CN219967242U - 片式标准节主弦杆自动加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于塔机生产技术领域并提供一种片式标准节主弦杆自动加工设备，该设备包括机床座、第一输送机构、定位机构和加工模块，第一输送机构包括第一导轨和第一滑动座，第一导轨沿输送方向设有第一上料位和加工位，定位机构包括设置在加工位上的第一定位组件和第二定位组件，第一定位组件用于对主弦杆的板侧面进行装夹定位，第二定位组件用对主弦杆的两端面进行夹紧，加工模块包括设置在加工位上并包括能够多轴移动的机床座组件以及可拆卸设置在机床座组件上的加工刀具。本设备只需一个装夹工位和一组加工模块便可完成片式标准节主弦杆所有端面和孔的加工，不仅简化了生产工序、降低加工模块数量，同时利于自动化的实现。

Description

片式标准节主弦杆自动加工设备

技术领域

本实用新型属于塔机生产技术领域，具体涉及一种片式标准节主弦杆自动加工设备。

背景技术

塔式起重机的塔身结构主要由标准节拼装组成。其中，片式标准节作为一种成本低、装配轻松、运输方便的标准节型号得到广泛应用。在片式标准节加工中，主弦杆两端面和主弦杆上的销轴孔的加工精度决定了片式标准节的拼装精度。

现有片式标准节加工工艺可分为焊前机加工和焊后机加工。其中焊前机加工指的是先将主弦杆和其他板材分别进行机加工后再焊接，而焊后机加工指的时先将主弦杆和其他板材先进行焊接后再对整体进行机加工，对于焊前机加工工艺来说，现有加工设备针对主弦杆销轴孔和端面的加工位置不同，需要设置多个加工工位并用到多台加工机床来分别对不同位置进行加工，导致生产工序复杂、加工成本高。

实用新型内容

针对上述的缺陷或不足，本实用新型提供了一种片式标准节主弦杆自动加工设备，旨在解决现有的片式标准节主弦杆焊前机加工工艺需要设置多个加工工位和用到多台加工机床，导致生产工序复杂、加工成本高的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种片式标准节主弦杆自动加工设备，其中片式标准节主弦杆自动加工设备包括机床座、第一输送机构、定位机构和加工模块，第一输送机构包括沿输送方向布置在机床座上的第一导轨和活动卡接在第一导轨上的第一滑动座，第一导轨沿输送方向设有第一上料位和加工位，第一滑动座用于横向装夹片式标准节主弦杆，定位机构包括设置在加工位上的第一定位组件和第二定位组件，第一定位组件用于对片式标准节主弦杆的板侧面进行装夹定位，第二定位组件用对片式标准节主弦杆的两端面进行夹紧，加工模块包括设置在加工位上并包括能够多轴移动的机床座组件以及可拆卸设置在机床座组件上的加工刀具。

在本实用新型的实施例中，片式标准节主弦杆呈L形设置并包括第一角板和第二角板，第一定位组件包括设有阶梯限位槽的第一定位座，阶梯限位槽的槽底面用于和第一角板的板侧面限位抵接，阶梯限位槽的槽侧面用于和第二角板的板侧面限位抵接。

在本实用新型的实施例中，第一定位组件还包括设置在第一定位座上的第一伸缩压紧件和第二伸缩压紧件，第一伸缩压紧件的伸缩轴竖向布置并用于将第一角板压紧在阶梯限位槽的槽底面上，第二伸缩压紧件的伸缩轴沿输送方向布置并用于将第二角板压紧在阶梯限位槽的槽侧面上。

在本实用新型的实施例中，第二定位组件包括设置在第一导轨横向一侧的限位抵挡件和设置在第一导轨横向另一侧的第三伸缩压紧件，限位抵挡件用于抵接片式标准节主弦杆一端的端面，第三伸缩压紧件用于朝限位抵挡件的方向顶推片式标准节主弦杆另一端的端面。

