CN219648404U - 一种防止小模芯摆动的挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种防止小模芯摆动的挤压模具，上模在出料侧突出地设置有模芯，模芯包括有位于靠外侧的小模芯；上模在入料侧开设有分流孔，分流孔包括有至少一个一级分流孔；一级分流孔内设置有一级沉桥，一级沉桥将一级分流孔在出料侧划分为两个二级分流孔；至少一个二级分流孔内还设置有二级沉桥，二级沉桥将二级分流孔在出料侧划分为两个三级分流孔，两个三级分流孔分别位于小模芯的两侧；在从入料侧至出料侧的方向上，一级分流孔和二级分流孔的靠外的侧壁均呈逐渐向外扩张的状态。本方案实现了分流搭配合理、分水平衡，改善模具受压情况，有效防止小模芯摆动，模具稳定性强，可有效提高挤压型材良品率。

Description

一种防止小模芯摆动的挤压模具

技术领域

本实用新型属于型材挤压模具技术领域，具体涉及一种防止小模芯摆动的挤压模具。

背景技术

铝型材挤压是对原料铝棒施加一定的压力，使之从模具的模芯和模孔间的间隙(工作带)流出，从而获得所需的截面形状和尺寸的一种加工方法。

对于截面形状如图5所示的薄壁型材，其在靠近边缘的位置具有小空腔10，模具的工作带形状与型材轮廓相同并位于模具的居中位置，铝棒亦在模具的居中位置进行挤压，通过分流孔分流后进入工作带。

其中的问题在于，由于铝棒的直径相对于模具要小，此类型材截面横向的长度又较大，因此铝料会难以进入两侧较远的位置，导致挤压成型效果不稳定，易出现变形的不合格品。并且，由于靠内侧处铝料容易进入、流量较大，而外侧流量较小，导致用于形成型材小空腔10的小模芯的两侧压力不同，小模芯会因受到向外的压力合力而发生形变、向外侧偏斜摆动，导致型材一侧壁过薄、另一侧壁过厚；长期不均匀受压还易导致模具损坏报废。另一方面，传统模具的分流孔为基本平直的通孔，呈梅花状周向均匀分布，要将较小的铝棒挤压进入较大的范围，需要的压力很大，分流孔之间的分流桥容易因过大的压力导致开裂，也会造成此类模具使用寿命短的问题。

对于上述情况，有现有技术方案采用三件套结构，即在模具的入料侧设置有导流板，先用导流板来分水，使铝棒的铝料能够更均匀地分布到所需的大范围，但其并不能完全解决上述问题，例如其仍然无法保证小模芯两侧受压均匀等，同时，增加导流板结构还会导致模具的成本增加。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种防止小模芯摆动的挤压模具，防止此种挤压模具的小模芯因受压不均匀而摆动，并通过分流孔结构的改良解决难供料的情况，实现成型效果稳定，增加模具使用寿命等。

依据本实用新型的技术方案，本实用新型提供了一种防止小模芯摆动的挤压模具，包括相配合安装的上模和下模；上模在出料侧突出地设置有模芯，模芯包括有位于靠外侧的小模芯；上模在入料侧开设有分流孔，分流孔包括有至少一个一级分流孔；一级分流孔内设置有一级沉桥，一级沉桥将一级分流孔在出料侧划分为两个二级分流孔；至少一个二级分流孔内还设置有二级沉桥，二级沉桥将二级分流孔在出料侧划分为两个三级分流孔，两个三级分流孔分别位于小模芯的两侧；在从入料侧至出料侧的方向上，一级分流孔和二级分流孔的靠外的侧壁均呈逐渐向外扩张的状态。

进一步地，在从入料侧至出料侧的方向上，三级分流孔的靠外的侧壁呈逐渐向外扩张的状态。

进一步地，挤压模具所生产的型材具有位于靠外侧的小空腔，小模芯的数量、位置及横截面形状与小空腔相对应。

进一步地，型材具有位于靠外侧的悬臂，小空腔位于悬臂内。

进一步地，型材具有位于两侧的两个小空腔。

进一步地，型材还具有大空腔，模芯包括有与大空腔相对应的大模芯；小空腔位于大空腔长度方向的两端的位置。

进一步地，分流孔还包括中段分流孔，中段分流孔位于大模芯两侧的中部位置。

进一步地，中段分流孔包括在大模芯一侧中部并排设置的第一中段分流孔和第二中段分流孔，还包括在大模芯另一侧中部设置的第三中段分流孔，第三中段分流孔位于靠近中部的两个三级分流孔之间。

进一步地，在从入料侧至出料侧的方向上，中段分流孔的靠外的侧壁呈逐渐向外扩张的状态。

进一步地，下模在入料侧开设有焊合室，焊合室内开设有贯通的模孔，模孔与模芯之间形成工作带，工作带的形状与型材的外轮廓相对应；下模在工作带的出料侧依次设有一级空刀槽、二级空刀槽、三级空刀槽和四级空刀槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果如下：

