CN219707125U - 发动机罩总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种发动机罩总成及车辆，所述发动机罩总成包括发动机罩内板、锁扣安装板、发动机罩外板以及支撑支架，所述锁扣安装板设于所述发动机罩内板上表面，所述锁扣安装板上设有沿前后方向延伸的第一加强筋；所述发动机罩外板与所述发动机罩内板连接；所述支撑支架，包括间隔位于所述锁扣安装板上方的支撑板，以及连接于所述支撑板和所述发动机罩内板之间的支腿，所述支撑板连接于所述发动机罩外板的下表面。所述车辆包括上述发动机罩总成。本实用新型提供的发动机罩总成及车辆通过在锁扣安装板上增加沿前后方向延伸的加强筋，前后方向的抵抗变形能力提高，发动机罩锁区钣金刚度提高；可有效提高发动机罩总成对应此处的刚度。

Description

发动机罩总成及车辆

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，具体涉及一种发动机罩总成及车辆。

背景技术

发动机罩锁区因发动机罩内板与发动机罩外板距离远，且发动机罩锁开闭时受力大，发动机罩锁安装点刚度提升困难，易造成发动机罩锁安装点刚度不足。

现有设计中，为了提升发动机罩锁区的刚度，通常是通过增加发动机罩的板厚来实现抗变形能力的增强，但是在增加板厚后，整车的重量也会随之提高，增强车辆的自重，降低车身的提速时间等。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种发动机罩总成及车辆，旨在解决现有发动机罩锁安装点刚度提升困难，传统增加板厚提高强度的方法影响车身的提速以及增加车辆自重的技术问题。

第一方面，本实用新型实施例提供一种发动机罩总成，包括：

发动机罩内板；

锁扣安装板，设于所述发动机罩内板上表面，所述锁扣安装板上设有沿前后方向延伸的第一加强筋；

发动机罩外板，与所述发动机罩内板连接；

支撑支架，包括间隔位于所述锁扣安装板上方的支撑板，以及连接于所述支撑板和所述发动机罩内板之间的支腿，所述支撑板连接于所述发动机罩外板的下表面。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，通过在锁扣安装板上增加沿前后方向延伸的加强筋，使得锁扣安装板自身结构强度增加，前后方向的抵抗变形能力提高，发动机罩锁区钣金刚度提高，进而提高发动机罩锁安装点刚度；支腿在支撑板和发动机罩内板之间连接，提高支撑支架的安装强度，由于支撑支架支撑在发动机罩外板的底部，提高发动机罩外板的刚度，进而可有效提高发动机罩总成对应此处的刚度；参见上述，锁扣安装板和支撑支架共同作用，在发动机罩内板和发动机罩外板之间形成加强结构，提高整个发动机罩总成的结构刚度，相比于传统仅通过增加板厚来实现刚度的提高，对车身自重、提速性能等的影响较小。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述加强筋沿左右方向间隔设有多个。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述发动机罩内板(10)的上表面凹陷形成安置槽，发动机罩内板还包括分别处于所述安置槽前后两侧的两个安装梁，位于前侧所述安装梁与所述安置槽的前侧壁顶缘连接，位于后侧所述安装梁与所述安置槽的后侧壁顶缘连接，所述锁扣安装板的中部向下凹陷以适配所述安置槽，所述锁扣安装板的前后两侧分别连接于两个所述安装梁。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述锁扣安装板的前后两侧均凸出形成多个搭接部，位于同一侧的多个所述搭接部沿左右方向间隔设置，所述搭接部贴合于所述安装梁的上表面，且与所述安装梁连接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支腿设有多个，至少一个所述支腿的下端面与对应数量的所述搭接部的上表面贴合连接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支腿设有多个，多个所述支腿分别安装于所述支撑板的前后两侧缘下方，所述支腿的下端折弯形成底板，所述底板连接于所述安装梁。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，位于所述支撑板前侧的所述支腿从上至下逐渐向前倾斜，位于所述支撑板后侧的所述支腿从上至下逐渐向后倾斜。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支腿上设有第二加强筋。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支撑板的上表面凹陷形成多个沿左右方向间隔分布的功能槽。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括上述发动机罩总成。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，采用了上述发动机罩总成，车辆上对应发动机罩锁区的刚度增强，保证锁区的使用牢固性，并且防止结构变形等缺陷产生，延长使用寿命，优化车辆质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的发动机罩总成的立体结构示意图(隐藏发动机罩外板)；

