CN220006776U - 轮托架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮托架，其属于夹持装置技术领域，轮托架包括支架、支撑装置、驱动装置和导向机构，其中，支撑装置包括两组相互交叉设置的支撑组件，两组支撑组件的一端间隔设置，且均铰接于支架上，两组支撑组件的另一端均转动设置有滚轮；驱动装置设置于支架上，其输出端与两组支撑组件的交叉位置相抵接，以带动两组滚轮相互靠近或远离，且支撑组件的与驱动装置的抵接面为弧形；导向机构设置于支架上，其用于引导驱动装置的输出端沿竖直方向移动。该轮托架解决了现有技术中调节圆管的位置时容易出现的位置偏差，从而影响后续切割精确的技术问题，进而保证了大管径圆管的中心与切割机的卡盘中心相对准，提高了圆管切割的精度。

Description

轮托架

技术领域

本实用新型涉及夹持装置技术领域，尤其涉及一种轮托架。

背景技术

传统的钢管切割多采用经验丰富的老师傅倚仗其熟练的切割技术进行切割，但人工切割技术普遍用于直径较小的圆管，对于管径较大的圆管，人为因素易导致切割面粗糙、有缺口、内凹、倾斜、粘连等，从而无法保证切割质量，进而降低切割效率。

目前对于管径较大的圆管多采用切割机进行切割，在切割机之前，需要将圆管放置在轮托架上，通过轮托架调整圆管的位置，使其与切割机的卡盘中心对齐，当两者对齐后，将圆管通过卡盘卡接，然后再进行后续的切割操作。而圆管与卡盘中心的对位精准度成为了影响圆管安装及切割精度的重要因素。由于圆管较重，现有的轮托架在调节圆管位置是容易出现位置偏差，进而影响圆管与卡盘中心的对位安装，进而影响后续的切割质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种轮托架，解决了现有技术中通过轮托架调节圆管的位置时容易出现位置偏差，影响后续切割精确的技术问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

轮托架，包括：

支架；

支撑装置，包括两组相互交叉设置的支撑组件，两组所述支撑组件的一端间隔设置，且均铰接于所述支架上，两组所述支撑组件的另一端均转动设置有滚轮；

驱动装置，设置于所述支架上，所述驱动装置的输出端与两组所述支撑组件的交叉位置相抵接，以带动两组所述滚轮相互靠近或远离，所述支撑组件的与所述驱动装置的抵接面为弧形；及

导向机构，设置于所述支架上，所述导向机构用于引导所述驱动装置的输出端沿竖直方向移动。

该轮托架通过两组相互交叉设置的支撑组件，配合顶端的滚轮，能够稳定夹持圆管，通过交叉设置的支撑组件与驱动装置抵接面的弧形设置，以及驱动装置和导向机构的配合，使得圆管的运行较为平稳，避免圆管在移动过程中出现位置偏移，能有效地保证大管径圆管的中心与切割机的卡盘中心相对准，提高了切割精度；将支撑装置、驱动装置和导向装置三者设置于支架上，有效的提高了轮托架整体的刚度，使得轮托架能举升更大重量的工件，增加了圆管的校准和切割稳定性。

作为上述轮托架的一种优选方案，每组所述支撑组件均包括两个间隔且平行设置的支撑板，两组所述支撑组件的所述支撑板的一端间隔设置且均铰接于所述支架上，另一端转动设置有所述滚轮，两组所述支撑组件的所述支撑板的中部相互交叉；

所述驱动装置的输出端与两组所述支撑组件的所述支撑板的交叉位置相抵接，所述支撑板与所述驱动装置的抵接面为弧形。

上述支撑组件不仅结构简单，制备方便，而且能够满足所需的支撑强度。

作为上述轮托架的一种优选方案，所述驱动装置的输出端与两组所述支撑组件的所述支撑板的交叉位置相抵接，所述支撑板与所述驱动装置的抵接面为弧形。

通过以上优化设置，在驱动装置带动支撑装置进行升降的过程中，支撑装置始终与驱动装置的输出端进行贴合，在减少了上升或下降过程中支撑板与驱动装置输出端之间的摩擦力的同时，有效地降低了驱动装置的能耗，提高了轮托架的工作效率。

