CN219797877U - 一种用于炉尘灰冶金的上料系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于炉尘灰冶金的上料系统，涉及废料资源回收利用技术领域，其可至少部分解决现有技术中粉状炉尘灰原料在上料过程时存在大量漂浮粉尘，以及降低原料进入回转窑时沉降室的原料吸入量的问题。本实用新型实施例的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，包括用于将粉状原料加湿并造粒成粒状的造粒模块，以及用于将造粒后的粒状原料送入回转窑的粒料运输模块，粒料运输模块的进料端位于造粒模块的出料端下方，粒料运输模块的出料端位于回转窑进料端的上方。
Description
技术领域
本实用新型涉及废料资源回收利用技术领域，具体涉及一种用于炉尘灰冶金的上料系统。
背景技术
工业冶炼过程中，会产生含有大量呈粉状的锌、铁等金属物料的废弃混合料，目前，可以通过回转窑将其中的锌原料生成氧化锌、次氧化锌后将其提取出来。
目前，在炉尘灰冶金系统中，炉尘灰原料通常采用吨袋包装，在炉尘灰原料进入回转窑之前，需要人工进行拆包，人工拆包生产效率低，且在拆包过程中会产生大量的粉尘污染生产环境，其次，炉尘灰原料从吨袋中拆出后，由于其本身呈粉尘状的特性，在运输上料过程中也会产生大量漂浮的粉尘，其次，粉尘原料由于其单粒重量较低，在送入回转窑时极其容易被沉降室的负压吸入，导致过多的粉状原料进入后续工序，造成产品质量下降，因此，如何降低在炉尘灰原料进入回转窑的过程中产生的漂浮粉尘，以及降低被吸入沉降室的原料量是本申请所要解决的问题。
鉴于此，特提出本申请。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种用于炉尘灰冶金的上料系统，用于解决现有技术中粉状炉尘灰原料在上料过程时存在大量漂浮粉尘，以及降低原料进入回转窑时沉降室的原料吸入量的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下方案：
本实用新型提供一种用于炉尘灰冶金的上料系统，包括用于将粉状原料加湿并造粒成粒状的造粒模块，以及用于将造粒后的粒状原料送入回转窑的粒料运输模块，粒料运输模块的进料端位于造粒模块的出料端下方，粒料运输模块的出料端位于回转窑进料端的上方。
在一些可选的实施例中，还包括用于将袋装炉尘灰原料拆开的拆包模块、用于将拆出的炉尘灰原料进行初步加湿的加湿模块，以及用于将加湿后的粉状原料向造粒模块运输的粉料运输模块；
所述拆包模块、加湿模块、粉料运输模块、造粒模块和粒料运输模块沿炉尘灰原料的运输方向依次设置。
在一些可选的实施例中，所述拆包模块包括竖向设置的自动拆包机，以及设置于自动拆包机下方的星型卸料器，自动拆包机底部的出料口与星型卸料器的顶部的进料口之间还设置有卸料阀。
在一些可选的实施例中，所述加湿模块包括水平设置的双轴加湿机，双轴加湿机的进料口设置于拆包模块的出料口下方。
在一些可选的实施例中，所述粉料运输模块包括倾斜设置的粉料运输机，粉料运输机的进料端位于加湿模块的出料端下方，粉料运输机的出料端位于造粒模块的进料端正上方。
在一些可选的实施例中，所述粉料运输机包括均倾斜设置的第一粉料运输机和第二粉料运输机，以及位于第一粉料运输机和第二粉料运输机之间的第一料斗，和设置于第一料斗的出料端正下方的第一过渡运输机；
第一粉料运输机的进料端位于加湿模块的正下方，第一粉料运输机的出料端位于第一料斗的进料端正上方；
第二运料运输机的进料端位于第一过渡运输机的出料端正下方，第二粉料运输机的出料端位于造粒模块的进料端正上方。
在一些可选的实施例中，所述粒料运输模块包括沿炉尘灰原料运输方向依次设置的第一粒料运输机、第二粒料运输机、第三粒料运输机和第四粒料运输机，其中：
第一粒料运输机倾斜向上设置，第一粒料运输机的进料端位于造粒模块出料端的正下方；
第二粒料运输机水平设置，第二粒料运输机的进料端与第一粒料运输机的出料端连通；
