CN219561051U - 一种模具的拉伸结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种模具的拉伸结构，属于模具技术领域。它解决了现有的金属板材的加工复杂且稳定性较差的问题。本模具的拉伸结构，包括均呈长条状的上模和下模，上模和下模合模形成可供金属板材放置的放置腔，下模上设有多个拉伸通槽，所有拉伸通槽沿着下模的长度方向依次分布，上模上设有多个拉伸杆，拉伸杆与拉伸通槽一一对应设置，拉伸杆的端部能嵌入相应拉伸通槽的槽口内，且端部沿着下模的长度方向直径逐渐减小，所有拉伸通槽的槽口口径沿着下模的长度方向逐步减小，下模内设有多个限位杆，多个限位杆分别设置在靠近下模中部的拉伸通槽内。本模具的拉伸结构的成型步骤是一致的，因此整个结构较为简单，并且稳定性较好。

Description

一种模具的拉伸结构

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种模具的拉伸结构。

背景技术

在对金属板材进行加工时，不同于注塑模具，金属板材有一定的延展性，因此在加工时可通过冲压的方式对其进行加工，而由于金属板材自身的延展性是有限的，因此当需要对金属板材进行加工时需要进行冲压，而对于铰链这种工件，需要在铰链上开孔，再通过紧固件将铰链固连在柜门等地方，而为了提升铰链整体结构的稳定性，需要在铰链上成型有呈圆柱形的定位筒，所述定位筒的底部是封闭的。

如中国专利申请【授权公告号CN212494914U】公开了一种多个位置拉伸成型五金件的冲压模具，包括上模和下模，上模由上至下包括上固板、上托板垫板和上托板，上托板垫板和上托板固定连接，上托板中部设有上模腔体，上模腔体贯穿上托板、上托板垫板和上固板，上模腔体内部固定设有凸模组件，凸模组件包括相互固定的多个凸模，下模包括下固板和下托板，下托板固定设置在下固板的上表面，下托板中部设有下模腔体，下模腔体贯穿下托板和下固板，下模腔体内部设有凹模组件，凸模组件和凹模组件相配合，凹模组件包括多个固定凹模和活动凹模，固定凹模与活动凹模贴合设置，活动凹模和固定凹模在垂直方向上相对活动设置。

上述结构是通过多个凸模和多个凹模进行配合实现对金属板材的加工，而为了提升金属板材的加工稳定性，通过设置多个凸模和多个凹模配合，虽然是可以实现对金属板件的沉孔的加工，但是对于铰链这种工件，需要有一个深度较深的定位筒，上述模具无法实现对在铰链上一体成型出定位筒，而现有的铰链通常是本体的安装板上焊接有加工后的定位筒，导致整体的加工复杂，且稳定性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种模具的拉伸结构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何解决现有的金属板材的加工复杂且稳定性较差的问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种模具的拉伸结构，包括均呈长条状的上模和下模，所述上模和下模合模形成可供金属板材放置的放置腔，其特征在于，所述下模上设有多个拉伸通槽，所有拉伸通槽沿着下模的长度方向依次分布，所述上模上设有多个拉伸杆，所述拉伸杆与拉伸通槽一一对应设置，所述拉伸杆的端部能嵌入相应拉伸通槽的槽口内，且端部沿着下模的长度方向直径逐渐减小，所有拉伸通槽的槽口口径沿着下模的长度方向逐步减小，所述下模内设有多个限位杆，多个限位杆分别设置在靠近下模中部的拉伸通槽内。

工作原理：通过将金属板材放置在放置腔内，此时将上模和下模合模，刚进入到放置腔内的金属板材位于槽口最大的拉伸通槽的上方，此时对应的拉伸杆的端部直径也最大，因此上模在下移后，能通过拉伸杆对金属板材进行第一步加工，当拉伸杆将金属板材往下压时，拉伸通槽能起到让位效果，压完后，可开模后移动金属板材或者是同步移动上模和下模，使得金属板材的凹陷处嵌入到槽口口径第二大的拉伸通槽内，并再次合模，使得第二大资金的拉伸杆对其进行挤压拉伸，压完后，再次开模并重复上述步骤，在移动至金属板材位于有限位杆的拉伸通槽内时，限位杆能起到一定的限位作用，能对金属板材的下端面进行限位，更加便于金属板材的成型，通过设置有多个对应的拉绳杆和拉绳通槽，能逐步的对金属板材进行加工，避免了一次成型会将金属板材拉伸破裂或者是拉伸杆压断，并且考虑到压力和金属板材自身的延展性问题，通过多次挤压成型的方式，使得能在合适的压力下能对金属板材加工，而由于上述成型只需要在上模设置有多个拉伸杆，在下模开设有多个拉伸通槽，而具体的成型步骤是一致的，因此整个结构较为简单，并且稳定性较好。