作为上述轮托架的一种优选方案，任一组所述支撑组件的两个所述支撑板之间插设有另一组所述支撑组件的一个支撑板。

通过以上优化设置，支撑组件的结构更加紧凑，减小了支撑组件所占空间，在提高支撑装置整体支撑刚性的同时，提高了轮托架的使用稳定性。

作为上述轮托架的一种优选方案，所述支撑板包括依次相连的铰接段、弧形段和夹持段，

所述铰接段与所述支架相铰接；

所述弧形段为弧形条，所述弧形条的底面为弧形，所述弧形条的底面与所述驱动装置的输出端相抵接；

所述夹持段未与所述弧形段相连的一端转动设置有所述滚轮。

该支撑装置通过以上方式进行设置，使的支撑组件的运行更加平稳。

作为上述轮托架的一种优选方案，所述驱动装置的输出端设置有抵接轴，所述抵接轴与所述弧形条的底面相抵接。

该驱动装置通过在输出端设置抵接轴与弧形条的底面相抵接的方式，有效地降低了驱动装置的能耗，提高了轮托架的工作效率。

作为上述轮托架的一种优选方案，同一组所述支撑组件的两个支撑板之间设置有加强板。

通过在两个支撑板之间设置加强板，提高了支撑装置的刚性，加强了支撑装置的稳定性。

作为上述轮托架的一种优选方案，所述支架包括：

连接板组，包括两个间隔设置的连接板以及设置于所述连接板底部的底板，所述导向机构设置于所述连接板上；

底座，两个所述连接板的两端分别连接有一所述底座，所述底座、所述底板和所述连接板围成容纳空间，所述支撑组件铰接于两个所述连接板之间，所述驱动装置的至少部分结构设置于所述容纳空间内。

通过设置底座、底板和连接板，形成一容纳空间，并将支撑组件和驱动装置的至少部分设置于上述容纳空间内，在提高支架整体稳定性的同时，使得轮托架整体更加紧凑。

作为上述轮托架的一种优选方案，所述导向机构包括：

导轨部，设置于所述连接板上，且所述导轨部沿竖直方向延伸；及

滑块部，沿竖直方向滑动连接于所述导轨部，所述滑块部与所述驱动装置的输出端相连。

将导向机构设置为导轨部和滑块部的配合，减少了驱动装置输出端上升或下降的摩擦力和能耗，有效地避免了支撑板的滑移。

作为上述轮托架的一种优选方案，两个所述连接板上均设置有一组所述导轨部，所述驱动装置的输出端的两侧分别设置有一所述滑块部，所述滑块部与对应的所述导轨部滑动连接。

将导轨机构设置于驱动装置的两侧，驱动装置的输出端的两侧均通过一组导向机构进行导向，避免驱动装置的输出端发生偏斜，提高了轮托架的稳定性和定位精度。

作为上述轮托架的一种优选方案，所述底座的底部设置有开口朝下的放置槽，所述放置槽内转动设置有行走轮。

通过在底座设置行走轮，能够便于轮托架的位置的移动，从而使圆管的中心轴线与卡盘中心在水平面内保持一致的问题，有效提高切割过程中工件的切割精度。

有益效果：

本实用新型提出的轮托架通过两组相互交叉设置的支撑组件，配合顶端的滚轮，能够稳定夹持圆管，通过交叉设置的支撑组件与驱动装置抵接面的弧形设置，以及驱动装置和导向机构的配合，使得圆管的运行较为平稳，避免圆管在移动过程中出现位置偏移，能有效地保证大管径圆管的中心与切割机的卡盘中心相对准，提高了切割精度；将支撑装置、驱动装置和导向装置三者设置于支架上，有效的提高了轮托架整体的刚度，使得轮托架能举升更大重量的工件，增加了圆管的校准和切割稳定性。

附图说明

图1是本实用新型提供的轮托架的结构示意图；

图2是本实用新型提供的轮托架的半剖视图；

图3是本实用新型提供的转动组件的剖视图；

图4是本实用新型提供的轮托架的侧视图；

图5是本实用新型提供的连接组件的剖视图；

图6是本实用新型提供的支撑板的正视图；

图7是本实用新型提供的导向机构的正视图；

图8是本实用新型提供的支架和导向机构的安装示意图。

图中：

11、支架；111、连接板组；1111、连接板；1112、底板；1113、连接组件；11131、连接轴；11132、止动环；112、行走轮；113、底座；1131、转动组件；11311、安装轴；11312、调整块；11313、挡圈；