1、本实用新型的方案采用多级斜孔分流推动方式，从中心将铝料向外送，在小模芯两侧设置两个三级分流孔，容易通过分流孔及分流桥的设计实现对流速快慢的调节，实现分流搭配合理、分水平衡，使小模芯两侧压力基本均等，有效防止小模芯摆动，从而模具稳定性强，型材不易出现偏壁厚情况，提高良品率，同时可增加模具的使用寿命。

2、本实用新型的方案通过呈向外扩张的分流孔结构，实现不采用具有导流板的三件套结构模而实现将棒径小的铝棒均匀挤压分散至靠外侧，保证边缘位置的供料，避免增加导流板而导致的模具材料成本增加，并且与多级分流孔结构一同改善模具分流桥受压情况，增加模具寿命。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的挤压模具的结构示意图。

图2是本实用新型一实施例的挤压模具的剖面结构示意图。

图3是图1所示结构中上模入料侧面的分流孔结构示意图。

图4是图1所示结构中上模中部截面的分流孔结构示意图。

图5是图1所示结构中上模靠近出料侧的截面的分流孔结构示意图。

图6是图1所示结构中下模出料侧面的结构示意图。

图7是图1所示挤压模具所生产的型材的截面结构示意图。

附图中的附图标记说明：

1、上模；

2、下模；

3、小模芯；

4、一级分流孔；

5、一级沉桥；

6、二级分流孔；

7、二级沉桥；

8、三级分流孔；

9、型材；

10、小空腔；

11、悬臂；

12、大空腔；

13、大模芯；

14、中段分流孔；

15、焊合室；

16、工作带；

17、一级空刀槽；

18、二级空刀槽；

19、三级空刀槽；

20、四级空刀槽；

21、第一中段分流孔；

22、第二中段分流孔；

23、第三中段分流孔。

具体实施方式

本实用新型提供一种防止小模芯摆动的挤压模具，防止此种挤压模具的小模芯因受压不均匀而摆动，并通过分流孔结构的改良解决难供料的情况，实现成型效果稳定，增加模具使用寿命等。

首先请参阅图7，本实用新型一实施例的挤压模具所生产的型材9为一种典型的易出现因模具小模芯摆动而造成偏壁厚问题的型材。型材9具有位于靠外侧的小空腔10，进一步而言，型材9具有两个位于靠外侧的呈矩形的悬臂11以及两个小空腔10，小空腔10位于悬臂11内，形成空心的薄壁悬臂结构。型材9还具有呈矩形的大空腔12，小空腔10位于大空腔12长度方向的两端的位置。采用现有传统模具设计方法所设计出的模具，对于此类的型材9，就会出现较远的两侧位置难供料，以及，用于形成小空腔10的小模芯3受压不均、易向外摆动的情况，导致型材偏壁厚等问题。

请参阅图1、图2本实用新型的防止小模芯摆动的挤压模具，包括相配合安装的上模1和下模2。上模1在出料侧突出地设置有模芯，模芯包括有位于靠外侧的小模芯3，小模芯3的数量、位置及横截面形状与小空腔10相对应；还包括有与大空腔12相对应的大模芯13。

请同时参阅图3至图5，上模1在入料侧开设有分流孔，分流孔包括有至少一个一级分流孔4，一级分流孔4内设置有一级沉桥5，一级沉桥5的位置相对于上模1的入料面更靠近出料侧，一级沉桥5将一级分流孔4在出料侧划分为两个二级分流孔6。至少一个二级分流孔6内还设置有二级沉桥7，二级沉桥7的位置相对于一级沉桥5更靠近出料侧，二级沉桥7将二级分流孔6在出料侧划分为两个三级分流孔8，两个三级分流孔8分别位于小模芯3的两侧。对于图7所示型材，上模1与之相应地具有两个小模芯3，上模1的模芯及分离为左右对称设置。

更具体而言，如图3所示，上模1在入料侧面上的分流孔数为五个，包括位于斜上方的两个较大的一级分流孔4，以及还包括中段分流孔14，中段分流孔14位于大模芯13上下两侧的中部位置、位于两个一级分流孔4之间。中段分流孔14括在大模芯13下侧中部并排设置的第一中段分流孔21和第二中段分流孔22，还包括在大模芯13上侧中部设置的第三中段分流孔23。该五个分流孔的位置靠近模具的圆心，避免模具入料端面中部具有过大的平面而导致所需的挤压力较大。

接着，如图4所示，将图3中观察截面的位置向出料侧移动，可看到位于一级分流孔4内的一级沉桥5。同时可以看到，在从入料侧至出料侧的方向上，一级分流孔4为斜孔，其靠外的侧壁呈逐渐向外扩张的状态；在其出料侧形成的上方的二级分流孔6，位置已完全覆盖小模芯3。

最后，如图5所示，观察截面的位置移动至更靠近出料侧，可看到上方的二级分流孔6内的二级沉桥7，二级沉桥7将该二级分流孔6分成位于小模芯3两侧的两个三级分流孔8。两个三级分流孔8中靠外的孔的面积大于靠内侧的孔，从而提高外侧的铝料流量，通过设计计算即可保证小模芯3两侧的两个三级分流孔8流量基本相同，从而小模芯3两侧受力均匀，不易偏摆。

