CN219903149U - 一种复杂料件用注塑模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种复杂料件用注塑模具，包括定模块、动模块和型芯杆，定模块、动模块和型芯杆能够组合形成用于成型本体的型腔一，定模块上滑动连接有顶杆，顶杆具有成型块，定模块的上表面具有与成型块相对应的成型面，当注塑模具处于注塑状态时，成型块与定模块的成型面之间形成用于成型侧板的型腔二。本申请中顶杆与成型块的设置，实现主体与侧板的一体成型，减少注塑件的生产工序，降低工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率；限位块与限位槽的设置，使注塑槽内冷却的胶料不易拉扯注塑腔二内的注塑件，提高注塑件的生产质量；斜杆与弹性件的设置，实现限位块的自动滑移，无需外置动力设备驱使限位块滑移，减少能源的损耗，体现节能的概念。

Description

一种复杂料件用注塑模具

技术领域

本申请涉及模具的领域，尤其是涉及一种复杂料件用注塑模具。

背景技术

注塑模具指的是一种将熔融状的塑胶基质注射于具有特定形状的模具腔内，再经冷却固化后得到成型品的方法。

参照图1，注塑件20包括本体201和连接在本体201上的侧板202，本体201端面开设有容纳腔2011，侧板202与本体201之间留有凹陷腔2021。

由于侧板202与本体201之间留有凹陷腔2021，当模具脱模时，侧板202在本体201上易发生拉扯，使注塑件20不易成型，需要工作人员进行二次加工将侧板202固定在本体201上，使注塑件20生产工序繁琐，增加工作人员的工作负担，从而降低注塑件20的生产效率。

实用新型内容

为了改善注塑件生产工序繁琐的问题，本申请提供一种复杂料件用注塑模具。

本申请提供的一种复杂料件用注塑模具，采用如下的技术方案：

一种复杂料件用注塑模具，包括定模块、动模块和型芯杆，所述型芯杆沿水平方向滑动连接在定模块的上端面，所述定模块、动模块和型芯杆能够组合形成用于成型本体的型腔一，所述定模块上滑动连接有顶杆，所述顶杆具有成型块，所述定模块的上表面具有与成型块相对应的成型面，当注塑模具处于注塑状态时，所述成型块与定模块的成型面之间形成用于成型侧板的型腔二，所述型腔一与型腔二相连通；当注塑模具处于脱模状态时，所述顶杆能够通过滑动驱使顶杆的成型块从注塑件的凹陷腔中滑出。

通过采用上述技术方案，当注塑模具注塑时，定模块、动模块和型芯杆之间形成用于成型本体的型腔一，定模块上的成型面与成型块外壁之间形成用于成型侧板的型腔二，且型腔一连通型腔二，胶料注入型腔一和型腔二内，实现主体与侧板的一体成型固定，减少注塑件的生产工序，降低工作人员的工作负担，从而提高注塑件的生产效率；当注塑件在型腔一和型腔二内成型固定时，动模块朝远离定模块的方向滑移，型芯杆朝远离型腔一的方向滑移，同时顶杆在定模块上滑移并驱使成型块从凹陷腔内脱离，实现注塑件在注塑模具上的脱料，且侧板脱离定模块时不易被拉扯，从而提高注塑件的生产质量。

可选的，所述定模块上滑动设置有竖杆，所述竖杆的上端用于与本体外壁接触，所述顶杆相对于竖杆倾斜设置，且所述顶杆的倾斜方向远离定模块的成型面。

通过采用上述技术方案，当注塑模具脱模时，竖杆上端面抵接本体外壁并驱使本体朝远离定模块的方向滑移，顶杆相对于竖杆倾斜设置，驱使成型块与凹陷腔内壁的间隙增大，实现成型块脱离凹陷腔，使侧板脱离型腔二时不易被拉扯，从而提高注塑件的生产质量。

可选的，所述动模块朝向定模块的端面具有注塑腔一，所述定模块朝向动模块的端面具有注塑腔二，所述型腔一位于注塑腔一、型芯杆端面以及注塑腔二之间，所述动模块端面连接有注塑管，所述动模块朝向定模块的端面开设有注塑槽，所述注塑槽连通注塑管内腔和注塑腔一，所述定模块朝向动模块的端面连接有限位块，所述限位块端面开设有限位槽，所述动模块和定模块合模时，所述限位槽连通注塑槽。