在本实用新型的实施例中，第一滑动座包括滑动底板、竖向设置在滑动底板上的伸缩驱动缸以及设置在伸缩驱动缸的伸缩端上的承载板，滑动底板用于和第一导轨活动卡接，承载板的上端面上设有沿输送方向间隔设置的第一限位块和第二限位块，第一限位块和第二限位块之间形成有用于供片式标准节主弦杆横向摆放的第一装夹空间。

在本实用新型的实施例中，第一导轨为双导轨结构并包括平行间隔设置的第一导向部和第二导向部，第一导向部和第二导向部之间还设有沿输送方向延伸布置的齿条导轨，滑动底板上还设有第一驱动电机，第一驱动电机的旋转轴上设有用于和齿条导轨配合的齿轮。

在本实用新型的实施例中，第一滑动座能够上下升降，在输送方向上，第一上料位位于加工位的上游，片式标准节主弦杆自动加工设备还包括设置在第一上料位上游的上料机构，上料机构包括沿输送方向布置的第二导轨以及活动卡接在第二导轨上的第二滑动座，第二导轨上设有与第一上料位横向对齐的第二上料位，第二滑动座朝向第一导轨的一侧设有第一缺口和第一摆放位，第一摆放位横向对齐于第一缺口设置并用于横向装夹片式标准节主弦杆，其中，第一滑动座和第二滑动座分别对应移动至第一上料位以及第二上料位时，第一缺口与第一滑动座上下对位。

在本实用新型的实施例中，第一摆放位上设有沿输送方向间隔设置的第三限位块和第四限位块，第三限位块和第四限位块之间形成有用于横向装夹片式标准节主弦杆的第二装夹空间。

在本实用新型的实施例中，在输送方向上，第一导轨在加工位的下游还设有第一下料位，片式标准节主弦杆自动加工设备还包括设置在第一下料位下游的下料机构，下料机构包括沿输送方向布置的第三导轨以及活动卡接在第三导轨上的第三滑动座，第三导轨上设有与第一下料位在横向方向对齐的第二下料位，第三滑动座朝向第一导轨的一侧设有第二缺口和第二摆放位，第二摆放位横向对齐于第二缺口设置并用于横向装夹片式标准节主弦杆的第二摆放位，其中，第一滑动座和第三滑动座分别对应移动至第一下料位以及第二下料位时，第二缺口与第一滑动座上下对位。

在本实用新型的实施例中，机床座组件包括还移动底座、第一移动座、第二移动座和加工电机，移动底座上设有沿输送方向延伸的第一加工导轨，第一移动座活动设置在第一加工导轨上并设有竖向延伸的第二加工导轨，第二移动座设置在第二加工导轨上并设有横向延伸的第三加工导轨，加工电机活动设置在第三加工导轨上并且转动端可拆卸安装有加工刀具。

通过上述技术方案，本实用新型实施例所提供的片式标准节主弦杆自动加工设备具有如下的有益效果：

在使用本实用新型中的片式标准节主弦杆自动加工设备时，首先将第一滑动座移动至第一上料位上，然后将片式标准节主弦杆横向摆放在第一滑动座上，通过第一滑动座沿第一导轨移动可带动摆放好的片式标准节主弦杆输送至加工位，片式标准节主弦杆移动至加工位后，通过第一定位组件对片式标准节主弦杆的板侧面进行装夹定位，通过第二定位组件对片式标准节主弦杆的两端面进行夹紧定位，可完成片式标准节主弦杆的加工姿态定位，完成加工姿态定位的片式标准节主弦杆只需更换对应的加工刀具并通过机床座组件带动加工刀具多轴移动，即可完成主弦杆所有端面和销轴孔的加工。综上，本实用新型中的自动加工设备只需一个装夹工位和至少一组加工模块便可完成片式标准节主弦杆所有端面和销轴孔的加工，不仅简化了生产工序、降低加工模块数量，同时第一输送机构的设置可利于自动化的实现。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型实施例中的片式标准节主弦杆自动加工设备的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例中的第一输送机构和定位机构的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例中的定位座的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例中的上料机构的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例中的加工模块的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例中的片式标准节主弦杆的结构示意图。

