CN219746288U - 一种镀锌钢板注塑成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种镀锌钢板注塑成型模具，包括基座，所述基座顶壁中部固定连接有下模具，所述基座顶壁两侧中间位置各固定连接有一个固定座，所述下模具顶壁滑动连接有上模具，所述下模具顶壁呈对称状开设有两个注塑成型腔，所述上模具上下两侧壁之间对应两个注塑成型腔开设有注塑孔，所述固定座顶壁呈前后对称状固定连接有两个定位杆。本实用新型通过其整体设置有对称的定位合模结构，即两侧均设置有定位杆与定位板结构，定位杆结构与下模具固定连接于基座上，定位板结构固定连接有上模具，进行镀锌钢板注塑成型模具的上下模合模注塑成型工作时，其镀锌钢板注塑成型上下模的合模精确性较好。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑成型模具领域，特别是涉及一种镀锌钢板注塑成型模具。
背景技术
注塑成型模具：塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，然后在注塑机螺杆或活塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，最后在型腔中硬化定型，这就是注射成型的简单过程，而注塑成型所用的模具就叫注塑成型模具。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，不过近年来亦越来越多用于热固性塑料的成型。注塑成型在塑料制品的成型中占有极大的比例，因而塑料成型模具的生产中约有一大半都是注塑模具。
现有技术公开号为CN209273860U的实用新型涉及注塑成型模具，包括公模底板、公模浮动板和公模型腔组件，所述公模浮动板安装在公模底板上，公模浮动板中部开设公模型腔，所述公模型腔组件安装在公模型腔内，所述母模组件包括母模底板、母模固定板、母模型腔组件，所述母模固定板安装在母模底板上，母模固定板中部开设母模型腔，所述母模型腔组件安装在母模型腔内，公模组件和母模组件通过导向结构和锁扣结构进行组装形成注塑成型模具。本方案在修模或是处理异常时不必将整套模具从机台上拆下来，只需将型腔部分从模架中取出即可，提高了架模效率。
但是上述装置在使用时还存在以下问题：现有镀锌钢板注塑成型模具进行使用时，其整体缺乏对称的定位合模结构，进行镀锌钢板注塑成型模具的上下模具合模注塑成型工作时，其镀锌钢板注塑成型上下模具的合模精确性较差，此外现有镀锌钢板注塑成型模具缺乏双镀锌钢板注塑成型结构设计，进行镀锌钢板注塑成型加工工作时，无法同时进行两组镀锌钢板注塑成型工作。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是现有镀锌钢板注塑成型模具整体缺乏对称的定位合模结构与双镀锌钢板注塑成型结构设计。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种镀锌钢板注塑成型模具，包括基座，所述基座顶壁中部固定连接有下模具，所述基座顶壁两侧中间位置各固定连接有一个固定座，所述下模具顶壁滑动连接有上模具，所述下模具顶壁呈对称状开设有两个注塑成型腔，所述上模具上下两侧壁之间对应两个注塑成型腔开设有注塑孔，所述固定座顶壁呈前后对称状固定连接有两个定位杆，所述上模具上方两侧壁各固定连接有一个定位板，所述定位板上下两侧壁之间呈前后对称状开设有两个定位孔。
通过上述技术方案，其整体设置有对称的定位合模结构，即两侧均设置有定位杆与定位板结构，定位杆结构与下模具固定连接于基座上，定位板结构固定连接有上模具，进行镀锌钢板注塑成型模具的上下模合模注塑成型工作时，其镀锌钢板注塑成型上下模的合模精确性较好。
本实用新型进一步设置为：所述基座底壁四个拐角处各固定连接有一个螺纹连接套，所述定位孔内侧壁滑动连接有其对应一侧的定位杆，所述上模具顶壁且位于两个注塑孔开口处各固定连接有一个注塑导流接头。
通过上述技术方案，整体镀锌钢板注塑成型模具采用双镀锌钢板注塑成型结构设计，即下模具顶部呈对称状开设有两个注塑成型腔，上模具对应两个注塑成型腔开设有注塑孔，进行镀锌钢板注塑成型加工工作时，可以同时进行两组镀锌钢板注塑成型工作。
本实用新型进一步设置为：所述上模具顶壁中间位置固定连接有连接座，所述连接座顶壁呈前后对称状开设有两个螺纹孔，所述上模具与下模具均为铝合金模具，所述下模具与基座之间的固定连接方式为焊接。
通过上述技术方案，可通过驱动结构的驱动端配合连接螺栓连接连接座顶部的螺纹孔，此时可通过驱动结构的驱动端驱动上模具升降，实现上模具与下模具之间的合模或是脱模。
本实用新型的有益效果如下：
1.本实用新型通过其整体设置有对称的定位合模结构，即两侧均设置有定位杆与定位板结构，定位杆结构与下模具固定连接于基座上，定位板结构固定连接有上模具，进行镀锌钢板注塑成型模具的上下模具合模注塑成型工作时，其镀锌钢板注塑成型上下模具的合模精确性较好；