12、支撑装置；121、支撑组件；1211、支撑板；12111、铰接段；12112、弧形段；12113、夹持段；1212、加强板；122、滚轮；

13、驱动装置；131、抵接轴；132、液压系统；133、驱动杆；134液压缸；

14、导向机构；141、导轨部；1411、引导件；14111、连接件；14112、止挡件；142、滑块部；1421、固定孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种轮托架，用于支撑圆管，以配合切割机对圆管的切割。如图1所示，轮托架包括支架11、支撑装置12、驱动装置13和导向机构14，其中，支撑装置12的一端铰接于支架11上，另一端设置有夹持空间，以夹持圆管，驱动装置13和导向机构14设置于支架11上，驱动装置13的输出端沿竖直方向移动，以驱动支撑装置12动作，进而实现夹持空间的大小的调整，导向机构14用于引导驱动装置13的输出端沿竖直方向移动，以避免输出端出现偏斜。

进一步地，支架11包括连接板组111和底座113，具体地，连接板组111包括两个平行且间隔设置的连接板1111以及设置于连接板1111底部的底板1112，将连接板1111、底板1112和底座113连接以围成一开口向上的容纳空间，驱动装置13的至少部分、支撑装置12和导向机构14设置于支架11的容纳空间内。通过上述空心结构的设置，在提高支架11整体稳定性的同时，使得轮托架整体更加紧凑。

进一步地，在底座113的底部设置有开口朝下的放置槽，放置槽内转动设置有行走轮112。通过在底座113设置行走轮112，能有效解决圆管的中心轴线与固定装置无法在竖直平面内保持一致的问题，进而影响切割效果。通过行走轮112的位置调节，以及驱动装置13和导向机构14的配合，将圆管的中心与固定装置保持一致，有效提高切割过程中工件的切割精度。

优选地，如图2所示，将上述两个底座113设置为相互平行的管状结构并置于连接板1111的两端，使得支架11呈工字型结构，其中，管状结构的底部设置有开口，以使底座113形成放置槽。由于支架11的中间部分的容纳空间为空腹式支架11，对于高重量的大管径圆管存在更好的支撑作用，在减小轮托架制作成本的同时，有效地提高了支架11的抗弯矩、抗剪力效果。

具体地，如图3所示，行走轮112通过转动组件1131转动设置于上述放置槽内，转动组件1131包括安装轴11311、调整块11312和挡圈11313，其中，安装轴11311穿设于放置槽，且安装轴11311的两端伸出底座113的相对两侧，安装轴11311的一端穿设于底座113的一侧壁，且与侧壁之间形成过盈配合，安装轴11311的另一端设置有外螺纹，外螺纹与螺母螺纹连接，螺母位于底座113的外侧，螺母与底座113之间设置有调整块11312，调整块11312套设于行走轮112的另一端，通过旋拧螺母使调整块11312与底座113的外侧壁相抵接，调整块11312通过螺钉与底座113的外侧壁相连，起到固定安装轴11311的目的。行走轮112通过轴承安装在安装轴11311上且部分位于放置槽内，行走轮112能够相对安装轴11311转动。具体地，安装轴11311上设置有凸台，轴承套设于安装轴11311上，轴承的一侧与凸台相抵接，轴承的另一侧设置有挡圈11313，挡圈11313套设于安装轴11311上，轴承位于凸台和挡圈11313之间，从而能够防止轴承脱出轴承。本实施例采用螺母配合调整块11312的固定方式，固定较为牢固，并且，螺母存在结构简单、易于安装和成本低等优点。

如图4所示，支撑装置12包括两组相互交叉设置的支撑组件121，将两组支撑组件121的一端间隔设置并铰接于支架11的连接板1111上，且两组支撑组件121的另一端均转动设置有滚轮122。该支撑组件121不仅结构简单，制备方便，而且能够满足所需的支撑强度。

进一步地，在每一支撑组件121的端部均对应设置多个滚轮122以形成滚轮组，有效地分散圆管对每个滚轮122的压力。

进一步地，每组支撑组件121均包括两个间隔且平行设置的支撑板1211，两组支撑组件121的支撑板1211的一端间隔设置且均铰接于支架11的连接板1111上，两组支撑组件121的支撑板1211的中部相互交叉并抵接于上述驱动装置13，其中，支撑板1211与驱动装置13的抵接面为弧形。优选地，通过设置完全相同的四个支撑板1211交叉与驱动装置13相抵接，配合滚轮122托起圆管，能有效保证圆管中心始终与固定装置的中心一致，在保证了切割精度的同时，提高了支撑装置12的刚度，延长了轮托架的使用寿命。