在上述的模具的拉伸结构中，所述上模上设有与拉伸杆一一对应设置并能设置在金属板材上的导向块，所述导向块沿竖向开设有导向通孔，所述拉伸杆的下端穿过导向通孔并能位于拉伸通槽内，所述拉伸杆的侧壁与导向通孔的孔壁相贴合。

由于是对金属板材的挤压成型，在合模后导向块是直接放置在金属板材上的，避免金属板材的其他部位翘起，而导向通孔的设置，使得拉伸杆能稳定的实现向下挤压金属板材，进一步的实现对金属板材的稳定加工。

在上述的模具的拉伸结构中，所述上模还设有限位块，所述限位块上开设有可供拉伸杆上端穿设的限位孔，所述限位孔上端的孔壁向外凹陷形成限位腔，所述拉伸杆上端的侧壁凸起形成呈环形的限位挡沿，所述限位挡沿嵌入限位腔内，且限位挡沿的下端面与限位腔的腔底相抵靠。

通过限位挡沿和限位腔的配合，使得拉伸杆能稳定的设置在上模内，并且限位孔的设置，能对拉伸杆的上端侧壁进行限位，进一步的提升了拉伸杆移动的稳定性。

在上述的模具的拉伸结构中，所述限位块和导向块之间具有让位空间。

让位空间的设置，便于拉伸杆的安装，同时也降低限位块和导向块的制造难度，减少了模具的制造成本和安装成本。

在上述的模具的拉伸结构中，所述拉伸杆上端的直径大于下端的直径，所述拉伸杆的上端与下端通过弧形面过渡，且弧形面位于让位空间内。

弧形面的设置，使得拉伸杆的上端和下端过渡自然，并且通过将上端设置的直径较大，使得拉伸杆的上端能稳定的与模具连接，而下端能快速的实现拉伸挤压，提升了拉伸杆加工时的稳定性。

在上述的模具的拉伸结构中，所述下模上设有与限位杆一一对应设置的气缸，所述气缸的活塞杆与相应的限位杆连接。

气缸的设置，使得限位杆能根据需要上升或下降，使得拉伸结构可对不同型号的成型机进行加工，提升了拉伸结构的适用性。

与现有技术相比，本模具的拉伸结构具有的优点：通过设置有多个对应的拉绳杆和拉绳通槽，能逐步的对金属板材进行加工，避免了一次成型会将金属板材拉伸破裂或者是拉伸杆压断，并且考虑到压力和金属板材自身的延展性问题，通过多次挤压成型的方式，使得能在合适的压力下能对金属板材加工，而由于上述成型只需要在上模设置有多个拉伸杆，在下模开设有多个拉伸通槽，而具体的成型步骤是一致的，因此整个结构较为简单，并且稳定性较好。

附图说明

图1是本实用新型装配后的俯视图。

图2是图1中A-A的剖视图。

图3是图2中A处的局部放大图。

图4是图2中B处的局部放大图。

图中，1、上模；2、下模；21、拉伸通槽；22、槽口；3、放置腔；4、拉伸杆；41、限位挡沿；5、导向块；51、导向通孔；6、限位块；61、限位孔；62、限位腔；7、让位空间；8、气缸；9、限位杆。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-4所示，本模具的拉伸结构，包括均呈长条状的上模1和下模2，上模1和下模2合模形成可供金属板材放置的放置腔3。

具体的说，如图1-4所示，下模2上设有多个拉伸通槽21，所有拉伸通槽21沿着下模2的长度方向依次分布，上模1上设有多个拉伸杆4，拉伸杆4与拉伸通槽21一一对应设置，拉伸杆4的端部能嵌入相应拉伸通槽21的槽口22内，且端部沿着下模2的长度方向直径逐渐减小，所有拉伸通槽21的槽口22口径沿着下模2的长度方向逐步减小，下模2内设有多个限位杆9，多个限位杆9分别设置在靠近下模2中部的拉伸通槽21内，拉伸杆4上端的直径大于下端的直径，拉伸杆4的上端与下端通过弧形面过渡，且弧形面位于让位空间7内，下模2上设有与限位杆9一一对应设置的气缸8，气缸8的活塞杆与相应的限位杆9连接。

