CN210305084U

CN210305084U - 一种等定径带挤压模具

Info

Publication number: CN210305084U
Application number: CN201920974684.3U
Authority: CN
Inventors: 李剑
Original assignee: 李剑
Current assignee: GUANGDONG XINGFA ALUMINIUM (JIANGXI) Co.,Ltd.
Priority date: 2019-06-26
Filing date: 2019-06-26
Publication date: 2020-04-14
Anticipated expiration: 2029-06-26

Abstract

本实用新型公开了一种等定径带挤压模具，包括上模、下模，所述上模包括上模体、铝棒喂料口、上模头，所述上模头设于实体筋端面中心位置，所述下模包括下模体、定径带，其特征在于所述定径带设为等定径带，该等定径带的高度一致，所述下模体于等定径带上侧沿等定径带外周边设有向外偏移的流速控制腔，所述流速控制腔侧壁到等定径带外周边的距离大小不均等，该距离与铝棒在型材截面不同部位的流速相配合。本实用新型通过流速控制腔来控制铝型材不同部位截面的流速，定径带设为等定径带，且较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度较传统模具提速25%以上，挤压效率高；铝棒喂料口较传统模具铝棒喂料口增大45～55%，挤压压力较传统模具小30%以上。

Description

一种等定径带挤压模具

技术领域

本实用新型涉及铝型材制备技术领域，特别是涉及一种等定径带挤压模具。

背景技术

传统的铝型材挤压模具，因为铝型材截面通常较为复杂，必须通过设计高度不一的定径带来控制型材截面不同部分的流速，来获得稳定的铝挤压制品，定径带的不同高度一般为3～10mm高，由于较长的定径带将会产生大量的摩擦热，造成挤压压力大，挤压速度慢，导致生产效率低，铝型材挤出表面质量不稳；同时传统挤压模具的定径带的加工需要首先通过制作精密的铜电极，通过放电腐蚀出定径带，加工效率缓慢。

实用新型内容

为了解决上述背景技术问题，本实用新型提供了一种等定径带挤压模具，该等定径带挤压模具下模采用高度一致的等定径带，并于等定径带上侧沿其外周边设置一个向外偏移的流速控制腔，且该流速控制腔不同部位侧壁到等定径带之间的距离不一致，使铝棒于流速控制腔内铝型材截面不同部位的流速不相等，从而得到质量稳定的铝挤压型材。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种等定径带挤压模具，包括上模、下模，所述上模包括上模体、铝棒喂料口、上模头，所述铝棒喂料口设于上模体中间，共设有四个，且呈中心对称排列，四个铝棒喂料口两两之间均设有实体筋，所述上模头设于实体筋端面中心位置，所述下模包括下模体、定径带，所述上模与下模合模后，上模头与定径带形成挤压型腔，该挤压型腔形状、大小与铝型材形状、大小相配合，其特征在于所述定径带设为等定径带，该等定径带的高度一致，所述下模体于等定径带上侧沿等定径带外周边设有向外偏移的流速控制腔，所述流速控制腔侧壁到等定径带外周边的距离大小不均等，该距离与铝棒在型材截面不同部位的流速相配合。

进一步的，所述等定径带高度设为2～3mm 。等定径带高度较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，效率高。挤压速度较传统模具提速25%以上。

进一步的，所述流速控制腔高度设为5～8mm。

进一步的，所述流速控制腔于上模与下模合模后上模的实体筋方向四角处均设有第一圆弧凹槽，用于提高该四角处的铝棒流速，平衡实体筋对流速的影响。

进一步的，所述流速控制腔于铝型材设有矩形凹槽处设有第二圆弧凹槽。用于提高铝型材设有矩形凹槽处的铝棒流速，平衡矩形凹槽对流速的影响。

进一步的，所述流速控制腔于铝型材拐角处设有第三圆弧凹槽。用于提高铝型材拐角处的铝棒流速，平衡拐角对流速的影响。

进一步的，所述上模体高度比传统同款铝型材挤压模具上模体高度减小20～25%。降低了模具钢材消耗。

进一步的，所述上模的铝棒喂料口容积比传统同款铝型材挤压模具上模铝棒喂料口容积扩大45～55%。故挤压压力小，较传统模具小30%以上，挤压能耗低。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：1、不再需要计算定径带的不同高度，通过增加一个5～8mm高度的流速控制腔，取代了传统依靠模具定径带来控制不同部位速度的设计；2、不再需要额外制作铜电极去加工定径带，只需要由加工中心在加工型材出口时统一加工出来就可以；3、铝棒喂料口大，较传统模具铝棒喂料口增大45～55%，故挤压压力小，较传统模具小30%以上，挤压能耗低；4、定径带高度较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，效率高，挤压速度较传统模具提速25%以上；5、上模高度较传统模具上模高度缩短20～25%，模具钢材消耗低，较传统模具节约模具钢材20%以上。