2.本实用新型通过整体镀锌钢板注塑成型模具采用双镀锌钢板注塑成型结构设计，即下模具顶部呈对称状开设有两个注塑成型腔，上模具对应两个注塑成型腔开设有注塑孔，进行镀锌钢板注塑成型加工工作时，可以同时进行两组镀锌钢板注塑成型工作。
附图说明
图1为本实用新型的整体一侧立体图；
图2为本实用新型的整体另一侧立体图；
图3为本实用新型的下模具结构立体图；
图4为本实用新型的上模具结构立体图。
图中：1、基座；2、下模具；3、固定座；4、定位杆；5、定位板；6、定位孔；7、上模具；8、注塑孔；9、注塑成型腔；10、注塑导流接头；11、连接座；12、螺纹孔；13、螺纹连接套。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1-4，一种镀锌钢板注塑成型模具，包括基座1，基座1顶壁中部固定连接有下模具2，基座1顶壁两侧中间位置各固定连接有一个固定座3，下模具2顶壁滑动连接有上模具7，下模具2顶壁呈对称状开设有两个注塑成型腔9，上模具7上下两侧壁之间对应两个注塑成型腔9开设有注塑孔8，固定座3顶壁呈前后对称状固定连接有两个定位杆4，上模具7上方两侧壁各固定连接有一个定位板5，定位板5上下两侧壁之间呈前后对称状开设有两个定位孔6，其整体设置有对称的定位合模结构，即两侧均设置有定位杆4与定位板5结构，定位杆4结构与下模具2固定连接于基座1上，定位板5结构固定连接有上模具7，进行镀锌钢板注塑成型模具的上下模合模注塑成型工作时，其镀锌钢板注塑成型上下模的合模精确性较好。
如图1-4所示，基座1底壁四个拐角处各固定连接有一个螺纹连接套13，定位孔6内侧壁滑动连接有其对应一侧的定位杆4，上模具7顶壁且位于两个注塑孔8开口处各固定连接有一个注塑导流接头10，整体镀锌钢板注塑成型模具采用双镀锌钢板注塑成型结构设计，即下模具2顶部呈对称状开设有两个注塑成型腔9，上模具7对应两个注塑成型腔9开设有注塑孔8，进行镀锌钢板注塑成型加工工作时，可以同时进行两组镀锌钢板注塑成型工作。
如图1-4所示，上模具7顶壁中间位置固定连接有连接座11，连接座11顶壁呈前后对称状开设有两个螺纹孔12，上模具7与下模具2均为铝合金模具，下模具2与基座1之间的固定连接方式为焊接，可通过驱动结构的驱动端配合连接螺栓连接连接座11顶部的螺纹孔12，此时可通过驱动结构的驱动端驱动上模具7升降，实现上模具7与下模具2之间的合模或是脱模。
本实用新型在使用时，其整体设置有对称的定位合模结构，即两侧均设置有定位杆4与定位板5结构，定位杆4结构与下模具2固定连接于基座1上，定位板5结构固定连接有上模具7，进行镀锌钢板注塑成型模具的上下模合模注塑成型工作时，其镀锌钢板注塑成型上下模的合模精确性较好，且整体镀锌钢板注塑成型模具采用双镀锌钢板注塑成型结构设计，即下模具2顶部呈对称状开设有两个注塑成型腔9，上模具7对应两个注塑成型腔9开设有注塑孔8，进行镀锌钢板注塑成型加工工作时，可以同时进行两组镀锌钢板注塑成型工作，此外可通过驱动结构的驱动端配合连接螺栓连接连接座11顶部的螺纹孔12，此时可通过驱动结构的驱动端驱动上模具7升降，实现上模具7与下模具2之间的合模或是脱模。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种镀锌钢板注塑成型模具，包括基座(1)，其特征在于：所述基座(1)顶壁中部固定连接有下模具(2)，所述基座(1)顶壁两侧中间位置各固定连接有一个固定座(3)，所述下模具(2)顶壁滑动连接有上模具(7)；
所述下模具(2)顶壁呈对称状开设有两个注塑成型腔(9)，所述上模具(7)上下两侧壁之间对应两个注塑成型腔(9)开设有注塑孔(8)；
所述固定座(3)顶壁呈前后对称状固定连接有两个定位杆(4)，所述上模具(7)上方两侧壁各固定连接有一个定位板(5)，所述定位板(5)上下两侧壁之间呈前后对称状开设有两个定位孔(6)。
2.根据权利要求1所述的一种镀锌钢板注塑成型模具，其特征在于：所述基座(1)底壁四个拐角处各固定连接有一个螺纹连接套(13)。
3.根据权利要求1所述的一种镀锌钢板注塑成型模具，其特征在于：所述定位孔(6)内侧壁滑动连接有其对应一侧的定位杆(4)。
4.根据权利要求1所述的一种镀锌钢板注塑成型模具，其特征在于：所述上模具(7)顶壁且位于两个注塑孔(8)开口处各固定连接有一个注塑导流接头(10)。
5.根据权利要求1所述的一种镀锌钢板注塑成型模具，其特征在于：所述上模具(7)顶壁中间位置固定连接有连接座(11)。
6.根据权利要求5所述的一种镀锌钢板注塑成型模具，其特征在于：所述连接座(11)顶壁呈前后对称状开设有两个螺纹孔(12)。
7.根据权利要求1所述的一种镀锌钢板注塑成型模具，其特征在于：所述上模具(7)与下模具(2)均为铝合金模具，所述下模具(2)与基座(1)之间的固定连接方式为焊接。
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