第三粒料运输机倾斜向上设置，第三粒料运输机的进料端位于第二粒料运输机出料端的下方；
第四粒料运输机倾斜向下设置，第四粒料运输机的进料端与第三粒料运输机连通，第四粒料运输机的出料端位于回转窑进料端的上方。
在一些可选的实施例中，所述粒料运输模块还包括第二料斗以及设置于第二料斗出料端下方的第二过渡运输机，第二过渡运输机的进料端位于第二料斗出料端的正下方，第二过渡运输机的出料端位于第三粒料运输机进料端的上方。
在一些可选的实施例中，所述第一粒料运输机、第二粒料运输机、第三粒料运输机和第四粒料运输机均为皮带运输机。
在一些可选的实施例中，所述造粒模块包括圆盘造粒机，圆盘造粒机的出料端位于粒料运输模块的正上方。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，包括用于将粉状原料加湿并造粒成粒状的造粒模块，以及用于将造粒后的粒状原料送入回转窑的粒料运输模块，粒料运输模块的进料端位于造粒模块的出料端下方，粒料运输模块的出料端位于回转窑进料端的上方。
其效果有：通过设置可将粉状原料加湿并造粒成粒状原料造粒模块，并可将粒状原料运到回转窑的总体设计构思，使得粉状的炉尘灰原料呈粒状的凝结在一起，可以提升单粒炉尘灰原料的重量，可以有效解决炉尘灰原料在上料过程中会大量漂浮的问题，同时，造粒后的粒状原料经过增重后，可以有效降低炉尘灰原料被吸入沉降室的量。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
图2为本实用新型上料模块的结构示意图。
附图标记说明：
1-圆盘造粒机，21-第一粒料运输机，22-第二粒料运输机，23-第三粒料运输机，24-第四粒料运输机，25-第二料斗，26-第二过渡运输机，31-拆包机，32-星型卸料器，33-卸料阀，4-双轴加湿器，51-第一粉料运输机，52-第二粉料运输机，53-第一料斗，54-第二料斗，6-回转窑。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面通过参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型：
如图1和图2所示，本实施例提供一种用于炉尘灰冶金的上料系统，包括用于将粉状原料加湿并造粒成粒状的造粒模块，以及用于将造粒后的粒状原料送入回转窑6的粒料运输模块，粒料运输模块的进料端位于造粒模块的出料端下方，粒料运输模块的出料端位于回转窑6进料端的上方。
本实施例通过设置可将粉状原料加湿并造粒成粒状原料造粒模块，并可将粒状原料运到回转窑6的总体设计构思，使得粉状的炉尘灰原料呈粒状的凝结在一起，可以提升单粒炉尘灰原料的重量，可以有效解决炉尘灰原料在上料过程中会大量漂浮的问题，同时，造粒后的粒状原料经过增重后，可以有效降低炉尘灰原料直接被吸入沉降室的量。
在一些可选的实施例中，还包括用于将袋装炉尘灰原料拆开的拆包模块、用于将拆出的炉尘灰原料进行初步加湿的加湿模块，以及用于将加湿后的粉状原料向造粒模块运输的粉料运输模块；
所述拆包模块、加湿模块、粉料运输模块、造粒模块和粒料运输模块沿炉尘灰原料的运输方向依次设置。
如图1所示，本实施例通过设置拆包模块、加湿模块、粉料运输模块、造粒模块和粒料运输模块，可以使得在整个上料系统中，仅需要人工遥控将包装好的炉尘灰原料放入拆包模块中，拆包模块将粉状的炉尘灰原料拆出后，粉状的炉尘灰原料经过加湿模块进行第一次加湿，可以避免在后续的运输过程中大量粉状原料漂浮，避免产生大量漂浮的粉尘，加湿后的粉尘原料仍然存在大量细小颗粒，直接将其运输至回转窑6中，沉降室存在的负压极其容易将其吸入，导致粉状原料进入后续工序，引起产品质量问题，因此，通过造粒模块将加湿后的粉状原料进行造粒，可以有效提升单个粒状原料的重量，不仅可以在后续运输中进一步降低粉尘产生量，同时，粒状原料进入回转窑6时也不容易被沉降室的负压吸入，降低炉尘灰原料被吸入沉降室的量。
