CN219447143U - 一种后副车架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车架领域，具体来说是一种后副车架总成，包括后纵梁、中地板以及后轮罩；所述后纵梁同时连接在中地板和后轮罩上；后副车架总成还包括轮罩支撑板，所述轮罩支撑板周边与所述后纵梁、中地板以及后轮罩相连接。本实用新型公开了一种后副车架总成，本实用新型公开的后副车架总成设置有轮罩支撑板，本实用新型通过轮罩支撑板的设置，能够提供足够的强度和刚度，从而显著降低后副车架总成钣金振动，大大降低由于刚度不足所导致的车内的噪声，有效提升顾客对整车的噪声性能和振动性能的满意度；另外，本实用新型各部件连接时采用搭接设计，在各个方向均能较好的保证力的传递，可以降低焊点发生撕裂的风险，提升车辆的耐久性能。

Description

一种后副车架总成

技术领域

本实用新型涉及车架领域，具体来说是一种后副车架总成。

背景技术

随着现在人们生活节奏的提高以及科技的不断发展，人们对出行的要求也越来越高，汽车已成为人们出行必不可少的工具。在今天的社会中，伴随着我国汽车行业的发展竞争及消费者的消费诉求的提升，汽车的舒适性首当其冲的成为了消费者关注的重点。在消费者的诉求中，驾驶员和乘客，其在驾驶汽车或乘坐汽车时,如果听到枯燥无味又强烈的噪声，往往会导致驾驶员注意力分散，头昏脑胀，使人疲劳困倦、打盹而引发事故。

所以在消费者考虑购车的时候，在不同路面上感受到的不同的汽车的振动和噪声，这些性能会是消费者购车的非常重要评价指标之一。

这就要求汽车生产商必须在车辆的NVH性能方面做足够的性能提升。

汽车的后副车架作为重要的底盘件，用于连接悬挂系统和车身，汽车在行驶过程中，路面的冲击振动通过轮胎传递给悬挂系统，经过悬架系统的衰减后，通过副车架与车身连接处传递到车身地板上，车身地板受到这些橡胶衬套连接点传递来的激励后，地板产生振动，这些地板振动又会导致座椅，方向盘产生振动，这样乘客就会感受到。因此后副车架与车身连接点附近地板的振动是噪声控制的最重要的目标之一。

如果此区域结构刚度不足，会导致副车架安装点到车内的传递函数过高，使得敏感度增加，影响车辆的NVH性能，也直接影响驾乘人员的驾驶感受和评价。

因此，后副车架安装点结构的好坏直接影响着该区域的局部动刚度，进而影响着经由后副车架安装点向车身的振动噪声传递性能，最终影响着整车的NVH性能。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种改善车辆刚度性能的后副车架安装纵梁结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种后副车架总成，包括后纵梁、中地板以及后轮罩；所述后纵梁同时连接在中地板和后轮罩上；后副车架总成还包括轮罩支撑板，所述轮罩支撑板周边与所述后纵梁、中地板以及后轮罩相连接。

所述轮罩支撑板包括轮罩前支撑板和轮罩后支撑板；所述轮罩前支撑板与轮罩后支撑板相搭接。

所述轮罩前支撑板包括前纵板，所述前纵板上设有前搭接横板，所述轮罩后支撑板包括后纵板，所述后纵板上设有后搭接横板，所述前搭接横板与后搭接横板搭接连接。

所述轮罩前支撑板边缘处设有前板翻边；所述轮罩后支撑板边缘处设有后板翻边；所述前板翻边与后板翻边重叠处搭接。

所述前板翻边或者后板翻边与相邻部件相连接时采用三层焊接或者两层焊接的方式相连接。

所述后副车架总成还包括设置在后纵梁端部的中地板边盖板；所述中地板边盖板周边设有盖板翻边。

所述后纵梁侧面设有安装搭接板；所述安装搭接板与后纵梁连接处设有副车架安装板；所述安装搭接板搭接在中地板上。

所述后纵梁内部设有安装加强板；所述安装加强板上设有螺栓安装孔。

所述后轮罩1包括轮罩本体，在轮罩本体边缘处设有轮罩翻边。

所述盖板翻边、安装搭接板、副车架安装板、轮罩翻边以及安装加强板与相邻部件通过三层焊接或者两层焊接的方式相连接。

本实用新型的优点在于：

本实用新型公开了一种后副车架总成，本实用新型公开的后副车架总成设置有轮罩支撑板，本实用新型通过轮罩支撑板的设置，能够提供足够的强度和刚度，从而显著降低后副车架总成钣金振动，大大降低由于刚度不足所导致的车内的噪声，有效提升顾客对整车的噪声性能和振动性能的满意度；另外，本实用新型各部件连接时采用搭接设计，在各个方向均能较好的保证力的传递，可以降低焊点发生撕裂的风险，提升车辆的耐久性能。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的右视图。