附图标记说明

1 机床座 2 第一输送机构

21 第一导轨 211 第一上料位

212 加工位 213 第一下料位

214 第一导向部 215 第二导向部

22 第一滑动座 221 滑动底板

222 伸缩驱动缸 223 承载板

224 第一限位块 225 第二限位块

23 齿条导轨 24 第一驱动电机

3 定位机构 31 第一定位组件

311 第一定位座 312 阶梯限位槽

312A 槽底面 312B 槽侧面

313 第一伸缩压紧件 314 第二伸缩压紧件

32 第二定位组件 321 限位抵挡件

322 第三伸缩压紧件 4 加工模块

41 加工刀具 42 移动底座

43 第一移动座 44 第二移动座

45 第一加工导轨 46 第二加工导轨

47 第三加工导轨 48 加工电机

5 上料机构 51 第二导轨

511 第二上料位 52 第二滑动座

521 第一缺口 522 第一摆放位

523 第三限位块 524 第四限位块

6 下料机构 61第三导轨

611 第二下料位6 2第三滑动座

621 第二缺口 622第二摆放位

7 主弦杆 71第一角板

72 第二角板 73榫头板

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

下面参考附图描述本实用新型的片式标准节主弦杆自动加工设备。

本实用新型提供了一种片式标准节主弦杆自动加工设备，如图1和图2所示，片式标准节主弦杆自动加工设备包括：

机床座1；

第一输送机构2，包括沿输送方向布置在机床座1上的第一导轨21和活动卡接在第一导轨21上的第一滑动座22，第一导轨21沿输送方向设有第一上料位211和加工位212，第一滑动座22用于横向装夹片式标准节主弦杆7；

定位机构3，包括设置在加工位212上的第一定位组件31和第二定位组件32，第一定位组件31用于对片式标准节主弦杆7的板侧面进行装夹定位，第二定位组件32用对片式标准节主弦杆7的两端面进行夹紧；和

加工模块4，包括设置在加工位212上并包括能够多轴移动的机床座组件以及可拆卸设置在机床座组件上的加工刀具41。

在使用本实用新型中的片式标准节主弦杆自动加工设备时，首先将第一滑动座22移动至第一上料位211上，然后将片式标准节主弦杆7横向摆放在第一滑动座22上，通过第一滑动座22沿第一导轨21移动可带动摆放好的片式标准节主弦杆7输送至加工位212，片式标准节主弦杆7移动至加工位212后，通过第一定位组件31对片式标准节主弦杆7的板侧面进行装夹定位，通过第二定位组件32对片式标准节主弦杆7的两端面进行夹紧定位，可完成片式标准节主弦杆7的加工姿态定位，完成加工姿态定位的片式标准节主弦杆7只需机床座组件更换对应的加工刀具41加工即可完成片式标准节主弦杆7所有端面和销轴孔的加工。综上，本实用新型中的自动加工设备只需一个装夹工位和一组加工模块4便可完成片式标准节主弦杆7所有端面和销轴孔的加工，不仅简化了生产工序、降低加工模块4数量，同时第一输送机构2的设置可利于自动化的实现。

需要说明的是，现有的很多加工模块4都具有加工刀具41自动更换功能，而且加工刀具41的更换每次只需花费几秒的时间，本实用新型中的自动加工设备通过引入该类型的加工模块4，并配合定位机构3一起使用，使得本实用新型中的自动加工设备只需一个装夹工位和最少只需一组加工模块4便可完成片式标准节主弦杆7所有端面和销轴孔的加工，再配合第一输送机构2，可实现片式标准节主弦杆7的自动上料、自动装夹以及自动加工。

如图2、图3和图6所示，在本实用新型的实施例中，片式标准节主弦杆7呈L形设置并包括第一角板71和第二角板72，第一定位组件31包括设有阶梯限位槽312的第一定位座311，阶梯限位槽312的槽底面312A用于和第一角板71的板侧面限位抵接，阶梯限位槽312的槽侧面312B用于和第二角板72的板侧面限位抵接。具体地，阶梯限位槽312沿横向延伸，通过阶梯限位槽312的槽底面312A和槽侧面312B来分别对片式标准节主弦杆7的第一角板71和第二角板72进行定位，可确保片式标准节主弦杆7在加工位212上的位置和摆放姿态。

