CN220372179U - 一种具有脱料结构的压铸件成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有脱料结构的压铸件成型模具，涉及压铸件模具领域，该压铸件成型模具旨在解决现在的压铸模具与工件难以脱开的技术问题，该压铸件成型模具包括底模、设置于底模上端的下模、设置于下模上方的上模，底模上端固定连接有模台，下模内侧设置有与模台相适配的模腔，上模下端固定连接有与模腔相适配的模板，模腔左右两端的侧壁开设有插槽，插槽内侧设置有可纵向滑动的围合片，围合片对向一侧开设有收叠槽，收叠槽内侧设置有相适配的挤压片，该压铸件成型模具采用压铸机具驱动上模和下模分离的方式配合设置在模具内的工件锁定机构，可以直接将工件带出，脱料方便快速，不需要人工取料，避免伤害工件表面结构。

Description

一种具有脱料结构的压铸件成型模具

技术领域

本实用新型属于压铸件模具领域，具体涉及一种具有脱料结构的压铸件成型模具。

背景技术

压铸件加工通常采用冲压机具配合相应的模具，对材料施加压力，使其产生与模具模腔相同的塑性变形，在加工完成后，压铸件与模具内腔之间因为极大的侧向挤压作用导致静摩擦力非常大，有时候卡在模具中不好取出，往往需要用一些工具把成品撬出来，通过工具将压铸件撬出，非常容易导致压铸件外表受到损伤，影响了成品的美观，造成不必要的损失，而且浪费工人时间，工作效率低下。

现有公告号为CN217252130U的中国实用新型专利，其公开了一种可快速脱模的液压铸件模具，包括模架、下模座和上模座，下模座和上模座从下往上依次设于模架内端，下模座内中端开有贯通其上下面的成型槽，成型槽内上端设有脱模顶料板，下模座下方设有带动脱模顶料板上下移动的回弹组件，上模座下端中部固定有与成型槽上下对应的冲压块，上模座下端两侧均焊接有插杆，脱模顶料板则快速将成型槽内成型后的铸件顶出，以此达到快速脱模的效果，保证了模具的脱模效率。

因此，针对上述传统压铸模具，成型的工件在模腔内与模腔内壁之间具有极强的侧向挤压力，导致工件与模具难以脱开的情况，开发一种新型压铸模具，利用三层独立的模块构成压铸模具，通过压铸加工的驱动机构带动上模具移动的方式将工件直接从下模具内拔出，操作简单快速。

实用新型内容

（1）要解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种具有脱料结构的压铸件成型模具，该压铸件成型模具旨在解决现在的压铸模具与工件难以脱开的技术问题。

（2）技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了这样一种具有脱料结构的压铸件成型模具，该压铸件成型模具包括底模、设置于所述底模上端的下模、设置于所述下模上方的上模，所述底模上端固定连接有模台，所述下模内侧设置有与所述模台相适配的模腔，所述上模下端固定连接有与所述模腔相适配的模板，所述模腔左右两端的侧壁开设有插槽，所述上模左右两侧均开设有通槽，所述通槽设置于所述插槽上方，所述模台左右两端设置有嵌槽，所述插槽内侧设置有可纵向滑动的围合片，所述围合片对向一侧开设有收叠槽，所述收叠槽内侧设置有相适配的挤压片。

使用本技术方案的一种具有脱料结构的压铸件成型模具时，使用人先将底模放在压铸加工台上，然后将锚固栓穿入锚固孔，将底模固定在台面上，然后将下模套接在底模上，载将卡扣片向上翻转扣入卡槽内，将底模和下模锁定，然后将上模通过导行孔套接在导行柱上，将材料放入模腔，启动压铸机构驱动上模向下移动，令模板进入模腔，将工件挤压成型，然后拧动两侧的丝杆，令挤压片加大与工件表面的侧向挤压力，进而提高静摩擦力，然后压铸机构将上模向上拉升，随着上模的移动，限位板与上模的上表面接触，受到限位板与通槽之间的限位作用，上模将围合片向上带起，围合片底端的托架承托工件的同时，挤压片夹持在工件两侧，将成型的工件一并向上带出模腔。

进一步的，所述围合片上端设置于所述通槽内侧，所述围合片的高度高于模腔的深度，所述插槽下端与所述嵌槽相连通，实际应用中，上模的移动高度要满足成型后的工件能够从模腔内完全脱出，所以围合片要具有足够的长度，令上模的移动范围满足需要。

进一步的，所述底模上端四角均安装有导行柱，所述下模四角和所述上模四角均设置有导行孔，所述导行柱设置于所述导行孔内侧，底模、下模和上模之间通过导行孔与导行柱的插接作为移动导向机构，与现有的模具技术相同。

