CN219821564U - 前副车架安装支架、前副车架安装结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种前副车架安装支架、前副车架安装结构和车辆，该前副车架安装支架包括安装板、螺纹管和加强板，螺纹管焊接固定在安装板的安装板主体上，加强板与安装板主体和弯折连接在安装板主体一侧的第一翻边固定连接包围形成加强腔，螺纹管位于加强腔内且与加强板侧面焊接固定。该前副车架安装支架的结构简单，安装方便，通过多形式、多维度的连接，保证了各零件安装的位置度，提高了前副车架前安装点的刚度、强度以及机舱整体的抗弯扭性能。

Description

前副车架安装支架、前副车架安装结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种前副车架安装支架、前副车架安装结构和车辆。

背景技术

随着汽车工业的不断发展，汽车已经成为人们日常出行的常用交通工具。汽车的副车架相当于汽车前后车桥的骨架，在汽车性能上主要起到减小路面振动的传入以及提高悬挂系统刚度的作用。

其中，前副车架前安装点在不同车型的安装位置、搭接结构以及车身自身的加强结构形式等都有所差异。现有结构大多为凸焊螺母直接焊在前纵梁处，会导致应力集中，大大降低安装点刚度；其次为了加强该处安装点的刚度，会设计冗杂的结构，增加整体重量，且无法保证安装点的位置度。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种前副车架安装支架、前副车架安装结构和车辆，结构简单，安装方便，通过多形式、多维度的连接，保证了各零件安装的位置度，提高了前副车架前安装点的刚度、强度以及机舱整体的抗弯扭性能。

第一方面，本实用新型实施例提供了一种前副车架安装支架，所述前副车架安装支架包括：

安装板，包括安装板主体和第一翻边，所述第一翻边向上弯折连接在所述安装板主体一侧，所述安装板主体设有第一螺孔；

螺纹管，焊接固定在所述安装板主体上，所述螺纹管的内孔与所述第一螺孔对应连通；

加强板，与所述安装板主体和所述第一翻边固定连接包围形成加强腔，所述螺纹管位于所述加强腔内且与所述加强板焊接固定。

进一步地，所述加强板包括依次弯折连接形成U形结构的第一连接板、第二连接板和第三连接板，所述第一连接板、所述第二连接板、所述第三连接板与所述第一翻边连接包围形成所述加强腔，所述螺纹管的一侧与所述第二连接板焊接固定。

进一步地，所述第一连接板的下端和所述第三连接板的下端分别设有向外弯折的第二翻边和第三翻边，所述第二翻边和第三翻边分别与所述安装板主体焊接固定。

进一步地，所述安装板主体的两侧分别设有第一安装孔，所述第二翻边和所述第三翻边分别设置有避让槽，所述第一安装孔从所述避让槽的上方露出。

进一步地，所述第一连接板的侧边和所述第三连接板的侧边分别设有向外弯折的第四翻边和第五翻边，所述第四翻边的下部和第五翻边的下部分别与所述第一翻边焊接固定，所述第四翻边的中部和所述第五翻边的中部分别设有第二安装孔。

进一步地，所述第二连接板的上端和下端分别设有向外延伸的第六翻边和第七翻边，所述第二连接板沿高度方向依次设有焊接过孔和加强筋。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种前副车架安装结构，所述前副车架安装结构包括：

前纵梁总成，包括前纵梁内板和前纵梁外板；

如第一方面所述的前副车架安装支架，固定连接在所述前纵梁内板和所述前纵梁外板之间。

进一步地，所述安装板主体固定连接在所述前纵梁内板的内侧底面上，所述第一翻边与所述前纵梁内板的内侧面固定连接，所述加强板与所述前纵梁内板包围固定连接，所述螺纹管位于所述加强板和所述前纵梁内板之间，所述前纵梁内板的内侧底面上设有与所述第一螺孔以及所述螺纹管的内孔对应连通的第二螺孔。