工作原理：通过将金属板材放置在放置腔3内，此时将上模1和下模2合模，刚进入到放置腔3内的金属板材位于槽口22最大的拉伸通槽21的上方，此时对应的拉伸杆4的端部直径也最大，因此上模1在下移后，能通过拉伸杆4对金属板材进行第一步加工，当拉伸杆4将金属板材往下压时，拉伸通槽21能起到让位效果，压完后，可开模后移动金属板材或者是同步移动上模1和下模2，使得金属板材的凹陷处嵌入到槽口22口径第二大的拉伸通槽21内，并再次合模，使得第二大资金的拉伸杆4对其进行挤压拉伸，压完后，再次开模并重复上述步骤，在移动至金属板材位于有限位杆9的拉伸通槽21内时，限位杆9能起到一定的限位作用，能对金属板材的下端面进行限位，更加便于金属板材的成型，通过设置有多个对应的拉绳杆和拉绳通槽，能逐步的对金属板材进行加工，避免了一次成型会将金属板材拉伸破裂或者是拉伸杆4压断，并且考虑到压力和金属板材自身的延展性问题，通过多次挤压成型的方式，使得能在合适的压力下能对金属板材加工，而由于上述成型只需要在上模1设置有多个拉伸杆4，在下模2开设有多个拉伸通槽21，而具体的成型步骤是一致的，因此整个结构较为简单，并且稳定性较好。

如图3和图4所示，上模1上设有与拉伸杆4一一对应设置并能设置在金属板材上的导向块5，导向块5沿竖向开设有导向通孔51，拉伸杆4的下端穿过导向通孔51并能位于拉伸通槽21内，拉伸杆4的侧壁与导向通孔51的孔壁相贴合。

如图3和图4所示，上模1还设有限位块6，限位块6上开设有可供拉伸杆4上端穿设的限位孔61，限位孔61上端的孔壁向外凹陷形成限位腔62，拉伸杆4上端的侧壁凸起形成呈环形的限位挡沿41，限位挡沿41嵌入限位腔62内，且限位挡沿41的下端面与限位腔62的腔底相抵靠，限位块6和导向块5之间具有让位空间7。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.一种模具的拉伸结构，包括均呈长条状的上模(1)和下模(2)，所述上模(1)和下模(2)合模形成可供金属板材放置的放置腔(3)，其特征在于，所述下模(2)上设有多个拉伸通槽(21)，所有拉伸通槽(21)沿着下模(2)的长度方向依次分布，所述上模(1)上设有多个拉伸杆(4)，所述拉伸杆(4)与拉伸通槽(21)一一对应设置，所述拉伸杆(4)的端部能嵌入相应拉伸通槽(21)的槽口(22)内，且端部沿着下模(2)的长度方向直径逐渐减小，所有拉伸通槽(21)的槽口(22)口径沿着下模(2)的长度方向逐步减小，所述下模(2)内设有多个限位杆(9)，多个限位杆(9)分别设置在靠近下模(2)中部的拉伸通槽(21)内。

2.根据权利要求1所述的模具的拉伸结构，其特征在于，所述上模(1)上设有与拉伸杆(4)一一对应设置并能设置在金属板材上的导向块(5)，所述导向块(5)沿竖向开设有导向通孔(51)，所述拉伸杆(4)的下端穿过导向通孔(51)并能位于拉伸通槽(21)内，所述拉伸杆(4)的侧壁与导向通孔(51)的孔壁相贴合。

3.根据权利要求2所述的模具的拉伸结构，其特征在于，所述上模(1)还设有限位块(6)，所述限位块(6)上开设有可供拉伸杆(4)上端穿设的限位孔(61)，所述限位孔(61)上端的孔壁向外凹陷形成限位腔(62)，所述拉伸杆(4)上端的侧壁凸起形成呈环形的限位挡沿(41)，所述限位挡沿(41)嵌入限位腔(62)内，且限位挡沿(41)的下端面与限位腔(62)的腔底相抵靠。

4.根据权利要求3所述的模具的拉伸结构，其特征在于，所述限位块(6)和导向块(5)之间具有让位空间(7)。

5.根据权利要求1-4任一项所述的模具的拉伸结构，其特征在于，所述拉伸杆(4)上端的直径大于下端的直径，所述拉伸杆(4)的上端与下端通过弧形面过渡，且弧形面位于让位空间(7)内。

6.根据权利要求1-4任一项所述的模具的拉伸结构，其特征在于，所述下模(2)上设有与限位杆(9)一一对应设置的气缸(8)，所述气缸(8)的活塞杆与相应的限位杆(9)连接。