如图2所示，在本实用新型的实施例中，第一定位组件31还包括设置在第一定位座311上的第一伸缩压紧件313和第二伸缩压紧件314，第一伸缩压紧件313的伸缩轴竖向布置并用于将第一角板71压紧在阶梯限位槽312的槽底面312A上，第二伸缩压紧件314的伸缩轴沿输送方向布置并用于将第二角板72压紧在阶梯限位槽312的槽侧面312B上。通过第一伸缩压紧件313和第二伸缩压紧件314的伸出可使第一角板71以及第二角板72分别压紧在阶梯限位槽312的槽底面312A和草侧面上，从而进一步保证片式标准节主弦杆7的位置和摆放姿态。同时，第一伸缩压紧件313和第二伸缩压紧件314也能够起到装夹固定的作用，可避免加工刀具41在加工时片式标准节主弦杆7出现位置窜动。其中，第一伸缩压紧件313和第二伸缩压紧件314可以为液压伸缩压紧杆、电动伸缩杆或手动旋转的丝杆等。

如图2所示，在本实用新型的实施例中，第二定位组件32包括设置在第一导轨21横向一侧的限位抵挡件321和设置在第一导轨21横向另一侧的第三伸缩压紧件322，限位抵挡件321用于抵接片式标准节主弦杆7一端的端面，第三伸缩压紧件322用于朝限位抵挡件321的方向顶推片式标准节主弦杆7另一端的端面。具体地，限位抵挡件321可以为沿输送方向布置的伸缩缸，通过限位抵挡件321沿输送方向伸出并抵接片式标准节主弦杆7的一端，从而实现片式标准节主弦杆7一端的限位，而通过限位抵挡件321沿输送方向收缩，可在第一滑动座22需要带动片式标准节主弦杆7移动时进行收缩避让。第三伸缩压紧件322可以为横向布置的伸缩缸，通过第三伸缩压紧件322伸出以在另一端顶推片式标准节主弦杆7，从而实现片式标准节主弦杆7两端的定位和夹紧。综上，本实用新型中的定位机构3通过对片式标准节主弦杆7的板侧面和两端分别进行定位夹紧，从而实现片式标准节主弦杆7加工姿态的定位。

如图2所示，在本实用新型的实施例中，第一滑动座22包括滑动底板221、竖向设置在滑动底板221上的伸缩驱动缸222以及设置在伸缩驱动缸222的伸缩端上的承载板223，滑动底板221用于和第一导轨21活动卡接，承载板223的上端面上设有沿输送方向间隔设置的第一限位块224和第二限位块225，第一限位块224和第二限位块225之间形成有用于供片式标准节主弦杆7横向摆放的第一装夹空间。通过第一限位块224和第二限位块225可保证片式标准节主弦杆7在承载板223上的横向摆放，同时也能够避免第一滑动座22带动片式标准节主弦杆7移动时片式标准节主弦杆7滑动，而伸缩驱动件可带动承载板223上下升降，通过将第一滑动座22可上下升降设置，不仅使第一滑动座22带动片式标准节主弦杆7移动的过程中片式标准节主弦杆7能够对第一定位组件31和第二定位组件32进行避让，同时通过在加工位212下降第一滑动座22可使片式标准节主弦杆7自动下落摆放至阶梯限位槽312上。其中，实现第一滑动座22上下升降的方式还可以为其他，如电机驱动、齿轮传动、链条传动等。

如图2所示，在本实用新型的实施例中，第一导轨21为双导轨结构并包括平行间隔设置的第一导向部214和第二导向部215，第一导向部214和第二导向部215之间还设有沿输送方向延伸布置的齿条导轨23，滑动底板221上还设有第一驱动电机24，第一驱动电机24的旋转轴上设有用于和齿条导轨23配合的齿轮。通过双导轨结构可增加第一滑动座22移动的稳定性，而通过齿条导轨23和滑动底座上的第一驱动电机24的配合，可驱动第一滑动座22在第一导轨21移动。当然，第一滑动座22的驱动方式还可以为其他，如伸缩推杆推动，链条拉动等。