同时结合图1可以看出，在从入料侧至出料侧的方向上，二级分流孔6、三级分流孔8以及三个中段分流孔14也为斜孔，靠外的侧壁均呈逐渐向外扩张的状态。从而上模1在出料侧面上的分流孔数为九个，围绕模芯分布，第三中段分流孔23位于中部的两个三级分流孔8之间，保证型材大空腔12上方横梁的入料；下方第一中段分流孔21和第二中段分流孔22以及两个二级分流孔6的位置扩大至大模芯13的周围，保证型材大空腔12下方较长的横梁的入料。

请参阅图2和图6，下模2在入料侧开设有焊合室15，优选采用二级焊合室，提高铝料焊合效果。焊合室15内开设有贯通的模孔，上模1和下模2组合后，模孔与模芯之间形成工作带16，工作带16的形状与型材9的外轮廓相对应。下模2在工作带16的出料侧依次设有一级空刀槽17、二级空刀槽18、三级空刀槽19和四级空刀槽20，该四个空刀槽逐个增大，优选地，二级空刀槽18、三级空刀槽19和四级空刀槽20相对于模孔轮廓的距离分别为5.5mm、10.5mm和12.5mm，采用此种多级空刀的方式可避免型材出料时与模具摩擦产生表面挤压痕与挤压纹。

综上所述，本实用新型的方案采用多级斜孔分流推动方式，从中心将铝料向外送，在小模芯两侧设置两个三级分流孔，实现分流搭配合理、分水平衡，使小模芯两侧压力基本均等，有效防止小模芯摆动，从而模具稳定性强，型材不易出现偏壁厚情况，提高良品率。另外，实现不采用具有导流板的三件套结构模而实现将棒径小的铝棒均匀挤压分散至靠外侧，保证边缘位置的供料，避免增加导流板而导致的模具材料成本增加，并且与多级分流孔结构一同改善模具分流桥受压情况，增加模具寿命。

Claims (10)

1.一种防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，包括相配合安装的上模(1)和下模(2)；所述上模(1)在出料侧突出地设置有模芯，所述模芯包括有位于靠外侧的小模芯(3)；

所述上模(1)在入料侧开设有分流孔，所述分流孔包括有至少一个一级分流孔(4)；所述一级分流孔(4)内设置有一级沉桥(5)，所述一级沉桥(5)将所述一级分流孔(4)在出料侧划分为两个二级分流孔(6)；

至少一个所述二级分流孔(6)内还设置有二级沉桥(7)，所述二级沉桥(7)将所述二级分流孔(6)在出料侧划分为两个三级分流孔(8)，两个所述三级分流孔(8)分别位于所述小模芯(3)的两侧；

在从入料侧至出料侧的方向上，所述一级分流孔(4)和所述二级分流孔(6)的靠外的侧壁均呈逐渐向外扩张的状态。

2.如权利要求1所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，在从入料侧至出料侧的方向上，所述三级分流孔(8)的靠外的侧壁呈逐渐向外扩张的状态。

3.如权利要求1所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，所述挤压模具所生产的型材(9)具有位于靠外侧的小空腔(10)，所述小模芯(3)的数量、位置及横截面形状与所述小空腔(10)相对应。

4.如权利要求3所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，所述型材(9)具有位于靠外侧的悬臂(11)，所述小空腔(10)位于所述悬臂(11)内。

5.如权利要求4所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，所述型材(9)具有位于两侧的两个所述小空腔(10)。

6.如权利要求5所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，所述型材(9)还具有大空腔(12)，所述模芯包括有与所述大空腔(12)相对应的大模芯(13)；所述小空腔(10)位于所述大空腔(12)长度方向的两端的位置。

7.如权利要求6所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，所述分流孔还包括中段分流孔(14)，所述中段分流孔(14)位于所述大模芯(13)两侧的中部位置。

8.如权利要求7所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，所述中段分流孔(14)包括在所述大模芯(13)一侧中部并排设置的第一中段分流孔(21)和第二中段分流孔(22)，还包括在所述大模芯(13)另一侧中部设置的第三中段分流孔(23)，所述第三中段分流孔(23)位于靠近中部的两个所述三级分流孔(8)之间。

9.如权利要求7所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，在从入料侧至出料侧的方向上，所述中段分流孔(14)的靠外的侧壁呈逐渐向外扩张的状态。

10.如权利要求1-9中任意一项所述的防止小模芯摆动的挤压模具，其特征在于，所述下模(2)在入料侧开设有焊合室(15)，所述焊合室(15)内开设有贯通的模孔，所述模孔与所述模芯之间形成工作带(16)，所述工作带(16)的形状与所述挤压模具所生产的型材(9)的外轮廓相对应；所述下模(2)在所述工作带(16)的出料侧依次设有一级空刀槽(17)、二级空刀槽(18)、三级空刀槽(19)和四级空刀槽(20)。