在一些可选的实施例中，所述拆包模块包括竖向设置的自动拆包机31，以及设置于自动拆包机31下方的星型卸料器32，自动拆包机31底部的出料口与星型卸料器32的顶部的进料口之间还设置有卸料阀33。通过设置星型卸料器32可以使得卸料更加均匀。本实施例中的卸料阀33为手动卸料阀33。
在一些可选的实施例中，所述加湿模块包括水平设置的双轴加湿机，双轴加湿机的进料口设置于拆包模块的出料口下方。本实施例中的双轴加湿机为常见的双轴搅拌机，在此不再赘述。
在一些可选的实施例中，所述粉料运输模块包括倾斜设置的粉料运输机，粉料运输机的进料端位于加湿模块的出料端下方，粉料运输机的出料端位于造粒模块的进料端正上方。粉料运输机倾斜向上设置，可以使得加湿后的粉状原料在运输过程中被逐渐抬升，便于加湿后的粉状原料进入造粒模块中进行造粒。
在一些可选的实施例中，所述粉料运输机包括均倾斜设置的第一粉料运输机51和第二粉料运输机52，以及位于第一粉料运输机51和第二粉料运输机52之间的第一料斗53，和设置于第一料斗53的出料端正下方的第一过渡运输机；
第一粉料运输机51的进料端位于加湿模块的正下方，第一粉料运输机51的出料端位于第一料斗53的进料端正上方；
第二运料运输机的进料端位于第一过渡运输机的出料端正下方，第二粉料运输机52的出料端位于造粒模块的进料端正上方。如图1所示，本实施例中的第一粉料运输机51和第二粉料运输机52均为皮带运输机。
本实施例通过设置第一料斗53，可以使得第二粉料运输机52运送进入造粒模块的粉状原料时，可以呈节奏式的批量配送，使其单次粉状原料的输送量与造粒模块单次造粒所需的原料量相适配。
在一些可选的实施例中，所述粒料运输模块包括沿炉尘灰原料运输方向依次设置的第一粒料运输机21、第二粒料运输机22、第三粒料运输机23和第四粒料运输机24，其中：
第一粒料运输机21倾斜向上设置，第一粒料运输机21的进料端位于造粒模块出料端的正下方；
第二粒料运输机22水平设置，第二粒料运输机22的进料端与第一粒料运输机21的出料端连通；
第三粒料运输机23倾斜向上设置，第三粒料运输机23的进料端位于第二粒料运输机22出料端的下方；
第四粒料运输机24倾斜向下设置，第四粒料运输机24的进料端与第三粒料运输机23连通，第四粒料运输机24的出料端位于回转窑6进料端的上方。
在一些可选的实施例中，所述粒料运输模块还包括第二料斗25以及设置于第二料斗25出料端下方的第二过渡运输机26，第二过渡运输机26的进料端位于第二料斗25出料端的正下方，第二过渡运输机26的出料端位于第三粒料运输机23进料端的上方。
本实施例通过设置第二料斗25，可以使得造粒模块成批次送出的粒状原料可以在第二料斗25中堆积，并连续且均匀的掉落在第二过渡运输机26中，便于粒状原料均匀的向回转窑6运输。
在一些可选的实施例中，所述第一粒料运输机21、第二粒料运输机22、第三粒料运输机23和第四粒料运输机24均为皮带运输机。
在一些可选的实施例中，所述造粒模块包括圆盘造粒机1，圆盘造粒机1的出料端位于粒料运输模块的正上方。
在一些可选的实施例中，所述第一过渡运输机和第二过渡运输机26均为常见的皮带运输机，且第一过渡运输机和第二过渡运输机26均水平设置。
使用本实施例时，人工操作拆包机31上设置的电葫芦将包装好的炉尘灰原料投入到拆包机31中进行拆包，炉尘灰原料从拆包机31底部排出后进入星型卸料器32中，使其卸料速度均匀，随后粉状炉尘灰原料进入双轴加湿器4中进入搅拌加湿，均匀加湿后依次进入第一粉料运输机51、第一料斗53、第一过渡运输机以及第二粉料运输机52，随后从第二粉料运输机52进入圆盘造粒机1中造粒成1cm左右的颗粒状，造粒完成后，依次经过第一粒料运输机21、第二粒料运输机22、第二料斗25、第二过渡运输机26、第三粒料运输机23和第四粒料运输机24，直至从第四粒料运输机24进入回转窑6中。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变形和改进，这些变形和改进也视为本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，包括用于将粉状原料加湿并造粒成粒状的造粒模块，以及用于将造粒后的粒状原料送入回转窑(6)的粒料运输模块，粒料运输模块的进料端位于造粒模块的出料端下方，粒料运输模块的出料端位于回转窑(6)进料端的上方。