如图1和图4所示，在本实用新型的实施例中，第一滑动座22能够上下升降，在输送方向上，第一上料位211位于加工位212的上游，片式标准节主弦杆自动加工设备还包括设置在第一上料位211上游的上料机构5，上料机构5包括沿输送方向布置的第二导轨51以及活动卡接在第二导轨51上的第二滑动座52，第二导轨51上设有与第一上料位211横向对齐的第二上料位511，第二滑动座52朝向第一导轨21的一侧设有第一缺口521和第一摆放位522，第一摆放位522横向对齐于第一缺口521设置并用于横向装夹片式标准节主弦杆7，其中，第一滑动座22和第二滑动座52分别对应移动至第一上料位211以及第二上料位511时，第一缺口521与第一滑动座22上下对位。

通过设置上料机构5，可实现片式标准节主弦杆7上料前的自动输送。具体地，在加工时，先通过车间行车、AGV小车等设备将片式标准节主弦杆7移动至上料机构5的上方，然后通过调整第二滑动座52在第二导轨51上的位置，使车间行车上的片式标准节主弦杆7横向摆放在第二滑动座52的第一摆放位522上，然后驱动第二滑动座52带动片式标准节主弦杆7移动至第二上料位511。由于第一缺口521能够在第二滑动座52移动至第二上料位511时与位于第一上料位211的第一滑动座22上下对位，当第一滑动座22也移动至第一上料位211后，通过第一滑动座22举升并穿过第一缺口521，可使片式标准节主弦杆7正好卡入承载板223上的第一装夹空间内，此时便已完成片式标准节主弦杆7的自动上料。片式标准节主弦杆7完成上料后，第一滑动座22在举升的状态下带动片式标准节主弦杆7移动至加工位212上，然后下降高度可使片式标准节主弦杆7自动落入阶梯限位槽312内，此时只需驱动对应的定位机构进行夹紧，便可完成片式标准节主弦杆7的自动装夹定位，装夹定位好的片式标准节主弦杆7通过加工模块4可自动实现片式标准节主弦杆7端面和销轴孔的加工。

如图1和图4所示，在本实用新型的实施例中，第一摆放位522上设有沿输送方向间隔设置的第三限位块523和第四限位块524，第三限位块523和第四限位块524之间形成有用于横向装夹片式标准节主弦杆7的第二装夹空间。第三限位块523和第四限位块524可保证片式标准节主弦杆7的摆放姿态，并能够避免输送过程中片式标准节主弦杆7滑动，而当第一滑动座22和第二滑动座52上下对位时，第二装夹空间会与第一装夹空间上下对齐，此时只需第一滑动座22穿过第一缺口521并举升片式标准节主弦杆7，便可使片式标准节主弦杆7的自动上料。

如图1所示，在本实用新型的实施例中，在输送方向上，第一导轨21在加工位212的下游还设有第一下料位213，片式标准节主弦杆自动加工设备还包括设置在第一下料位213下游的下料机构6，下料机构6包括沿输送方向布置的第三导轨61以及活动卡接在第三导轨61上的第三滑动座62，第三导轨61上设有与第一下料位213在横向方向对齐的第二下料位611，第三滑动座62朝向第一导轨21的一侧设有第二缺口621和第二摆放位622，第二摆放位622横向对齐于第二缺口621设置并用于横向装夹片式标准节主弦杆7的第二摆放位622，其中，第一滑动座22和第三滑动座62分别对应移动至第一下料位213以及第二下料位611时，第二缺口621与第一滑动座22上下对位。通过在第一下料位213的下游设置下料机构6，可实现片式标准节主弦杆7加工的自动下料和下料后自动输送。具体地，第三滑动座62上设有第五限位块和第六限位块，第五限位块和第六限位块之间形成有用于横向装夹片式标准节主弦杆7的第三装夹空间，当片式标准节主弦杆7在加工位212上加工完成后，第一滑动座22举升片式标准节主弦杆7并带动片式标准节主弦杆7移动至第一下料位213，同时驱动第三滑动座62移动至第二下料位611，此时只需驱动第一滑动座22下降至低于第二缺口621的高度，便可使片式标准节主弦杆7自动落入第三装夹空间内，实现自动下料。