第三方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括：

两个如第二方面所述的前副车架安装结构；

机舱横梁，连接在两个所述前纵梁总成的上方。

进一步地，每个所述前纵梁内板的内侧顶面均焊接形成有第一螺母，所述机舱横梁内还焊接形成有两个第二螺母，两个所述第二螺母分别位于所述机舱横梁的两端，两个所述第二螺母分别与两个所述前纵梁内板的所述第一螺母一一对应连通，所述机舱横梁通过两个螺栓分别穿过的对应的所述第二螺母和所述第一螺母连接在两个所述前纵梁总成上。

本实用新型实施例提供了一种前副车架安装支架、前副车架安装结构和车辆，该前副车架安装支架包括安装板、螺纹管和加强板，螺纹管焊接固定在安装板的安装板主体上，加强板与安装板主体和弯折连接在安装板主体一侧的第一翻边固定连接包围形成加强腔，螺纹管位于加强腔内且与加强板侧面焊接固定。该前副车架安装支架的结构简单，安装方便，通过多形式、多维度的连接，保证了各零件安装的位置度，提高了前副车架前安装点的刚度、强度以及机舱整体的抗弯扭性能。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是本实用新型实施例的螺纹管固定在安装板上的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的前副车架安装支架的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的前副车架安装支架连接在前纵梁内板上的主视图；

图4是本实用新型实施例的前副车架安装结构的爆炸图；

图5是本实用新型实施例的前副车架安装结构的截面示意图；

图6是本实用新型实施例的车辆的结构示意图；

图7是本实用新型实施例的机舱横梁与前副车架安装结构连接的截面示意图；

图8是本实用新型实施例的机舱横梁的截面示意图。

附图标记：

1-安装板；11-安装板主体；111-第一安装孔；112-第一螺孔；12-第一翻边；2-螺纹管；3-加强板；30-加强腔；31-第一连接板；32-第二连接板；321-焊接过孔；322-加强筋；33-第三连接板；34-第二翻边；35-第三翻边；341-避让槽；36-第四翻边；37-第五翻边；361-第二安装孔；38-第六翻边；39-第七翻边；4-前纵梁总成；5-前纵梁内板；51-第一支撑部；52-第一折边；53-第二折边；531-第二螺孔；54-第一贴合边；55-第二贴合边；6-前纵梁外板；61-第二支撑部；62-第三折边；63-第四折边；64-第三贴合边；65-第四贴合边；7-第一螺母；8-机舱横梁；9-第二螺母；10-螺栓。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。为了避免混淆本实用新型的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

除非上下文明确要求，否则整个申请文件中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参见图1和图2所示，本实施例提供了一种前副车架安装支架，用于安装连接到前纵梁总成4内的前安装点的位置，由此加强该前安装点的刚度和强度。

参见图4所示，前副车架安装支架包括安装板1、螺纹管2和加强板3。其中，安装板1包括安装板主体11和第一翻边12，第一翻边12向上弯折连接在安装板主体11的一侧，螺纹管2焊接固定在安装板主体11上，如图1所示。所述螺纹管2通过烧焊连接在安装板主体11上，可以有效控制螺纹管2的垂直度，从而有效控制该安装点的垂直度公差。同时，有效控制螺纹管2的垂直度，还可以使得其它车身结构(如前副车架)通过螺栓螺钉与螺纹管2连接，从而有效安装到前纵梁总成4上。其中，所述安装板主体11设有第一螺孔112。螺纹管2焊接在安装板主体11上后，第一螺孔112与螺纹管2的内孔对应连通，由此实现其它结构与螺纹管2的连接。

加强板3与安装板1连接后，加强板3与安装板主体11和第一翻边12固定连接包围形成开口向上的加强腔30，如图2所示。加强腔30的形成可以进一步有效提升安装点整体的刚度和强度。其中，加强板3连接在安装板1上时，加强板3包围在螺纹管2的外侧，且螺纹管2的侧面与加强板3焊接固定在一起。也即，螺纹管2位于加强腔30内且与所述加强板3侧面焊接固定，可以进一步有效控制螺纹管2的垂直度以及前副车架安装支架整体的强度和刚度。前副车架安装支架通过安装板1及加强板3的连接设置，更有利于生产制造，整体重量更轻。