进一步的，所述底模上端前后两侧均开设有锚固孔，所述锚固孔内侧连接有用于同压铸台面固定的锚固栓，所述底模前后两端均设置有卡扣片，所述卡扣片下端与所述底模之间活动连接有铰链，所述下模前后两端均设置有卡槽，所述卡扣片卡扣连接于所述卡槽内侧，底模和下模的固定采用卡扣片与卡槽的卡扣连接方式，固定更加快速，也便于安拆。

进一步的，所述围合片下端固定连接有与所述嵌槽相适配的托架，所述托架设置于成型工件下侧，围合片受到上模的垂直拉升作用持续移动，托架同步从嵌槽内离开，并对上方的工件起到向上顶推的作用，辅助将工件顶起。

进一步的，所述围合片内侧开设有水平贯通的丝孔，所述丝孔内侧螺纹连接有丝杆，所述挤压片与所述丝杆的一端固定连接，所述下模左右两端侧壁开设有与所述丝杆相适配的滑槽，工件加工成型后，其与模腔内壁之间的侧向挤压力较大，贴合较紧密，拧动丝杆后，控制挤压片从收叠槽内伸出，进一步增大挤压片与工件侧壁之间的静摩擦力，提高锁定效果。

进一步的，所述围合片上端固定连接有限位板，所述限位板之间固定连接有连系梁，所述限位板和所述连系梁均设置于所述上模上侧，限位板和连系梁共同组成对上模的限位结构，上模移动到限位板下侧时，继续向上提升即将围合片拉起。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型的一种具有脱料结构的压铸件成型模具采用压铸机具驱动上模和下模分离的方式配合设置在模具内的工件锁定机构，可以直接将工件带出，脱料方便快速，不需要人工取料，避免伤害工件表面结构；通过底模、下模和上模的三层复合结构进行组装形成压铸模具，模具模块间采用卡扣连接固定的方式装配，安拆方便，使用灵活。

附图说明

图1为本实用新型一种具有脱料结构的压铸件成型模具具体实施方式的组装结构示意图；

图2为本实用新型一种具有脱料结构的压铸件成型模具具体实施方式的下模和上模结构示意图；

图3为本实用新型一种具有脱料结构的压铸件成型模具具体实施方式的底模结构示意图；

图4为本实用新型一种具有脱料结构的压铸件成型模具具体实施方式的围合片结构示意图。

附图中的标记为：1、底模；2、模台；3、下模；4、模腔；5、上模；6、模板；7、插槽；8、通槽；9、嵌槽；10、围合片；11、收叠槽；12、挤压片；13、导行柱；14、导行孔；15、锚固孔；16、锚固栓；17、卡扣片；18、铰链；19、卡槽；20、托架；21、丝孔；22、丝杆；23、滑槽；24、限位板；25、连系梁。

具体实施方式

本具体实施方式是用于一种具有脱料结构的压铸件成型模具，其组装结构示意图如图1所示，下模3和上模5结构示意图如图2所示，底模1结构示意图如图3所示，围合片10结构示意图如图4所示，该压铸件成型模具包括底模1、设置于所述底模1上端的下模3、设置于所述下模3上方的上模5，所述底模1上端固定连接有模台2，所述下模3内侧设置有与所述模台2相适配的模腔4，所述上模5下端固定连接有与所述模腔4相适配的模板6，所述模腔4左右两端的侧壁开设有插槽7，所述上模5左右两侧均开设有通槽8，所述通槽8设置于所述插槽7上方，所述模台2左右两端设置有嵌槽9，所述插槽7内侧设置有可纵向滑动的围合片10，所述围合片10对向一侧开设有收叠槽11，所述收叠槽11内侧设置有相适配的挤压片12。

针对本具体实施方式，本方案中的上模5是直接与压铸机具的驱动模块相连的，这种驱动模块为现有技术，一般为液压驱动，控制上模5垂直升降，方案中主要针对模具进行深化设计，压铸机构在此不再赘述。

其中，所述围合片10上端设置于所述通槽8内侧，所述围合片10的高度高于模腔4的深度，所述插槽7下端与所述嵌槽9相连通，所述底模1上端四角均安装有导行柱13，所述下模3四角和所述上模5四角均设置有导行孔14，所述导行柱13设置于所述导行孔14内侧，所述围合片10上端固定连接有限位板24，所述限位板24之间固定连接有连系梁25，所述限位板24和所述连系梁25均设置于所述上模5上侧，实际应用中，上模5的移动高度要满足成型后的工件能够从模腔4内完全脱出，所以围合片10要具有足够的长度，令上模5的移动范围满足需要，底模1、下模3和上模5之间通过导行孔14与导行柱13的插接作为移动导向机构，与现有的模具技术相同，限位板24和连系梁25共同组成对上模5的限位结构，上模5移动到限位板24下侧时，继续向上提升即将围合片10拉起。