2.根据权利要求1所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，还包括用于将袋装炉尘灰原料拆开的拆包模块、用于将拆出的炉尘灰原料进行初步加湿的加湿模块，以及用于将加湿后的粉状原料向造粒模块运输的粉料运输模块；
所述拆包模块、加湿模块、粉料运输模块、造粒模块和粒料运输模块沿炉尘灰原料的运输方向依次设置。
3.根据权利要求2所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述拆包模块包括竖向设置的自动拆包机(31)，以及设置于自动拆包机(31)下方的星型卸料器(32)，自动拆包机(31)底部的出料口与星型卸料器(32)的顶部的进料口之间还设置有卸料阀(33)。
4.根据权利要求2所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述加湿模块包括水平设置的双轴加湿机，双轴加湿机的进料口设置于拆包模块的出料口下方。
5.根据权利要求2所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述粉料运输模块包括倾斜设置的粉料运输机，粉料运输机的进料端位于加湿模块的出料端下方，粉料运输机的出料端位于造粒模块的进料端正上方。
6.根据权利要求5所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述粉料运输机包括均倾斜设置的第一粉料运输机(51)和第二粉料运输机(52)，以及位于第一粉料运输机(51)和第二粉料运输机(52)之间的第一料斗(53)，和设置于第一料斗(53)的出料端正下方的第一过渡运输机；
第一粉料运输机(51)的进料端位于加湿模块的正下方，第一粉料运输机(51)的出料端位于第一料斗(53)的进料端正上方；
第二运料运输机的进料端位于第一过渡运输机的出料端正下方，第二粉料运输机(52)的出料端位于造粒模块的进料端正上方。
7.根据权利要求1所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述粒料运输模块包括沿炉尘灰原料运输方向依次设置的第一粒料运输机(21)、第二粒料运输机(22)、第三粒料运输机(23)和第四粒料运输机(24)，其中：
第一粒料运输机(21)倾斜向上设置，第一粒料运输机(21)的进料端位于造粒模块出料端的正下方；
第二粒料运输机(22)水平设置，第二粒料运输机(22)的进料端与第一粒料运输机(21)的出料端连通；
第三粒料运输机(23)倾斜向上设置，第三粒料运输机(23)的进料端位于第二粒料运输机(22)出料端的下方；
第四粒料运输机(24)倾斜向下设置，第四粒料运输机(24)的进料端与第三粒料运输机(23)连通，第四粒料运输机(24)的出料端位于回转窑(6)进料端的上方。
8.根据权利要求7所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述粒料运输模块还包括第二料斗(25)以及设置于第二料斗(25)出料端下方的第二过渡运输机(26)，第二过渡运输机(26)的进料端位于第二料斗(25)出料端的正下方，第二过渡运输机(26)的出料端位于第三粒料运输机(23)进料端的上方。
9.根据权利要求7所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述第一粒料运输机(21)、第二粒料运输机(22)、第三粒料运输机(23)和第四粒料运输机(24)均为皮带运输机。
10.根据权利要求1所述的一种用于炉尘灰冶金的上料系统，其特征在于，所述造粒模块包括圆盘造粒机(1)，圆盘造粒机(1)的出料端位于粒料运输模块的正上方。
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