在本实施例中，加强板3包括依次弯折连接形成U形结构的第一连接板31、第二连接板32和第三连接板33，如图2所示。其中，第一连接板31、第二连接板32和第三连接板33纵向设置在安装板主体11的上方，第二连接板32与第一翻边12相对设置，第一连接板31和第三连接板33相对设置且两者连接在第二连接板32和第一翻边12之间，由此第一连接板31、第二连接板32、第三连接板33与第一翻边12连接包围形成开口向上的加强腔30。

螺纹管2位于U形结构的内侧，也即螺纹管2位于第一连接板31、和第三连接板33之间以及第二连接板32与第一翻边12之间，如图2所示。其中，螺纹管2的一侧与第二连接板32焊接固定。具体地，所述第二连接板32沿高度方向依次设有焊接过孔321和加强筋322。第二连接板32通过焊接过孔321与螺纹管2的侧面烧焊连接，有效控制了螺纹管2的垂直度和位置度，同时增加了前副车架安装支架整体结构的Z向刚度。第二连接板32上设置的加强筋322，可以有效增加了前副车架安装支架整体结构的Z向刚度。螺纹管2通过底部及侧面烧焊连接，既满足了连接强度要求，又可有效控制前安装点的垂直度公差要求。

进一步地，所述第一连接板31的下端和所述第三连接板33的下端分别设有向外弯折延伸的第二翻边34和第三翻边35，所述第一连接板31的侧边和所述第三连接板33的侧边分别设有向外弯折的第四翻边36和第五翻边37，所述第二连接板32的上端设有向上延伸的第六翻边38，所述第二连接板32的下端设有向下延伸的第七翻边39，如图2和图4所示。其中，第六翻边38向上延伸至螺纹管2的上方，第七翻边39向下延伸至安装板主体11的下方。如图5所示，第六翻边38连接在前纵梁内板5和前纵梁外板6的上端连接位置之间，第七翻边39连接在前纵梁内板5和前纵梁外板6的下端连接位置之间，使得该安装点处形成双盒子结构，有效提升该安装点整体的Z向刚度和强度。

参见图2所示，所述第二翻边34和第三翻边35分别与所述安装板主体11贴合搭接后通过焊接固定，所述第四翻边36的下部和第五翻边37的下部分别与所述第一翻边12贴合搭接后焊接固定，由此将加强板3焊接固定在安装板1上。

其中，第一翻边12的高度较低，且远低于第四翻边36和第五翻边37的高度，如图2所示。参见图3所示，前副车架安装支架在安装到前纵梁总成4内时，第四翻边36的中上部和第五翻边37的中上部与前纵梁总成4的侧立面搭接，前副车架安装支架与前纵梁总成4的侧立面连接有效增强此处安装点的Y向和Z向刚度。在本实施例中，前纵梁总成4的侧立面是指前纵梁内板5的侧立面(也即下文中的第一支撑部51)。也就是说，第四翻边36的中上部和第五翻边37的中上部与前纵梁内板5的第一支撑部51搭接并固定连接。

其中，第一连接板31、第二连接板32、第三连接板33与螺纹管2的高度基本相同，且高度略小于前纵梁总成4的侧立面的高度，这使得前副车架安装支架可以安装到前纵梁总成4的内侧，在不增加前纵梁总成4的尺寸前提下，增加了安装点的刚度和强度。

前副车架安装支架安装到前纵梁总成4内时，安装板主体11与前纵梁内板5的底面(也即下文中的第二折边53)贴合搭接并固定连接，第四翻边36的中上部和第五翻边37的中上部与前纵梁内板5的第一支撑部51搭接并固定连接。前副车架安装支架与第一支撑部51连接有效增强此处安装点的Y向和Z向刚度，前副车架安装支架与第二折边53连接有效增强此处安装点的Z向刚度。

进一步地，所述安装板主体11设有两个第一安装孔111，分别位于安装板主体11与第二翻边34和第三翻边35对应贴合的两侧位置，如图2所示。所述第二翻边34和所述第三翻边35分别设置有避让槽341，如图2所示。当加强板3固定连接到安装板1上后，可以通过使得避让槽341位于第一安装孔111的上方，使得第一安装孔111从避让槽341中露出，从而实现加强板3与安装板1的定位。前副车架安装支架安装到前纵梁总成4内时，安装板主体11与第二折边53可以通过点焊连接，由此增加连接强度。