附图说明

图1为本实用新型实施例一传统模具上、下模结构示意图；

图2为本实用新型实施例一上、下模结构示意图；

图3 为本实用新型实施例一下模俯视图；

图4为本实用新型实施例一上、下模合模后内部挤压腔结构示意图；

图5为本实用新型实施例一铝型材结构示意图；

图6为本实用新型实施例二传统模具上、下模结构示意图；

图7为本实用新型实施例二上、下模结构示意图；

图8 为本实用新型实施例二下模俯视图；

图9为本实用新型实施例二上、下模合模后内部挤压腔结构示意图；

图10为本实用新型实施例二铝型材结构示意图；

图11为本实用新型实施例三传统模具上、下模结构示意图；

图12为本实用新型实施例三上、下模结构示意图；

图13 为本实用新型实施例三下模俯视图；

图14为本实用新型实施例三上、下模合模后内部挤压腔结构示意图；

图15为本实用新型实施例三铝型材结构示意图；

图中：1a、上模，101a、上模体，102a、铝棒喂料口，103a、上模头，2a、下模，201a、下模体，202a、定径带，1、上模，101、上模体，102、铝棒喂料口，103、上模头，104、实体筋，2、下模，201、下模体，202、等定径带，203、流速控制腔，2031、第一圆弧凹槽，2032、第二圆弧凹槽，2033、第三圆弧凹槽，3、挤压腔，4、铝型材，401、矩形凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图5所示，本实用新型实施例一包括上模1、下模2，上模1包括上模体101、铝棒喂料口102、上模头103，上模体101高度比传统同款铝型材挤压模具上模体101a高度减小25%，较传统模具节约模具钢材25%。铝棒喂料口102设于上模体101中间，共设有四个，且呈中心对称排列，铝棒喂料口102容积比传统同款铝型材4挤压模具上模铝棒喂料口102a容积扩大55%。故挤压压力小，较传统模具小33%，挤压能耗低。四个铝棒喂料口102两两之间均设有实体筋104，上模头103设于实体筋104端面中心位置。

下模2包括下模体201、等定径带202，该等定径带202的高度H一致，设为2.5mm，较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，效率高。挤压速度较传统模具提速25.4%。等定径带202不再需要额外制作铜电极去加工定径带，只需要由加工中心在加工型材出口时统一加工出来就可以。下模体201于等定径带202上侧沿等定径带202外周边设有向外偏移的流速控制腔203，流速控制腔203高度设为7mm，流速控制腔203侧壁到等定径带202外周边的距离大小不均等，其中最大距离是最小距离的3倍，该距离与铝棒在铝型材4截面不同部位的流速相配合。

上模1与下模2合模后，上模头103与等定径带202形成挤压型腔，该挤压型腔202形状、大小与铝型材4形状、大小相匹配。

流速控制腔203于上模1与下模2合模后上模1的实体筋104方向四角处均设有第一圆弧凹槽2031，用于提高该四角处的铝棒流速，平衡实体筋104对流速的影响。

流速控制腔203于铝型材4设有矩形凹槽401处设有第二圆弧凹槽2032。用于提高铝型材4设有矩形凹槽401处的铝棒流速，平衡矩形凹槽401对流速的影响。

流速控制腔203于铝型材4拐角处设有第三圆弧凹槽2033。用于提高铝型材4拐角处的铝棒流速，平衡拐角对流速的影响。

本实施例一挤压压力较传统模具小33%，挤压能耗低；等定径带202的高度H设为2.5mm，较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，较传统模具提速25.4%，挤压效率高。

如图6至图10所示，本实用新型实施例二包括上模1、下模2，上模1包括上模体101、铝棒喂料口102、上模头103，上模体101高度比传统同款铝型材挤压模具上模体101a高度减小22%，较传统模具节约模具钢材22%。铝棒喂料口102设于上模体101中间，共设有四个，且呈中心对称排列，铝棒喂料口102容积比传统同款铝型材4挤压模具上模铝棒喂料口102a容积扩大45%。故挤压压力小，较传统模具小30%，挤压能耗低。四个铝棒喂料口102两两之间均设有实体筋104，上模头103设于实体筋104端面中心位置。