通过采用上述技术方案，当注塑模具注塑时，注塑腔一、注塑腔二以及型芯杆端面形成型腔一，胶料通过注塑管依次通过注塑槽、限位槽并进入型腔一和型腔二内，型腔一与型腔二内的胶料冷却固定形成注塑件；当注塑模具脱模时，动模块朝远离定模块的方向滑移，注塑槽连通限位槽，注塑槽内冷却固定的胶料与限位槽内冷却固定的胶料脱离，使注塑槽内冷却固定的胶料不易拉扯注塑腔二内的注塑件，从而提高注塑件的生产质量。

可选的，所述限位块滑动连接在定模块端面，所述限位块驱使限位槽内的胶料脱离限位槽。

通过采用上述技术方案，当动模块脱离定模块时，限位块在定模块端面滑移并驱使限位槽内冷却固定的胶料脱离限位槽，使注塑件脱离注塑腔二时注塑件外壁不易与限位槽内冷却固定的胶料进行拉扯而变形，从而提高注塑件的生产质量。

可选的，所述定模块端面开设有供限位块滑移的滑移槽。

通过采用上述技术方案，限位块沿滑移槽内壁朝远离注塑腔二的方向滑移，限位槽内冷却固定的胶料脱离限位槽，使限位块在定模块端面不易发生偏移，从而提高限位块在定模块滑移的稳定性。

可选的，还包括传动件，所述传动件驱使限位块在滑移槽内壁滑移。

通过采用上述技术方案，传动件驱使限位块在滑移槽内壁滑移，无需工作人员手动驱使限位块滑移，减少工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率。

可选的，所述传动件包括斜杆和弹性件，所述斜杆一端连接在动模块朝向定模块的端面，所述斜杆另一端朝向限位块，所述斜杆的倾斜方向远离注塑腔一，所述限位块端面开设有供斜杆穿设的斜槽，所述弹性件弹力方向的两端一一对应连接在限位块外壁与定模块端面，所述弹性件具有弹力驱使限位块沿斜杆倾斜方向朝远离注塑腔二滑移的趋势。

通过采用上述技术方案，当注塑模具脱模时，动模块朝远离定模块的方向滑移，弹性件驱使限位块沿斜杆的倾斜方向朝远离注塑腔二的方向滑移，限位槽内冷却固定的胶料脱离限位槽，实现限位块的自动滑移，无需外置动力设备驱使限位块滑移，从而减少能源的损耗，体现节能的概念。

可选的，所述定模块端面开设有供型芯杆滑移的滑槽。

通过采用上述技术方案，型芯杆滑动连接在定模块端面，型芯杆在滑槽内靠近或远离注塑腔二，使型芯杆在定模块端面不易发生偏移，从而提高型芯杆在定模块端面滑移的稳定性。

可选的，所述定模块端面连接有驱动件，所述驱动件驱使型芯杆滑移。

通过采用上述技术方案，驱动件驱使型芯杆滑移，无需工作人员手动驱使型芯杆滑移，降低工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率。

可选的，所述定模块朝向动模块的端面连接有定位块，所述动模块朝向定模块的端面开设有容纳定位块的定位槽。

通过采用上述技术方案，当定位块嵌入定位槽内时，导向动模块与定模块合模，使动模块在定模块端面不易发生偏移，进一步提高注塑件的生产效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.顶杆与成型块的设置，实现主体与侧板的一体成型，减少注塑件的生产工序，降低工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率；