进一步地，所述第四翻边36的中部和所述第五翻边37的中部分别设有第二安装孔361，如图2和图3所示。前副车架安装支架安装到前纵梁总成4内时，可以通过第二安装孔361与第一支撑部51上对应位置的定位孔连通实现前副车架安装支架在前纵梁总成4内的定位。第四翻边36和第五翻边37均可以通过点焊与第一支撑部51固定连接，同时还可以进一步通过螺栓螺钉等锁紧件穿过第二安装孔361与第一支撑部51连接，由此增加连接强度。其中，所述第四翻边36的中部和所述第五翻边37的中部还可以设置有加强筋，加强结构强度和刚度。所述第二安装孔361可以设置在对应的加强筋上。

在本实施例中，安装板主体11与第一翻边12之间圆弧过渡连接，加强板3的各连接板之间、连接板与翻边之间以及各边角均采用圆弧过渡，可以有效减小应力集中，提高安装板1和加强板3的强度和刚度。在本实施例中，安装板1和加强板3均通过钣金一体冲压成型，可以减少应力集中，提高刚度和强度。

本实施例的前副车架安装支架的结构简单，安装方便，通过多形式、多维度的连接，保证了各零件安装的位置度，提高了前副车架前安装点的刚度和强度。

参见图3-图5所示，本实施例还提供了一种前副车架安装结构，前副车架安装结构包括前纵梁总成4和前副车架安装支架，前副车架安装支架安装在前纵梁总成4内的前安装点位置，由此加强了该前安装点的刚度和强度。

该实施例中的前副车架安装支架与上述实施例的前副车架安装支架结构相同，在此不再赘述。

前纵梁总成4包括前纵梁内板5和前纵梁外板6，如图4所示。其中，前副车架安装支架固定连接在前纵梁内板5和前纵梁外板6之间，形成双盒子结构，有效提升前安装点整体的Z向刚度和强度。其中，所述安装板主体11固定连接在所述前纵梁内板5的内侧底面上，所述第一翻边12与所述前纵梁内板5的内侧面固定连接，所述加强板3与所述前纵梁内板5包围固定连接，所述螺纹管2位于所述加强板3和所述前纵梁内板5之间。

参见图4和图5所示，所述前纵梁内板5包括沿高度方向设置的第一支撑部51、由所述第一支撑部51的顶端和底端分别设置有朝靠近所述前纵梁外板6方向延伸的第一折边52和第二折边53、由所述第一折边52的末端向上翻折的第一贴合边54以及由所述第二折边53的末端向下翻折的第二贴合边55。其中，第一折边52和第二折边53相对设置。

参见图4和图5所示，所述前纵梁外板6包括沿高度方向设置的第二支撑部61、由所述第二支撑部61的顶端和底端分别设置有朝靠近所述前纵梁内板5方向延伸的第三折边62和第四折边63、由所述第三折边62的末端向上翻折的第三贴合边64以及由所述第四折边63的末端向下翻折的第四贴合边65。其中，第三折边62和第四折边63相对设置。

其中，前纵梁内板5和前纵梁外板6均可以通过钣金一体冲压成型，简化加工工艺、降低成本。当所述前纵梁内板5和所述前纵梁外板6连接时，第一支撑部51与第二支撑部61相对设置，第一贴合边54与第三贴合边64相对设置连接，第二贴合边55与第四贴合边65相对设置连接。

参见图4和图5所示，所述第二折边53(也即前纵梁内板5的内侧底面)上设有第二螺孔531，第二螺孔531与安装板主体11上的第一螺孔112以及螺纹管2的内孔对应连通。其它车身结构可以通过螺栓与螺纹管2连接，实现与前纵梁总成4的安装连接。其它车身结构包括各种梁、连接板、支架等。