图2为图1中A部放大结构示意图；

图3为本实用新型实施例采用的锁扣安装板的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例采用的支撑板的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的发动机罩总成的截面示意图。

附图标记说明：

10-发动机罩内板；11-安置槽；12-安装梁；

20-锁扣安装板；21-安装点；22-焊接凹台；23-漏液孔；24-搭接部；25-第一加强筋；

30-支撑支架；31-支腿；32-定位孔；33-减重窗；34-功能槽；35-减重孔；36-支撑板；37-第二加强筋；38-底板；

40-发动机罩外板。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，术语“上”、“下”、“顶”、“底”与车身上下方向相同，术语“前”、“后”与车身前后方向相同，术语“内”指的是朝向车辆驾驶空间的方向，术语“外”指的是背离车辆驾驶空间的方向；其余方位词，除非另有明确限定，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请一并参阅图1至图5，现对本实用新型提供的发动机罩总成进行说明。所述发动机罩总成，包括发动机罩内板10、锁扣安装板20、发动机罩外板40以及支撑支架30，锁扣安装板20设于发动机罩内板10上表面，锁扣安装板20上设有沿前后方向延伸的第一加强筋25；发动机罩外板40与发动机罩内板10连接；支撑支架30包括间隔位于锁扣安装板20上方的支撑板36，以及连接于支撑板36和发动机罩内板10之间的支腿31，支撑板36连接于发动机罩外板40的下表面。

需要说明的是，锁扣安装板20的中部区域分布有4个安装点21，4个安装点21的连线大致为矩形，通过锁扣安装板20上的安装点21与发动机罩内板10的锁钩连接，可进一步加强结构，防止发动机罩总成开合的过程中发生钣金变形，保证发动机罩锁功能正常使用。

本实施例提供的发动机罩总成，与现有技术相比，通过在锁扣安装板20上增加沿前后方向延伸的加强筋50，使得锁扣安装板20自身结构强度增加，前后方向的抵抗变形能力提高，发动机罩锁区钣金刚度提高，进而提高发动机罩锁安装点21刚度；支腿31在支撑板36和发动机罩内板10之间连接，提高支撑支架30的安装强度，由于支撑支架30支撑在发动机罩外板40的底部，提高发动机罩外板40的刚度，进而可有效提高发动机罩总成对应此处的刚度；参见上述，锁扣安装板20和支撑支架30共同作用，在发动机罩内板10和发动机罩外板40之间形成加强结构，提高整个发动机罩总成的结构刚度，相比于传统仅通过增加板厚来实现刚度的提高，对车身自重、提速性能等的影响较小。

在一些实施例中，上述加强筋50的一种改进实施方式可以采用如图2至图3所示结构。参见图2至图3，加强筋50沿左右方向间隔设有多个。可选的，加强筋50是通过锁扣安装板20的部分区域隆起形成，通过将加强筋50沿左右方向设置多个，可进一步加强锁扣安装板20的刚度；为了优化结构，每相邻加强筋50之间的间距可接近相等，进而保证支撑力的均匀分布。

具体地，由于加强筋50是隆起结构，因此在加强筋50的左右两侧壁可分别设置漏液孔23，降低锁扣安装板20的加强筋50与发动机罩内板10之间电泳不充分的风险，提高钣金防腐蚀性能。

在一些实施例中，上述发动机罩内板10与锁扣安装板20的一种具体配合方式可以采用如图1至图2所示结构。参见图1至图2，发动机罩内板10的上表面凹陷形成安置槽11，发动机罩内板10还包括分别处于安置槽11前后两侧的两个安装梁12，位于前侧的安装梁12与安置槽11的前侧壁顶缘连接，位于后侧安装梁12与安置槽11的后侧壁顶缘连接，锁扣安装板20的中部向下凹陷以适配安置槽11，锁扣安装板20的前后两侧分别连接于安装梁12。即发动机罩内板10的顶部凹陷形成安置槽11，处于安置槽11前侧和后侧的凸起的部分即安装梁12。锁扣安装板20设于发动机罩内板10的上表面，锁扣安装板20的中部向下凹陷即底部凸出与发动机罩上的安置槽11适配，方便锁扣安装板20的定位安装，降低组装难度；具体地，锁扣安装板20中部凹陷部位的前后两侧壁还可以抵接在安置槽11的前后两侧壁，安装稳固性更高。

