包括控制器600，所述控制器600的信号输出端连接所述伸缩气缸300、所述吸力组件400的信号输入端，所述厚度传感器500的信号输出端连接所述控制器600的信号输入端。
控制器600可以选择PLC控制器，其起到对整个自动撕膜机分片装置的控制作用，以使得整体装置可以自动运行。具体说来，控制器600被配置为：预设一个厚度阈值，该厚度阈值例如可以是a～b，其中a可以是一个比一个板材厚度稍小的数值，b是介于一个板材和两个板材的厚度的数值，优选为一个板材和两个板材的厚度的中值。根据厚度传感器500所采集到的厚度信号值，若该厚度信号值大于b，则确认为吸到多个板材，若该厚度信号值小于a，则确认未吸附到板材，无论上述哪一种情况，只要在厚度信号值不在预设的厚度阈值范围内，控制器600控制伸缩气缸300工作，将吸力组件400放下后，并控制吸力组件400放下板材后并重新调整吸力组件400的吸附力后进行重新吸附，直到厚度传感器500所采集的厚度信号值正常。
示例性的，一般对吸力组件400的吸附力调整为降低吸力组件400的吸附力，旨在通过吸力组件400来对两块板材进行分离。在多次重复吸附的情况下，仍然不能达到吸附一个板材时，在放下板材后停止伸缩气缸300以及吸力组件400的工作，同时控制器600可以控制与之连接的报警器700进行报警，并以提醒人工介入处理。
在一些实施例中，如图1和图3所示，所述第一支撑柱101和所述第二支撑柱102分别支撑有第一滑座800和第二滑座900，所述安装组件200分别通过第一滑块1000和第二滑块1100活动设置于所述第一滑座800和所述第二滑座900，所述第一滑座800的一侧连接齿条1200，所述安装组件200上设置电机1300，所述电机1300的输出端连接齿轮1400，所述齿轮1400与所述齿条1200啮合。
上述结构可以实现对板材的转移，即在保证吸附一块板材的情况下，将吸附的板材通过上述结构转移至撕膜工位。具体来说，在吸力组件400吸附住一个板材情况下，电机1300正转，使得齿轮1400转动，此时与齿轮1400啮合的齿条1200是固定的，因此会使得安装组件200通过第一滑块1000和第二滑块1100沿着平行的第一滑座800和第二滑座900的方向上进行移动，达到撕膜工位时，电机1300停止工作，然后通过伸缩气缸300带动吸力组件400向下运动至撕膜工位，吸力组件400停止工作，放下板材，然后伸缩气缸300再带动吸力组件400上升，电机1300反转，使得吸力组件又回到对应放置板材的位置，再次进行吸附，以此重复循环，可以完成对板材的转运工作。
在一些实施例中，设置一个控制器600起到对伸缩气缸300、吸力组件400以及电机1300的控制作用，以实现如上所描述的自动化的板材吸附和转运工作。具体的，如图4所示，该自动撕膜机分片装置还包括控制器600，所述控制器600的信号输出端连接所述伸缩气缸300、所述吸力组件400以及所述电机1300的信号输入端，所述厚度传感器500的信号输出端连接所述控制器600的信号输入端。其中控制器600选择为PLC控制器。
在一些实施例中，如图1所示，所述安装组件200包括第一底板201、第一连接板202、第二连接板203、第二底板204以及顶板205，所述第一底板201连接所述第一滑块1000，所述第一滑块1000活动设置于所述第一滑座800，所述第二底板204连接所述第二滑块1100，所述第二滑块1100活动设置于所述第二滑座900，所述第一底板201通过所述第一连接板202连接所述顶板205，所述第二底板204通过第二连接板203连接所述顶板205，所述第一连接板202与所述第二连接板203平行。
如上所描述的安装组件200的具体结构设计的目的在于保证安装组件200可以在电机1300的驱动下，平稳地移动，以使得安装在安装组件200上的伸缩气缸300相对平稳，从而吸力组件400所吸附的板材在转移过程中是平稳地，避免转移过程中的板材掉落导致板材的损伤。具体来说，是通过第一底板201和第二底板204分别连接第一滑块1000和第二滑块1100，以使其可以相对平稳的在两个滑座上活动，以使得设置于顶板205的伸缩气缸300相对平稳。
在一些实施例中，如图1所示，提供电机1300的具体安装位置，所述电机1300固定于所述第一底板201的上端，所述齿条1200设置于所述第一底板201的下方，所述第一底板201上设置有用于配合所述电机1300的输出端穿过与齿轮1400连接的第一通孔(图中未示出)。
以上实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由权利要求限定。
Claims (8)
1.一种自动撕膜机分片装置，其特征在于，包括：
底部支撑组件，包括第一支撑柱和第二支撑柱；
安装组件，所述安装组件设置于所述底部支撑组件上；
伸缩气缸，所述伸缩气缸设置于所述安装组件；
吸力组件，所述吸力组件设置于所述伸缩气缸的输出端；
厚度传感器，所述厚度传感器设置于所述第一支撑柱和/或所述第二支撑柱，所述厚度传感器用于采集被所述吸力组件吸住并通过伸缩气缸的作用在所述第一支撑柱和第二支撑柱之间活动的物料的厚度。
2.如权利要求1所述的自动撕膜机分片装置，其特征在于，所述第一支撑柱和所述第二支撑柱分别支撑有第一滑座和第二滑座，所述安装组件分别通过第一滑块和第二滑块活动设置于所述第一滑座和所述第二滑座，所述第一滑座的一侧连接齿条，所述安装组件上设置电机，所述电机的输出端连接齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合。
3.如权利要求2所述的自动撕膜机分片装置，其特征在于，所述安装组件包括第一底板、第一连接板、第二连接板、第二底板以及顶板，所述第一底板连接所述第一滑块，所述第一滑块活动设置于所述第一滑座，所述第二底板连接所述第二滑块，所述第二滑块活动设置于所述第二滑座，所述第一底板通过所述第一连接板连接所述顶板，所述第二底板通过第二连接板连接所述顶板。
4.如权利要求3所述的自动撕膜机分片装置，其特征在于，所述第一连接板与所述第二连接板平行。
5.如权利要求3所述的自动撕膜机分片装置，其特征在于，所述电机固定于所述第一底板的上端，所述齿条设置于所述第一底板的下方，所述第一底板上设置有用于配合所述电机的输出端穿过与齿轮连接的第一通孔。
6.如权利要求1所述的自动撕膜机分片装置，其特征在于，所述吸力组件为气动吸力装置或电磁吸盘。
7.如权利要求1至6中任一项所述的自动撕膜机分片装置，其特征在于，还包括控制器，所述控制器的信号输出端连接所述伸缩气缸和所述吸力组件的信号输入端，所述厚度传感器的信号输出端连接所述控制器的信号输入端。
8.如权利要求2所述的自动撕膜机分片装置，其特征在于，还包括控制器，所述控制器的信号输出端连接所述伸缩气缸、所述吸力组件以及所述电机的信号输入端，所述厚度传感器的信号输出端连接所述控制器的信号输入端。
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