在安装时，前副车架安装支架先与前纵梁内板5固定连接，然后再与前纵梁外板6固定连接形成前副车架安装结构。

具体地，前副车架安装支架与前纵梁内板5连接时，先将前副车架安装支架放置到前纵梁内板5的前安装点位置，将第一螺孔112与第二螺孔531对应连通，将安装板主体11与第二折边53贴合搭接，将第一翻边12、第四翻边36和第五翻边37分别与第一支撑部51贴合搭接，将第六翻边38与第一贴合边54贴合搭接，将第七翻边39与第二贴合边55贴合搭接。然后将安装板主体11通过点焊等方式与第二折边53固定连接，将第四翻边36和第五翻边37分别通过点焊等方式与第一支撑部51固定连接，将第六翻边38与第一贴合边54通过点焊固定连接，将第七翻边39与第二贴合边55通过点焊固定连接。

前副车架安装支架与前纵梁内板5连接完成后，将前纵梁外板6与前纵梁内板5相对设置，使得第三贴合边64与第一贴合边54相对贴合设置，第四贴合边65与第二贴合边55相对贴合设置，此时第六翻边38位于第一贴合边54和第三贴合边64之间，第七翻边39位于第二贴合边55和第四贴合边65之间。然后，将第六翻边38与第三贴合边64通过点焊固定连接，将第七翻边39与第四贴合边65通过点焊固定连接，并将第三贴合边64的其它位置与第一贴合边54通过焊接固定连接，将第四贴合边65的其它位置与第二贴合边55通过焊接固定连接，从而形成前副车架安装结构。

其中，前副车架安装支架通过第六翻边38和第七翻边39与前纵梁内板5和前纵梁外板6连接，形成双盒子结构，有效提升了前安装点整体的Z向刚度和强度。前副车架安装支架通过第四翻边36和第五翻边37与前纵梁内板5的第一支撑部51连接，有效增强Y向和Z向刚度。前副车架安装支架通过安装板主体11与第二折边53底面搭接，有效增强Z向刚度。

参见图5所示，所述第一折边52的内侧顶面焊接形成有第一螺母7。第一螺母7位于第一折边52的前安装点位置。其中，所述第一螺母7位于所述第一连接板31和所述第三连接板33之间且位于所述螺纹管2与所述第一支撑部51之间。第一螺母7的设置便于将机舱横梁8连接在前纵梁总成4的前安装点的上方，增加了机舱横梁8与前纵梁总成4的连接强度。

本实施例将前副车架安装支架通过多维度与前纵梁总成搭接，使得前纵梁总成在前安装点位置形成双盒子结构，提升了前安装点整体的刚度、强度以及前纵梁的抗弯扭性能。

参见图6-图7所示，本实施例还提供了一种车辆，车辆包括两个前副车架安装结构和机舱横梁8。前副车架安装结构与上述实施例的前副车架安装结构相同，在此不再赘述。机舱横梁8连接在两个所述前纵梁总成4的前安装点的上方，也即机舱横梁8的两端分别连接在两个前纵梁总成4内部安装的前副车架安装支架的上方。

参见图7所示，机舱横梁8的内部还焊接形成有两个第二螺母9。两个第二螺母9分别位于靠近机舱横梁8的两端部的位置，两个第二螺母9的内孔分别与机舱横梁8的顶面和底面贯通。

其中，机舱横梁8安装在两个前纵梁总成4的上方时，两个第二螺母9与分别与两个前纵梁内板5的第一螺母7一一对应连通。然后，将每个第二螺母9与对应的第一螺母7通过一个螺栓10紧固连接在一起，从而将机舱横梁8连接在两个前纵梁总成4上。第二螺母9以及第一螺母7的设置便于将机舱横梁8连接在前纵梁总成4的前安装点的上方，进一步增加了机舱横梁8与前纵梁总成4的连接强度。其中，第一螺母7和第二螺母9均可以为拉铆螺母。

参见图8所示，所述机舱横梁8的横截面形状为目字型。优选地，机舱横梁8为目字型挤出铝，提升了前机舱整体的抗弯扭性能

本实施例的车辆通过在两个前副车架安装结构上增加一个机舱横梁，满足了前机舱周边布置的安装，使得前机舱形成整体框架，提升了前副车架安装点的刚强度以及前机舱整体的抗弯扭性能。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种前副车架安装支架，其特征在于，所述前副车架安装支架包括：