具体地，在锁扣安装板20向下凹陷的部分还设有焊接凹台22，焊接凹台22上也可设置漏液孔23，防止焊接凹台22处积液，提高钣金防腐性能。

在一些实施例中，上述锁扣安装板20的一种改进实施方式可以采用如图1至图3所示结构。参见图1至图3，锁扣安装板20的前后两侧均凸出形成多个搭接部24，位于同一侧的多个搭接部24沿左右方向间隔设置，搭接部24贴合于安装梁12的上表面，且与安装梁12连接。例如锁扣安装板20前侧的多个搭接部24，多个搭接部24沿左右方向间隔分布，在锁扣安装板20的前侧形成类似锯齿状的结构，锁扣安装板20后侧的多个搭接部24同理，本实施例中的搭接部24可与发动机罩内板10连接，并且相比于多个搭接部24相连呈一体，多个搭接部24间隔分布可降低零件的重量。

具体地，每个搭接部24上可设置至少一个焊接点位，通过焊接的方式与发动机罩内板10连接，无焊接位置设计缺口。

在一些实施例中，上述支撑支架30的一种改进实施方式可以采用如图2及图4所示结构。参见图2及图4，支腿31设有多个，至少一个支腿31的下端面与对应数量的搭接部24上下位置对应，且贴合连接。例如当只有一个支腿31与一个(对应数量)的搭接部24上下位置对应，则该支腿31的下表面与搭接部24的上表面贴合(包括完全贴合和部分贴合两种情况)；当有两个支腿31与两个搭接部24上下位置一一对应，则其中一个支腿31与其中一个搭接部24贴合连接，另一个支腿31与另一个搭接部24贴合连接(参见图2中情况)。

参见图2，支撑板36前侧中间的两个支腿31下端与底部对应的搭接部24位置重叠，在进行组装时，可先将锁扣安装板20置于发动机罩内板10，支撑支架30也置于发动机罩内板10上方并通过支腿31压住锁扣安装板20上的搭接部24，此时完成对锁扣安装板20的固定，方便进行焊接操作，防止移位。

容易理解的是，支腿31的下端与搭接部24重叠的情况下，搭接部24直接连接在安装梁12上，则支腿31与发动机罩内板10则为间隔连接；当支腿31的下端不重叠的情况下，则与发动机罩内板10直接连接。

在一些实施例中，上述支撑支架30的一种改进实施方式可以采用如图2及图4所示结构。参见图2及图4，支腿31设有多个，多个支腿31分别安装于支撑板36的前后两侧缘下方，支腿31的下端折弯形成底板38，底板38连接于安装梁12。可选的，多个支腿31的数量可在支撑板36的前后两侧均布或不均布，例如支腿31的数量共10个，可在支撑板36得到前侧安装5个，在支撑板36的后侧安装5个；也可在支撑板36的前侧安装6个，在支撑板36后侧安装4个，在与支撑板36前侧面重合的竖直面投影上，6个支腿31的位置与4个支腿的位置交替分布。

通过在支腿31的底部折弯形成底板38，底板38直接与安装梁12连接时，底板38的下表面贴合于安装梁12的上表面，不仅增加了接触面积，方便进行焊接操作；底板38可在支撑板36的底部形成稳定支撑，提高支撑板36对发动机罩外板40的支撑强度。

容易理解的是，同一侧的多个支腿31沿左右方向间隔排列，可保证支撑强度的同时简化结构，降低整体配重。

在一些实施例中，上述支腿31的一种改进实施方式可以采用如图2及图4所示结构。参见图2及图4，位于支撑板36前侧的支腿31从上至下逐渐向前倾斜，位于支撑板36后侧的支腿31从上至下逐渐向后倾斜。支腿31倾斜延伸，可使得支撑板36与前后两侧的支腿31结合形成梯形结构，提高支撑板36安装后的支撑强度，进一步提高发动机罩总成整体的刚度。

在一些实施例中，上述支腿31的一种改进实施方式可以采用如图2及图4所示结构。参见图2及图4，支腿31上设有第二加强筋37。位于支撑板36前侧的支腿31上的第二加强筋37向前凸起，位于支撑板36后侧的支腿31上的第二加强筋37向后凸起，通过设置第二加强筋，可提高支腿31的支撑强度，进而可适当减少支腿31的宽度，降低了支腿31的重量。

在一些实施例中，上述支撑板36的一种改进实施方式可以采用如图2及图4所示结构。参见图2及图4，支撑板36上靠近左右两侧的位置均设有定位孔32。通过设置定位孔32，可方便发动机罩内板10、锁扣安装板20以及支撑板36之间的安装操作，定位后再进行焊接，操作更加方便，防止焊接过程中错位导致安装不到位等情况。