如图5所示，支撑组件121通过连接组件1113转动设置于连接板组111上，以此实现支撑组件121的转动，连接组件1113包括连接轴11131和止动环11132，其中，连接轴11131穿设于连接板组111和支撑组件121，连接轴11131的两端分别固定于两个连接板1111，中间部分通过轴承连接于支撑组件121，使支撑组件121相对连接轴11131转动；止动环11132固定安装于连接轴11131上，并位于支撑组件121的两侧，使得止动环11132的一面抵接于支撑组件121，以防止支撑组件121沿连接轴11131的轴向方向移动。通过设置连接组件1113的方式，使得支撑装置12与连接板组111的连接更加紧凑，轴承的设置使得整体传动的机械效率增加，而利用止动环11132配合轴承和连接轴11131使用，有效地限制了轴承和连接轴11131的轴向移动，提高了整体的稳定性。

进一步地，在任一组支撑组件121的两个支撑板1211之间插设有另一组支撑组件121的一个支撑板1211，有效地提高了支撑装置12整体支撑刚性和轮托架的使用稳定性。

进一步地，如图6所示，支撑板1211包括依次相连的铰接段12111、弧形段12112和夹持段12113，其中铰接段12111与支架11相铰接；弧形段12112为底面为弧形的弧形条，弧形条的底面与上述驱动装置13的输出端相抵接，且抵接面为弧形；夹持段12113未与弧形段12112相连的一端转动设置有滚轮122。通过抵接面的弧形设置，在驱动装置13带动支撑装置12进行升降的过程中，支撑装置12始终与驱动装置13的输出端进行贴合，在减少了上升或下降过程中支撑板1211与驱动装置13输出端之间的摩擦力的同时，有效地降低了驱动装置13的能耗，提高了轮托架的工作效率。

进一步地，同一组支撑组件121的两个支撑板1211之间设置有加强板1212(参见图1)。通过在两个支撑板1211之间设置加强板1212，提高了支撑装置12的刚性，加强了支撑装置12的稳定性。

可选地，加强板1212可替换为加强筋、加强肋或加强柱，其用于提高支撑装置12整体的刚性，可根据实际情况和需要替换为其他结构或形式，在此不做具体限定。

进一步地，设置于支架11底板1112的驱动装置13，其输出端与两组支撑组件121的交叉位置相抵接，以带动两组滚轮122相互靠近或远离。具体地，如图1和图2所示，驱动装置13的输出端设置有抵接轴131，其中，抵接轴131与上述支撑组件121的弧形条底面相抵接。该驱动装置13通过在输出端设置抵接轴131与弧形条的底面相抵接，使得驱动装置13的输出端能更加平稳的进行上升或下降。

具体地，驱动装置13为液压千斤顶，包括液压系统132、驱动杆133和液压缸134，其中，液压缸134固定于上述支架11的底板1112上，在液压缸134的活塞上设置有抵接轴131，抵接轴131的两端连接于上述导向机构14；液压134系统通过L型板连接于支架11的连接板1111上，并通过油管穿过连接板1111连接于液压缸134；驱动杆133连接于液压系统132，且一端设有手柄。在本实施例中，通过液压缸134输出端的抵接轴131抵接于支撑组件121相互交叉形成剪刀型结构的交界处，从而达到通过液压千斤顶调整支撑装置12的开口大小的目的，由于液压传动是通过油管连接，所以借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构，这是比机械传动优越的地方，而液压装置还存在的重量轻、结构紧凑、惯性小以及传递运动均匀平稳等优点。需要说明的是，在其他实施例中，驱动装置13可根据实际需要替换为其他举升机构，如活塞气缸等，在此不做具体限定。

如图7所示，导向机构14包括导轨部141和滑块部142，其中，导轨部141设置于连接板1111上且沿竖直方向延伸；滑块部142可沿竖直方向滑动并连接于导轨部141，并且，滑块部142与驱动装置13的输出端相连。通过以上结构设置，减少了驱动装置13输出端上升或下降的摩擦力和能耗，有效地避免了支撑板1211的滑移。

进一步地，在两个连接板1111上均设置有一导轨部141，滑块部142上设置有固定孔1421，在驱动装置13的抵接轴131的两端分别穿设并固定于一固定孔1421内，以将滑块部142与对应的导轨部141滑动连接。通过将导向机构14设置于驱动装置13的两侧，使得驱动装置13的输出端在导向机构14的配合下可以承受更多的载荷，增加支撑装置12的稳定性，提高了轮托架的稳定性和定位精度。