需要说明的是，第一滑动座22上的片式标准节主弦杆7在加工的过程中，第二滑动座52可将待加工的片式标准节主弦杆7输送至第二上料位511上，以进行上料准备，同样地，第三滑动座62将已加工好的片式标准节主弦杆7输送至下一个工位后，可返回至第二下料位611上，以做好下料输送的准备，即本设备仅需三个滑动座便可实现片式标准节主弦杆7的自动输送上料和自动下料输送，同时还能够优化生产工序，大大增加生产效率。

如图1和图5所示，在本实用新型的实施例中，机床座组件包括还移动底座42、第一移动座43、第二移动座44和加工电机48，移动底座42上设有沿输送方向延伸的第一加工导轨45，第一移动座43活动设置在第一加工导轨45上并设有竖向延伸的第二加工导轨46，第二移动座44设置在第二加工导轨46上并设有横向延伸的第三加工导轨47，加工电机48活动设置在第三加工导轨47上并且转动端可拆卸安装有加工刀具41。通过第一底座、第一移动座43和第二移动座44可实现加工刀具41的三轴移动，从而能够对片式标准节主弦杆7的不同位置进行位置。加工刀具41可以为铣刀和镗刀，如图5所示，根据片式标准节主弦杆7上的销轴孔的位置不同，有些镗刀上可配合侧铣头一起使用，以实现镗刀加工角度和朝向的改变，而有些镗刀和铣刀可直接安装在加工电机48上，此时加工电机48直接驱动加工刀具41。其中，片式标准节主弦杆7的两端均需要进行端面加工和孔加工，因此为了增加加工效率，可在第一导轨21横向两端分别设置加工模块4，以实现片式标准节主弦杆7两端的同时加工。

如图6所示，需要说明的是，片式标准节主弦杆7由第一角板71、第二角板72、榫头板73等零件组成。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述片式标准节主弦杆自动加工设备包括：

机床座(1)；

第一输送机构(2)，包括沿输送方向布置在所述机床座(1)上的第一导轨(21)和活动卡接在所述第一导轨(21)上的第一滑动座(22)，所述第一导轨(21)沿所述输送方向设有第一上料位(211)和加工位(212)，所述第一滑动座(22)用于横向装夹片式标准节主弦杆(7)；

定位机构(3)，包括设置在所述加工位(212)上的第一定位组件(31)和第二定位组件(32)，所述第一定位组件(31)用于对所述片式标准节主弦杆(7)的板侧面进行装夹定位，所述第二定位组件(32)用对所述片式标准节主弦杆(7)的两端面进行夹紧；和

加工模块(4)，包括设置在所述加工位(212)上并包括能够多轴移动的机床座组件以及可拆卸设置在所述机床座组件上的加工刀具(41)。

2.根据权利要求1所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述片式标准节主弦杆(7)呈L形设置并包括第一角板(71)和第二角板(72)，所述第一定位组件(31)包括设有阶梯限位槽(312)的第一定位座(311)，所述阶梯限位槽(312)的槽底面(312A)用于和所述第一角板(71)的板侧面限位抵接，所述阶梯限位槽(312)的槽侧面(312B)用于和所述第二角板(72)的板侧面限位抵接。

3.根据权利要求2所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述第一定位组件(31)还包括设置在所述第一定位座(311)上的第一伸缩压紧件(313)和第二伸缩压紧件(314)，所述第一伸缩压紧件(313)的伸缩轴竖向布置并用于将所述第一角板(71)压紧在所述阶梯限位槽(312)的槽底面(312A)上，所述第二伸缩压紧件(314)的伸缩轴沿所述输送方向布置并用于将所述第二角板(72)压紧在所述阶梯限位槽(312)的槽侧面(312B)上。

4.根据权利要求1所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述第二定位组件(32)包括设置在所述第一导轨(21)横向一侧的限位抵挡件(321)和设置在所述第一导轨(21)横向另一侧的第三伸缩压紧件(322)，所述限位抵挡件(321)用于抵接所述片式标准节主弦杆(7)一端的端面，所述第三伸缩压紧件(322)用于朝所述限位抵挡件(321)的方向顶推所述片式标准节主弦杆(7)另一端的端面。