图4为本实用新型的仰视图。

图5为本实用新型的后视图。

图6为本实用新型的左视图。

图7为本实用新型后纵梁与安装加强板连接后的俯视图。

图8为本实用新型后纵梁的主视图。

图9为本实用新型后纵梁的立体图。

图10为本实用新型后纵梁与安装加强板连接后第二视角的结构示意图。

图11为本实用新型后纵梁与安装加强板连接后第三视角的结构示意图。

图12为本实用新型后纵梁与安装搭接板连接后的结构示意图。

图13为本实用新型后纵梁与安装搭接板连接后第二视角的结构示意图。

图14为本实用新型中安装加强板第一视角的结构示意图。

图15为本实用新型中安装加强板第二视角的结构示意图。

图16为本实用新型中安装加强板第三视角的结构示意图。

图17为本实用新型中安装加强板第四视角的结构示意图。

图18为本实用新型中安装加强板第五视角的结构示意图。

图19为本实用新型中安装加强板第六视角的结构示意图。

上述图中的标记均为：

1、后轮罩，2、后纵梁，3、轮罩后支撑板，4、中地板，5、中地板边盖板，6、轮罩前支撑板，7、副车架安装板，8、安装搭接板，9、安装加强板。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

一种后副车架总成，包括后纵梁2、中地板4以及后轮罩1；所述后纵梁2同时连接在中地板4和后轮罩1上；后副车架总成还包括轮罩支撑板，所述轮罩支撑板周边与所述后纵梁2、中地板4以及后轮罩1相连接；本实用新型公开了一种后副车架总成，本实用新型公开的后副车架总成设置有轮罩支撑板，本实用新型通过轮罩支撑板的设置，能够提供足够的强度和刚度，从而显著降低后副车架总成钣金振动，大大降低由于刚度不足所导致的车内的噪声，有效提升顾客对整车的噪声性能和振动性能的满意度；另外，本实用新型各部件连接时采用搭接设计，在各个方向均能较好的保证力的传递，可以降低焊点发生撕裂的风险，提升车辆的耐久性能。

本实用新型公开了一种后副车架总成，主要包括后纵梁2、中地板4以及后轮罩1，后纵梁2上端连接有中地板4，后轮罩1与后纵梁2外侧面相连接，后轮罩1在后续连接时，后轮罩1下端与中地板4外侧边缘处相连接，本实用新型通过上述设计，形成了后副车架的主体结构，另外，在本实用新型中为了保证后轮罩1、中地板4以及后纵梁2之间的连接强度，在后轮罩1与中地板4之间设有轮罩支撑板，轮罩支撑板从外观上来看就是一个倾斜加强件；很好的保证了后轮罩1与中地板4之间的结构强度和刚度。

进一步的，在本实用新型中所述轮罩支撑板包括轮罩前支撑板6和轮罩后支撑板3；本实用新型通过轮罩前支撑板6和轮罩后支撑板3的设置，使得轮罩支撑板相当于双肋支撑，更能很好的保证轮罩支撑板的结构强度，另外，在本实用新型中所述轮罩前支撑板6与轮罩后支撑板3相搭接；本实用新型通过这样的设计，使得轮罩前支撑板6与轮罩后支撑板3在各个方向均能较好的保证力的传递，可以降低焊点发生撕裂的风险，提升车辆的耐久性能。

进一步的，在本实用新型中所述轮罩前支撑板6包括前纵板61，所述前纵板61上设有前搭接横板62，所述轮罩后支撑板3包括后纵板31，所述后纵板31上设有后搭接横板32，所述前搭接横板62与后搭接横板32搭接连接；本实用新型通过这样的设置，使得前纵板61、前搭接横板62、后纵板31以及后搭接横板32组成一个倒U型板件结构，这样的设置，使得轮罩前支撑板6相当于一个鼓起的空腔结构，在实现减重的同时，还能保证整个轮罩支撑板的整体结构强度，同时方便轮罩支撑板的生产使用。

进一步的，在本实用新型中所述轮罩前支撑板6边缘处设有前板翻边17；所述轮罩后支撑板3边缘处设有后板翻边16；本实用新型通过前板翻边17与后板翻边16的设置，方便了轮罩前支撑板6以及轮罩后支撑板3与相邻部件之间的连接便捷性；所述前板翻边17与后板翻边16重叠处搭接；这里重叠搭接，可以保证前板翻边17与后板翻边16之间连接的问题，同时还能保证轮罩前支撑板6与轮罩后支撑板3之间连接的稳定性，更能保证轮罩支撑板与相邻部件间连接的稳定性。

进一步的，在本实用新型中所述前板翻边17或者后板翻边16与相邻部件相连接时采用三层焊接或者两层焊接的方式相连接；在本实用新型通过上述焊接方式，不仅可以实现轮罩支撑板与相邻部件之间的焊接效率，还能保证焊接时的焊接强度。

进一步的，在本实用新型中所述后副车架总成还包括设置在后纵梁2端部的中地板4边盖板；中地板4边盖板的设置，方便了后纵梁2与中地板4之间的连接，另外，在本实用新型中所述中地板4边盖板周边设有盖板翻边14；本实用新型盖板翻边14的设置，起到很好的桥接作用，方便了中地板4边盖板与后纵梁2之间的连接。