具体地，如图8所示，导轨部141包括两个对称设置的引导件1411，引导件1411包括连接件14111和止挡件14112，连接件14111与止挡件14112相垂直，连接件14111与连接板1111相连，两个连接件14111间隔设置，两个止挡件14112连接于对应的连接件14111，且止挡件14112位于两个连接件14111之间，两个止挡件14112之间间隔设置，滑块部142滑动设置于两个连接件14111之间，抵接轴131由连个止挡件14112之间的缝隙与滑块部142相连。该导轨部141的结构较为简单，能够对滑块部142起到较好的导向作用。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.轮托架，其特征在于，包括：

支架(11)；

支撑装置(12)，包括两组相互交叉设置的支撑组件(121)，两组所述支撑组件(121)的一端间隔设置，且均铰接于所述支架(11)上，两组所述支撑组件(121)的另一端均转动设置有滚轮(122)；

驱动装置(13)，设置于所述支架(11)上，所述驱动装置(13)的输出端与两组所述支撑组件(121)的交叉位置相抵接，以带动两组所述滚轮(122)相互靠近或远离，所述支撑组件(121)的与所述驱动装置(13)的抵接面为弧形；及

导向机构(14)，设置于所述支架(11)上，所述导向机构(14)用于引导所述驱动装置(13)的输出端沿竖直方向移动。

2.根据权利要求1所述的轮托架，其特征在于，每组所述支撑组件(121)均包括两个间隔且平行设置的支撑板(1211)，两组所述支撑组件(121)的所述支撑板(1211)的一端间隔设置且均铰接于所述支架(11)上，另一端转动设置有所述滚轮(122)，两组所述支撑组件(121)的所述支撑板(1211)的中部相互交叉；

所述驱动装置(13)的输出端与两组所述支撑组件(121)的所述支撑板(1211)的交叉位置相抵接，所述支撑板(1211)与所述驱动装置(13)的抵接面为弧形。

3.根据权利要求2所述的轮托架，其特征在于，任一组所述支撑组件(121)的两个所述支撑板(1211)之间插设有另一组所述支撑组件(121)的一个支撑板(1211)。

4.根据权利要求2所述的轮托架，其特征在于，所述支撑板(1211)包括依次相连的铰接段(12111)、弧形段(12112)和夹持段(12113)，

所述铰接段(12111)与所述支架(11)相铰接；

所述弧形段(12112)为弧形条，所述弧形条的底面为弧形，所述弧形条的底面与所述驱动装置(13)的输出端相抵接；

所述夹持段(12113)未与所述弧形段(12112)相连的一端转动设置有所述滚轮(122)。

5.根据权利要求4所述的轮托架，其特征在于，所述驱动装置(13)的输出端设置有抵接轴(131)，所述抵接轴(131)与所述弧形条的底面相抵接。

6.根据权利要求2所述的轮托架，其特征在于，同一组所述支撑组件(121)的两个支撑板(1211)之间设置有加强板(1212)。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的轮托架，其特征在于，所述支架(11)包括：

连接板组(111)，包括两个间隔设置的连接板(1111)以及设置于所述连接板(1111)底部的底板(1112)，所述导向机构(14)设置于所述连接板(1111)上；

底座(113)，两个所述连接板(1111)的两端分别连接有一所述底座(113)，所述底座(113)、所述底板(1112)和所述连接板(1111)围成容纳空间，所述支撑组件(121)铰接于两个所述连接板(1111)之间，所述驱动装置(13)的至少部分结构设置于所述容纳空间内。

8.根据权利要求7所述的轮托架，其特征在于，所述导向机构(14)包括：

导轨部(141)，设置于所述连接板(1111)上，且所述导轨部(141)沿竖直方向延伸；及

滑块部(142)，沿竖直方向滑动连接于所述导轨部(141)，所述滑块部(142)与所述驱动装置(13)的输出端相连。

9.根据权利要求8所述的轮托架，其特征在于，两个所述连接板(1111)上均设置有一组所述导轨部(141)，所述驱动装置(13)的输出端的两侧分别设置有一所述滑块部(142)，所述滑块部(142)与对应的所述导轨部(141)滑动连接。

10.根据权利要求7所述的轮托架，其特征在于，所述底座(113)的底部设置有开口朝下的放置槽，所述放置槽内转动设置有行走轮(112)。