5.根据权利要求1所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述第一滑动座(22)包括滑动底板(221)、竖向设置在所述滑动底板上的伸缩驱动缸(222)以及设置在所述伸缩驱动缸(222)的伸缩端上的承载板(223)，所述滑动底板(221)用于和所述第一导轨(21)活动卡接，所述承载板(223)的上端面上设有沿所述输送方向间隔设置的第一限位块(224)和第二限位块(225)，所述第一限位块(224)和所述第二限位块(225)之间形成有用于供所述片式标准节主弦杆(7)横向摆放的第一装夹空间。

6.根据权利要求5所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述第一导轨(21)为双导轨结构并包括平行间隔设置的第一导向部(214)和第二导向部(215)，所述第一导向部(214)和所述第二导向部(215)之间还设有沿所述输送方向延伸布置的齿条导轨(23)，所述滑动底板(221)上还设有第一驱动电机(24)，所述第一驱动电机(24)的旋转轴上设有用于和所述齿条导轨(23)配合的齿轮。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述第一滑动座(22)能够上下升降，在所述输送方向上，所述第一上料位(211)位于所述加工位(212)的上游，所述片式标准节主弦杆自动加工设备还包括设置在所述第一上料位(211)上游的上料机构(5)，所述上料机构(5)包括沿所述输送方向布置的第二导轨(51)以及活动卡接在所述第二导轨(51)上的第二滑动座(52)，所述第二导轨(51)上设有与所述第一上料位(211)横向对齐的第二上料位(511)，所述第二滑动座(52)朝向所述第一导轨(21)的一侧设有第一缺口(521)和第一摆放位(522)，所述第一摆放位(522)横向对齐于所述第一缺口(521)设置并用于横向装夹所述片式标准节主弦杆(7)；

其中，所述第一滑动座(22)和所述第二滑动座(52)分别对应移动至所述第一上料位(211)以及所述第二上料位(511)时，所述第一缺口(521)与所述第一滑动座(22)上下对位。

8.根据权利要求7所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述第一摆放位(522)上设有沿所述输送方向间隔设置的第三限位块(523)和第四限位块(524)，所述第三限位块(523)和所述第四限位块(524)之间形成有用于横向装夹所述片式标准节主弦杆(7)的第二装夹空间。

9.根据权利要求7所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，在所述输送方向上，所述第一导轨(21)在所述加工位(212)的下游还设有第一下料位(213)，所述片式标准节主弦杆自动加工设备还包括设置在所述第一下料位(213)下游的下料机构(6)，所述下料机构(6)包括沿所述输送方向布置的第三导轨(61)以及活动卡接在所述第三导轨(61)上的第三滑动座(62)，所述第三导轨(61)上设有与所述第一下料位(213)在横向方向对齐的第二下料位(611)，所述第三滑动座(62)朝向所述第一导轨(21)的一侧设有第二缺口(621)和第二摆放位(622)，所述第二摆放位(622)横向对齐于所述第二缺口(621)设置并用于横向装夹所述片式标准节主弦杆(7)的第二摆放位(622)；

其中，所述第一滑动座(22)和所述第三滑动座(62)分别对应移动至所述第一下料位(213)以及所述第二下料位(611)时，所述第二缺口(621)与所述第一滑动座(22)上下对位。

10.根据权利要求1至6中任意一项所述的片式标准节主弦杆自动加工设备，其特征在于，所述机床座组件包括移动底座(42)、第一移动座(43)、第二移动座(44)以及加工电机(48)，所述移动底座(42)上设有沿所述输送方向延伸的第一加工导轨(45)，所述第一移动座(43)活动设置在所述第一加工导轨(45)上并设有竖向延伸的第二加工导轨(46)，所述第二移动座(44)设置在所述第二加工导轨(46)上并设有横向延伸的第三加工导轨(47)，所述加工电机(48)活动设置在所述第三加工导轨(47)上并且转动端可拆卸安装有加工刀具(41)。