同时，所述底模1上端前后两侧均开设有锚固孔15，所述锚固孔15内侧连接有用于同压铸台面固定的锚固栓16，所述底模1前后两端均设置有卡扣片17，所述卡扣片17下端与所述底模1之间活动连接有铰链18，所述下模3前后两端均设置有卡槽19，所述卡扣片17卡扣连接于所述卡槽19内侧，底模1和下模3的固定采用卡扣片17与卡槽19的卡扣连接方式，固定更加快速，也便于安拆

另外，所述围合片10下端固定连接有与所述嵌槽9相适配的托架20，所述托架20设置于成型工件下侧，所述围合片10内侧开设有水平贯通的丝孔21，所述丝孔21内侧螺纹连接有丝杆22，所述挤压片12与所述丝杆22的一端固定连接，所述下模3左右两端侧壁开设有与所述丝杆22相适配的滑槽23，围合片10受到上模5的垂直拉升作用持续移动，托架20同步从嵌槽9内离开，并对上方的工件起到向上顶推的作用，辅助将工件顶起，工件加工成型后，其与模腔4内壁之间的侧向挤压力较大，贴合较紧密，拧动丝杆22后，控制挤压片12从收叠槽11内伸出，进一步增大挤压片12与工件侧壁之间的静摩擦力，提高锁定效果。

使用本技术方案的一种具有脱料结构的压铸件成型模具时，使用人先将底模1放在压铸加工台上，然后将锚固栓16穿入锚固孔15，将底模1固定在台面上，然后将下模3套接在底模1上，载将卡扣片17向上翻转扣入卡槽19内，将底模1和下模3锁定，然后将上模5通过导行孔14套接在导行柱13上，将材料放入模腔4，启动压铸机构驱动上模5向下移动，令模板6进入模腔4，将工件挤压成型，然后拧动两侧的丝杆22，令挤压片12加大与工件表面的侧向挤压力，进而提高静摩擦力，然后压铸机构将上模5向上拉升，随着上模5的移动，限位板24与上模5的上表面接触，受到限位板24与通槽8之间的限位作用，上模5将围合片10向上带起，围合片10底端的托架20承托工件的同时，挤压片12夹持在工件两侧，将成型的工件一并向上带出模腔4。

Claims (7)

1.一种具有脱料结构的压铸件成型模具，该压铸件成型模具包括底模（1）、设置于所述底模（1）上端的下模（3）、设置于所述下模（3）上方的上模（5）；其特征在于，所述底模（1）上端固定连接有模台（2），所述下模（3）内侧设置有与所述模台（2）相适配的模腔（4），所述上模（5）下端固定连接有与所述模腔（4）相适配的模板（6），所述模腔（4）左右两端的侧壁开设有插槽（7），所述上模（5）左右两侧均开设有通槽（8），所述通槽（8）设置于所述插槽（7）上方，所述模台（2）左右两端设置有嵌槽（9），所述插槽（7）内侧设置有可纵向滑动的围合片（10），所述围合片（10）对向一侧开设有收叠槽（11），所述收叠槽（11）内侧设置有相适配的挤压片（12）。

2.根据权利要求1所述的一种具有脱料结构的压铸件成型模具，其特征在于，所述围合片（10）上端设置于所述通槽（8）内侧，所述围合片（10）的高度高于模腔（4）的深度，所述插槽（7）下端与所述嵌槽（9）相连通。

3.根据权利要求1所述的一种具有脱料结构的压铸件成型模具，其特征在于，所述底模（1）上端四角均安装有导行柱（13），所述下模（3）四角和所述上模（5）四角均设置有导行孔（14），所述导行柱（13）设置于所述导行孔（14）内侧。

4.根据权利要求1所述的一种具有脱料结构的压铸件成型模具，其特征在于，所述底模（1）上端前后两侧均开设有锚固孔（15），所述锚固孔（15）内侧连接有用于同压铸台面固定的锚固栓（16），所述底模（1）前后两端均设置有卡扣片（17），所述卡扣片（17）下端与所述底模（1）之间活动连接有铰链（18），所述下模（3）前后两端均设置有卡槽（19），所述卡扣片（17）卡扣连接于所述卡槽（19）内侧。

5.根据权利要求1所述的一种具有脱料结构的压铸件成型模具，其特征在于，所述围合片（10）下端固定连接有与所述嵌槽（9）相适配的托架（20），所述托架（20）设置于成型工件下侧。

6.根据权利要求1所述的一种具有脱料结构的压铸件成型模具，其特征在于，所述围合片（10）内侧开设有水平贯通的丝孔（21），所述丝孔（21）内侧螺纹连接有丝杆（22），所述挤压片（12）与所述丝杆（22）的一端固定连接，所述下模（3）左右两端侧壁开设有与所述丝杆（22）相适配的滑槽（23）。

7.根据权利要求1所述的一种具有脱料结构的压铸件成型模具，其特征在于，所述围合片（10）上端固定连接有限位板（24），所述限位板（24）之间固定连接有连系梁（25），所述限位板（24）和所述连系梁（25）均设置于所述上模（5）上侧。