在一些实施例中，上述支撑板36的一种改进实施方式可以采用如图2及图4所示结构。参见图2及图4，支撑板36上设有沿左右方向间隔分布有多个减重窗33。减重窗33的具体形状可格局支撑板36自身的形状以及其他需求进行设置，例如矩形、三角形等。通过设置减重窗33，可对支撑板36进行减重，还可以避让焊接，有利于进行焊接操作。

具体地，支撑板36上还设有减重孔35，减重孔35可分布于支撑板36无功能区域，实现进一步减重；为方便理解，减重孔35为面积较小的缺口，减重窗33为面积较大的缺口。

在一些实施例中，上述支撑板36的一种改进实施方式可以采用如图2及图4所示结构。参见图2及图4，支撑板36的上表面凹陷形成多个沿左右方向间隔分布的功能槽34。可选的，多个功能槽34与多个减重窗33交替分布，即功能槽34可设置在相邻两个减重窗33之间，并且适应于减重窗33的外轮廓(也可不适应于减重窗33的外轮廓)，例如当减重窗33为矩形时，功能槽34沿左右方向分布，与减重窗33的边线基本平行。通过设置功能槽34，方便向功能槽34内涂减震膨胀胶，将发动机罩外板40与发动机罩内板10总成进行连接，还能进一步提高发动机罩锁安装点21刚度。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车辆，包括上述发动机罩总成。

本实施例提供的车辆，与现有技术相比，采用了上述发动机罩总成，车辆上对应发动机罩锁区的刚度增强，保证锁区的使用牢固性，并且防止结构变形等缺陷产生，延长使用寿命，优化车辆质量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种发动机罩总成，其特征在于，包括：

发动机罩内板(10)；

锁扣安装板(20)，设于所述发动机罩内板(10)上表面，所述锁扣安装板(20)上设有沿前后方向延伸的第一加强筋(25)；

发动机罩外板(40)，与所述发动机罩内板(10)连接；

支撑支架(30)，包括间隔位于所述锁扣安装板(20)上方的支撑板(36)，以及连接于所述支撑板(36)和所述发动机罩内板(10)之间的支腿(31)，所述支撑板(36)连接于所述发动机罩外板(40)的下表面。

2.如权利要求1所述的发动机罩总成，其特征在于，所述加强筋(50)沿左右方向间隔设有多个。

3.如权利要求1所述的发动机罩总成，其特征在于，所述发动机罩内板(10)的上表面凹陷形成安置槽(11)，发动机罩内板(10)还包括分别处于所述安置槽(11)前后两侧的两个安装梁(12)，位于前侧所述安装梁(12)与所述安置槽(11)的前侧壁顶缘连接，位于后侧所述安装梁(12)与所述安置槽(11)的后侧壁顶缘连接，所述锁扣安装板(20)的中部向下凹陷以适配所述安置槽(11)，所述锁扣安装板(20)的前后两侧分别连接于两个所述安装梁(12)。

4.如权利要求3所述的发动机罩总成，其特征在于，所述锁扣安装板(20)的前后两侧均凸出形成多个搭接部(24)，位于同一侧的多个所述搭接部(24)沿左右方向间隔设置，所述搭接部(24)贴合于所述安装梁(12)的上表面，且与所述安装梁(12)连接。

5.如权利要求4所述的发动机罩总成，其特征在于，所述支腿(31)设有多个，至少一个所述支腿(31)的下端面与对应数量的所述搭接部(24)上下位置对应，且贴合连接上表面贴合连接。

6.如权利要求3所述的发动机罩总成，其特征在于，所述支腿(31)设有多个，多个所述支腿分别安装于所述支撑板(36)的前后两侧缘下方，所述支腿(31)的下端折弯形成底板(38)，所述底板(38)连接于所述安装梁(12)。

7.如权利要求6所述的发动机罩总成，其特征在于，位于所述支撑板(36)前侧的所述支腿(31)从上至下逐渐向前倾斜，位于所述支撑板(36)后侧的所述支腿(31)从上至下逐渐向后倾斜。

8.如权利要求7所述的发动机罩总成，其特征在于，所述支腿(31)上设有第二加强筋(37)。

9.如权利要求1所述的发动机罩总成，其特征在于，所述支撑板(36)的上表面凹陷形成多个沿左右方向间隔分布的功能槽(34)。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的发动机罩总成。