下模2包括下模体201、等定径带202，该等定径带202的高度H一致，设为3mm，较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，效率高。挤压速度较传统模具提速25%。等定径带202不再需要额外制作铜电极去加工定径带，只需要由加工中心在加工型材出口时统一加工出来就可以。下模体201于等定径带202上侧沿等定径带202外周边设有向外偏移的流速控制腔203，流速控制腔203高度设为6mm，流速控制腔203侧壁到等定径带202外周边的距离大小不均等，其中最大距离是最小距离的3倍，该距离与铝棒在铝型材4截面不同部位的流速相配合。

本实施例二挤压压力较传统模具小30%，挤压能耗低；等定径带202的高度H设为3mm，较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，较传统模具提速25%，挤压效率高。

如图11至图15所示，本实用新型实施例三包括上模1、下模2，上模1包括上模体101、铝棒喂料口102、上模头103，上模体101高度比传统同款铝型材挤压模具上模体101a高度减小20%，较传统模具节约模具钢材20%。铝棒喂料口102设于上模体101中间，共设有四个，且呈中心对称排列，铝棒喂料口102容积比传统同款铝型材4挤压模具上模铝棒喂料口102a容积扩大50%。故挤压压力小，较传统模具小32%以上，挤压能耗低。四个铝棒喂料口102两两之间均设有实体筋104，上模头103设于实体筋104端面中心位置。

下模2包括下模体201、等定径带202，该等定径带202的高度H一致，设为2mm，较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，效率高。挤压速度较传统模具提速25.8%。等定径带202不再需要额外制作铜电极去加工定径带，只需要由加工中心在加工型材出口时统一加工出来就可以。下模体201于等定径带202上侧沿等定径带202外周边设有向外偏移的流速控制腔203，流速控制腔203高度设为7mm，流速控制腔203侧壁到等定径带202外周边的距离大小不均等，其中最大距离是最小距离的3倍，该距离与铝棒在铝型材4截面不同部位的流速相配合。

流速控制腔203于铝型材拐角处设有第三圆弧凹槽2033。用于提高铝型材4拐角处的铝棒流速，平衡拐角对流速的影响。

本实施例三挤压压力较传统模具小32%，挤压能耗低；等定径带202的高度H设为2mm，较传统模具缩短60%，挤压时摩擦力小，挤压速度快，较传统模具提速25.8%，挤压效率高。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种等定径带挤压模具，包括上模、下模，所述上模包括上模体、铝棒喂料口、上模头，所述铝棒喂料口设于上模体中间，共设有四个，且呈中心对称排列，四个铝棒喂料口两两之间均设有实体筋，所述上模头设于实体筋端面中心位置，所述下模包括下模体、定径带，所述上模与下模合模后，上模头与定径带形成挤压型腔，该挤压型腔形状、大小与铝型材形状、大小相配合，其特征在于所述定径带设为等定径带，该等定径带的高度一致，所述下模体于等定径带上侧沿等定径带外周边设有向外偏移的流速控制腔，所述流速控制腔侧壁到等定径带外周边的距离大小不均等，该距离与铝棒在型材截面不同部位的流速相配合。

2.根据权利要求1所述的一种等定径带挤压模具，其特征在于：所述等定径带高度设为2～3mm 。

3.根据权利要求2所述的一种等定径带挤压模具，其特征在于：所述流速控制腔高度设为5～8mm。

4.根据权利要求3所述的一种等定径带挤压模具，其特征在于：所述流速控制腔于上模与下模合模后上模的实体筋方向四角处均设有第一圆弧凹槽，用于提高该四角处的铝棒流速，平衡实体筋对流速的影响。

5.根据权利要求4所述的一种等定径带挤压模具，其特征在于：所述流速控制腔于铝型材端部设有矩形凹槽处设有第二圆弧凹槽。

6.根据权利要求5所述的一种等定径带挤压模具，其特征在于：所述流速控制腔于铝型材拐角处设有第三圆弧凹槽。

7.根据权利要求1所述的一种等定径带挤压模具，其特征在于：所述上模体高度比传统同款铝型材挤压模具上模体高度减小20～25%。

8.根据权利要求1所述的一种等定径带挤压模具，其特征在于：所述上模的铝棒喂料口容积比传统同款铝型材挤压模具上模铝棒喂料口容积扩大45～55%。