安装板(1)，包括安装板主体(11)和第一翻边(12)，所述第一翻边(12)向上弯折连接在所述安装板主体(11)一侧，所述安装板主体(11)设有第一螺孔(112)；

螺纹管(2)，焊接固定在所述安装板主体(11)上，所述螺纹管(2)的内孔与所述第一螺孔(112)对应连通；

加强板(3)，与所述安装板主体(11)和所述第一翻边(12)固定连接包围形成加强腔(30)，所述螺纹管(2)位于所述加强腔(30)内且与所述加强板(3)焊接固定。

2.根据权利要求1所述的前副车架安装支架，其特征在于，所述加强板(3)包括依次弯折连接形成U形结构的第一连接板(31)、第二连接板(32)和第三连接板(33)，所述第一连接板(31)、所述第二连接板(32)、所述第三连接板(33)与所述第一翻边(12)连接包围形成所述加强腔(30)，所述螺纹管(2)的一侧与所述第二连接板(32)焊接固定。

3.根据权利要求2所述的前副车架安装支架，其特征在于，所述第一连接板(31)的下端和所述第三连接板(33)的下端分别设有向外弯折的第二翻边(34)和第三翻边(35)，所述第二翻边(34)和第三翻边(35)分别与所述安装板主体(11)焊接固定。

4.根据权利要求3所述的前副车架安装支架，其特征在于，所述安装板主体(11)的两侧分别设有第一安装孔(111)，所述第二翻边(34)和所述第三翻边(35)分别设置有避让槽(341)，所述第一安装孔(111)从所述避让槽(341)的上方露出。

5.根据权利要求2所述的前副车架安装支架，其特征在于，所述第一连接板(31)的侧边和所述第三连接板(33)的侧边分别设有向外弯折的第四翻边(36)和第五翻边(37)，所述第四翻边(36)的下部和第五翻边(37)的下部分别与所述第一翻边(12)焊接固定，所述第四翻边(36)的中部和所述第五翻边(37)的中部分别设有第二安装孔(361)。

6.根据权利要求2所述的前副车架安装支架，其特征在于，所述第二连接板(32)的上端和下端分别设有向外延伸的第六翻边(38)和第七翻边(39)，所述第二连接板(32)沿高度方向依次设有焊接过孔(321)和加强筋(322)。

7.一种前副车架安装结构，其特征在于，所述前副车架安装结构包括：

前纵梁总成(4)，包括前纵梁内板(5)和前纵梁外板(6)；

如权利要求1-6中任一项所述的前副车架安装支架，固定连接在所述前纵梁内板(5)和所述前纵梁外板(6)之间。

8.根据权利要求7所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述安装板主体(11)固定连接在所述前纵梁内板(5)的内侧底面上，所述第一翻边(12)与所述前纵梁内板(5)的内侧面固定连接，所述加强板(3)与所述前纵梁内板(5)包围固定连接，所述螺纹管(2)位于所述加强板(3)和所述前纵梁内板(5)之间，所述前纵梁内板(5)的内侧底面上设有与所述第一螺孔(112)以及所述螺纹管(2)的内孔对应连通的第二螺孔(531)。

9.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括：

两个如权利要求7-8中任一项所述的前副车架安装结构；

机舱横梁(8)，连接在两个所述前纵梁总成(4)的上方。

10.根据权利要求9所述的车辆，其特征在于，每个所述前纵梁内板(5)的内侧顶面均焊接形成有第一螺母(7)，所述机舱横梁(8)内还焊接形成有两个第二螺母(9)，两个所述第二螺母(9)分别位于所述机舱横梁(8)的两端，两个所述第二螺母(9)分别与两个所述前纵梁内板(5)的所述第一螺母(7)一一对应连通，所述机舱横梁(8)通过两个螺栓(10)分别穿过的对应的所述第二螺母(9)和所述第一螺母(7)连接在两个所述前纵梁总成(4)上。