2.限位块与限位槽的设置，使注塑槽内冷却的胶料不易拉扯注塑腔二内的注塑件，提高注塑件的生产质量；

3.斜杆与弹性件的设置，实现限位块的自动滑移，无需外置动力设备驱使限位块滑移，减少能源的损耗，体现节能的概念。

附图说明

图1是技术背景中注塑件的整体结构示意图。

图2是本申请实施例的整体结构示意图。

图3是本申请实施例中定模块的整体结构示意图。

图4是本申请实施例中动模块的整体结构示意图。

图5是本申请实施例的剖面图，主要展示限位块。

图6是图5中A处的放大图。

图7是本申请实施例的局部结构示意图，主要展示竖杆和注塑件的安装。

图8是本申请实施例中限位块、弹性件和抵紧块的安装结构示意图。

附图标记说明：1、定模块；11、注塑腔二；12、成型面；13、型腔一；14、型腔二；15、滑槽；16、滑移槽；2、动模块；21、注塑腔一；22、注塑槽；23、容纳槽；24、定位槽；3、型芯杆；4、顶杆；5、成型块；6、竖杆；7、驱动件；8、注塑管；9、限位块；91、滑移段；911、注塑口；912、斜槽；913、导向面；92、固定段；921、限位槽；10、传动件；101、斜杆；102、弹性件；17、抵紧块；171、限位腔；18、限位板；19、定位块；20、注塑件；201、本体；2011、容纳腔；202、侧板；2021、凹陷腔。

具体实施方式

以下结合附图2-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种复杂料件用注塑模具。参照图2和图3，一种复杂料件用注塑模具包括定模块1、动模块2以及两个型芯杆3。

参照图3和图4，动模块2朝向定模块1的端面具有两个注塑腔一21，定模块1朝向动模块2的端面具有两个注塑腔二11，注塑腔一21与注塑腔二11一一对应，两个型芯杆3滑动连接在定模块1端面，型芯杆3与注塑腔二11一一对应。

参照图5和图6，当型芯杆3朝靠近注塑腔二11的方向滑移，且动模块2盖合定模块1端面时，型芯杆3外壁、注塑腔一21以及注塑腔二11之间形成用于成型本体201的型腔一13。

参照图5和图6，定模块1上滑动连接有顶杆4，顶杆4相对于型芯杆3倾斜设置，顶杆4的倾斜方向远离型芯杆3。顶杆4一端用于与机床驱动端连接，顶杆4另一端朝向注塑腔二11的端面固定有成型块5，注塑腔二11内壁具有与成型块5相对应的成型面12，当成型块5上端面与注塑腔内壁齐平时，成型块5与成型面12之间形成用于成型侧板202的型腔二14。

参照图6和图7，定模块1上滑动连接有多个竖杆6，竖杆6的滑移方向与型芯杆3的滑移方向相互垂直，竖杆6一端用于与机床驱动端连接，竖杆6另一端位于注塑腔二11内，且竖杆6端面与注塑腔二11内壁齐平，竖杆6位于注塑腔二11内的端面用于抵接本体201端面。

参照图6，当动模块2盖合定模块1，且型芯杆3端部位于注塑腔二11内时，型芯杆3外壁、注塑腔一21以及注塑腔二11之间形成型腔一13，成型块5上端面与注塑腔二11内壁齐平，成型块5与成型面12之间形成型腔二14，且型腔二14连通型腔一13，胶料注入型腔一13和型腔二14内并冷却固定，实现本体201与侧板202的一体成型。

参照图6和图7，当注塑模具脱模时，动模块2朝远离定模块1的方向滑移，型芯杆3朝远离注塑腔二11的方向滑移，机床驱动端驱使竖杆6端面抵接本体201端面，并驱使本体201脱离注塑腔二11，同时机床驱动端驱使顶杆4朝远离型芯杆3的方向滑移，成型块5端面与凹陷腔2021内壁之间的间距变大，成型块5脱离凹陷腔2021，使成型块5外壁与侧板202外壁之间不易拉扯形变，从而提高注塑件20的生产质量。

参照图3，定模块1端面开设有两个滑槽15，滑槽15与注塑腔二11一一对应并连通，滑槽15用于供型芯杆3滑移。滑槽15沿远离注塑腔二11的方向贯穿定模块1外壁，定模块1上连接有两个驱动件7，驱动件7用于驱使型芯杆3在滑槽15内壁滑移。驱动件7可以为气缸或者油缸，本申请实施例中驱动件7为油缸，两个驱动件7通过螺钉固定在定模块1相对的端面，驱动件7与滑槽15一一对应，滑槽15为条形槽，驱动件7驱动端轴线与滑槽15长度方向相互平行，驱动件7驱动端穿设滑槽15并固定在型芯杆3端部。

参照图3和图4，动模块2上端面嵌有注塑管8，动模块2朝向定模块1的端面开设有两个注塑槽22，注塑槽22与注塑腔一21一一对应，注塑槽22连通注塑管8内腔和注塑腔一21。定模块1朝向动模块2的端面连接有两个限位块9，限位块9包括滑移段91和固定段92，固定段92通过螺栓固定在滑移段91上端面，固定段92朝向滑移段91的端面开设有供胶料注入的限位槽921。

参照图3和图4，定模块1朝向动模块2的端面开设有滑移槽16，滑移槽16位于两个注塑腔二11之间，两个滑移段91底部滑动连接在滑移槽16内壁上，滑移段91与注塑腔二11一一对应，滑移段91的滑移方向与型芯杆3的滑移方向相互平行。固定段92位于滑移段91朝向动模块2的一侧，且限位槽921槽口朝向注塑腔二11。动模块2朝向下模块的端面开设有容纳槽23，容纳槽23用于容纳两个固定段92端部，且容纳槽23连通两个注塑槽22。

参照图3和图4，限位块9靠近注塑腔二11的端面开设有注塑口911，注塑口911连通注塑腔二11，当定模块1与动模块2合模时，固定段92端部位于容纳槽23内，容纳槽23连通注塑槽22与限位槽921。

参照图4和图6，注塑管8内的胶料依次注满注塑槽22、型腔一13以及型腔二14，型腔一13和型腔二14内的胶料冷却固定形成注塑件20，动模块2脱离定模块1，注塑管8内的胶料拉扯注塑槽22内冷却固定的胶料并断开，使注塑件20外壁不易被拉扯形变，从而提高注塑件20的生产质量。

参照图3和图4，一种复杂料件用注塑模具还包括两个传动件10，传动件10与限位块9一一对应，传动件10用于驱使限位块9在滑移槽16内壁滑移。本申请实施例中传动件10包括斜杆101和弹性件102，斜杆101一端嵌入动模块2朝向定模块1的端面形成固定，斜杆101另一端朝向滑移段91。

参照图4和图7，斜杆101相对于竖杆6倾斜设置，斜杆101的倾斜方向远离注塑腔一21。

参照图3和图4，滑移段91朝向动模块2的端面开设有斜槽912，斜槽912用于供斜杆101穿设。斜槽912为柱形槽，斜槽912轴线与斜杆101倾斜方向相互平行。

参照图3和图8，弹性件102可以为压簧或者拉簧，本申请实施例中弹性件102为压簧，具有一定的形变能力。弹性件102弹力方向的两端一一对应固定在滑移段91外壁和滑移槽16内壁上，弹性件102弹力方向与滑移段91滑移方向相互平行，弹性件102具有弹力驱使滑移段91沿斜槽912轴线朝远离注塑腔二11的方向滑移的趋势。

作为其它方案，传动件10包括传动气缸，传动气缸通过螺栓固定在滑移槽16内壁上，传动气缸活塞杆轴线与滑移段91滑移方向相互平行，传动气缸活塞杆端部焊接固定在滑移段91外壁，传动气缸驱使滑移段91在滑移槽16内壁滑移。

参照图6和图8，两个滑移段91之间滑动连接有抵紧块17，滑移段91抵紧抵紧块17的端面设有导向面913，导向面913的倾斜高度随到动模块2的距离缩小而降低。

参照图4和图8，当斜杆101沿斜槽912内壁朝远离滑移段91的方向滑移时，弹性件102驱使滑移段91沿斜杆101轴线朝靠近另一滑移段91的方向滑移，驱使抵紧块17沿导向面913朝靠近动模块2的方向滑移，带动限位槽921内冷却固定的胶料脱离限位槽921。

参照图8，导向面913端面焊接固定有限位板18，抵紧块17朝向导向面913的端面均开设有供限位板18滑移的限位腔171，限位腔171为条形腔，限位腔171长度方向和导向面913倾斜方向相互平行，当抵紧块17沿导向面913滑移时，限位板18滑动连接在限位腔171内壁上，使抵紧块17不易脱离导向面913，实现抵紧块17在导向面913上的限位稳定性。

参照图3和图4，定模块1朝向动模块2的端面固定有定位块19，动模块2朝向定模块1的端面开设有容纳定位块19的定位槽24，当定位块19嵌入定位槽24内时，导向动模块2盖合定模块1端面。

本申请实施例一种复杂料件用注塑模具的实施原理为：注塑管8内的胶料依次注满注塑槽22、限位槽921、注塑口911、型腔一13以及型腔二14，型腔一13和型腔二14内的胶料冷却固定形成注塑件20，实现主体与侧板202的一体成型固定，减少注塑件20的生产工序，降低工作人员的工作负担，从而提高注塑件20的生产效率；注塑模具脱模时，动模块2朝远离定模块1的方向滑移，型芯杆3朝远离注塑腔二11的方向滑移，机床驱动端驱使竖杆6端面抵接本体201端面，并驱使本体201脱离注塑腔二11，同时机床驱动端驱使顶杆4朝远离型芯杆3的方向滑移，成型块5端面与凹陷腔2021内壁之间的间距变大，成型块5脱离凹陷腔2021，使成型块5外壁与侧板202外壁之间不易拉扯形变，从而提高注塑件20的生产质量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：包括定模块(1)、动模块(2)和型芯杆(3)，所述型芯杆(3)沿水平方向滑动连接在定模块(1)的上端面，所述定模块(1)、动模块(2)和型芯杆(3)能够组合形成用于成型本体(201)的型腔一(13)，所述定模块(1)上滑动连接有顶杆(4)，所述顶杆(4)具有成型块(5)，所述定模块(1)的上表面具有与成型块(5)相对应的成型面(12)，当注塑模具处于注塑状态时，所述成型块(5)与定模块(1)的成型面(12)之间形成用于成型侧板(202)的型腔二(14)，所述型腔一(13)与型腔二(14)相连通；当注塑模具处于脱模状态时，所述顶杆(4)能够通过滑动驱使顶杆(4)的成型块(5)从注塑件(20)的凹陷腔(2021)中滑出。

2.根据权利要求1所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述定模块(1)上滑动设置有竖杆(6)，所述竖杆(6)的上端用于与本体(201)外壁接触，所述顶杆(4)相对于竖杆(6)倾斜设置，且所述顶杆(4)的倾斜方向远离定模块(1)的成型面(12)。

3.根据权利要求1所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述动模块(2)朝向定模块(1)的端面具有注塑腔一(21)，所述定模块(1)朝向动模块(2)的端面具有注塑腔二(11)，所述型腔一(13)位于注塑腔一(21)、型芯杆(3)端面以及注塑腔二(11)之间，所述动模块(2)端面连接有注塑管(8)，所述动模块(2)朝向定模块(1)的端面开设有注塑槽(22)，所述注塑槽(22)连通注塑管(8)内腔和注塑腔一(21)，所述定模块(1)朝向动模块(2)的端面连接有限位块(9)，所述限位块(9)端面开设有限位槽(921)，所述动模块(2)和定模块(1)合模时，所述限位槽(921)连通注塑槽(22)。

4.根据权利要求3所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述限位块(9)滑动连接在定模块(1)端面，所述限位块(9)驱使限位槽(921)内的胶料脱离限位槽(921)。

5.根据权利要求4所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述定模块(1)端面开设有供限位块(9)滑移的滑移槽(16)。

6.根据权利要求5所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：还包括传动件(10)，所述传动件(10)驱使限位块(9)在滑移槽(16)内壁滑移。

7.根据权利要求6所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述传动件(10)包括斜杆(101)和弹性件(102)，所述斜杆(101)一端连接在动模块(2)朝向定模块(1)的端面，所述斜杆(101)另一端朝向限位块(9)，所述斜杆(101)的倾斜方向远离注塑腔一(21)，所述限位块(9)端面开设有供斜杆(101)穿设的斜槽(912)，所述弹性件(102)弹力方向的两端一一对应连接在限位块(9)外壁与定模块(1)端面，所述弹性件(102)具有弹力驱使限位块(9)沿斜杆(101)倾斜方向朝远离注塑腔二(11)滑移的趋势。

8.根据权利要求1所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述定模块(1)端面开设有供型芯杆(3)滑移的滑槽(15)。

9.根据权利要求8所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述定模块(1)端面连接有驱动件(7)，所述驱动件(7)驱使型芯杆(3)滑移。

10.根据权利要求1所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述定模块(1)朝向动模块(2)的端面连接有定位块(19)，所述动模块(2)朝向定模块(1)的端面开设有容纳定位块(19)的定位槽(24)。