进一步的，在本实用新型中所述后纵梁2侧面设有安装搭接板8；安装搭接把的设置，起到很好的桥接作用，方便了后纵梁2与中地板4之间的搭接，另外，在本实用新型中所述安装搭接板8与后纵梁2连接处设有副车架安装板7；副车架安装板7起到很好的加固作用，保证安装搭接板8与后纵梁2连接的稳定性，所述安装搭接板8搭接在中地板4上；具体是搭接在中地板4横梁上，这样的设置，方便了后纵梁2与中地板4之间的连接。

进一步的，在本实用新型中所述后纵梁2内部设有安装加强板9；安装加强板9主要是为了增加后纵梁2内部的加强强度，另外在本实用新型中所述安装加强板9上设有螺栓安装孔；螺纹安装孔的设置，方便了螺栓后续的穿接固定。

进一步的，在本实用新型中所述后轮罩1包括轮罩本体，在轮罩本体边缘处设有轮罩翻边13；轮罩翻边13的设计，方便了轮罩本体与相邻部件间的连接。

进一步的，在本实用新型中所述盖板翻边14、安装搭接板8、副车架安装板7、轮罩翻边13以及安装加强板9与相邻部件通过三层焊接或者两层焊接的方式相连接；并且在实际实施时，要求相邻部件焊接时，焊接区域处于搭接状态，本实用新型采用上述焊接方式，在各个方向均能较好的保证力的传递，可以降低焊点发生撕裂的风险，提升车辆的耐久性能；另外，本实用新型通过上述焊接方式，不仅可以实现轮罩支撑板与相邻部件之间的焊接效率，还能保证焊接时的焊接强度。

具体；

本实用新型主要是提供一种改善车辆刚度性能的后副车架安装纵梁结构，能显著提高后副车架安装点处的动刚度及降低该处振动导致的车内声压响应大小。

该结构具有足够优异的强度和刚度，降低振动导致的车内声压值大小。

本发公开的后副车架总成主要包括后纵梁2，后轮罩1，中地板4，中地板边盖板5，轮罩前支撑板6，轮罩后支撑板3，副车架安装板7，安装搭接板8，安装加强板9，螺栓10，中地板横梁15，所述安装点结构，轮罩前支撑板6与轮罩后支撑板3通过焊点连接，同时与后轮罩1、后纵梁2、中地板4搭接；同时，副车架安装板7为一个鼓形结构，其主要安装在后纵梁2上面，同时与8安装搭接相连接，安装搭接板8与中地板横梁15相连接，为车身提供了较高的侧向刚度，同时其内部有安装加强板9与之相连，副车架安装板7中部设置有螺栓安装孔，安装加强板9中部也设置有螺栓孔，10螺栓与副车架安装板7及安装加强板9相连，从而提升了此处的三个方向的刚度，从而抑制副车架此连接点振动，以此来降低传递到车身内振动，改善NVH性能。

本实用新型具有以下优点：

本实用新型的副车架安装点结构，能够为副车架提供足够的强度和刚度支撑，从而显著降低钣金振动，大大降低了由于该区域刚度不足所导致的车内的噪声水平，有效提升顾客对整车的噪声性能和振动性能的满意度；

本实用新型涉及的安装结构处钣金，工艺上采用冲压加翻边，具有易于加工、适用于大批量生产和成本低的优点；

本实用新型涉及的安装点结构，采用多面搭接设计，在各个方向均能较好的保证力的传递，可以降低焊点发生撕裂的风险，提升车辆的耐久性能；

具体；所述的副车架安装点的主体部分为后纵梁2，后轮罩1，中地板4，中地板边盖板5，轮罩前支撑板6，轮罩后支撑板3，这些件采用钣金冲压加翻折成型，安装点处结构连接(其中两层焊用小星号示意，三层焊用小三角表示)。

所述的后副车架安装点上部结构的支撑主要由轮罩前支撑板6，轮罩后支撑板3提供主要支撑。

进一步的，轮罩前支撑板6与轮罩后支撑板3相互之间设置有搭接边，同时焊点36为三层焊，其同时与轮罩前支撑板6、轮罩后支撑板3、中地板4搭起来；进一步的，为保障其它方向刚度，轮罩后支撑板3与后轮罩1通过焊点50-51相连，保证了这个件的侧向刚度；轮罩后支撑板3与中地板4通过焊点31、35连接起来。

进一步的，后纵梁2上有11后纵梁2翻边，其通过焊点1-5和后轮罩1搭接起来。

进一步的，中地板边盖板5也设置有翻边与后轮罩1、11后纵梁2翻边搭接，其通过三层焊点6-7相连。进一步的，中地板边盖板5通过焊点29-30与中地板4搭接起来。

进一步的，所述的后纵梁2设置有纵梁翻边12，其与中地板4、中地板边盖板5、轮罩前支撑板6、轮罩后支撑板3搭接，其中三层焊点16、17、21和22-28为中地板边盖板5、中地板4、1后纵梁2翻边连接点。

进一步的，所述轮罩后支撑板3设置有后板翻边16。更进一步的，三层焊点18为后板翻边16、中地板4、1后纵梁2翻边焊接位置。

更进一步的，三层焊点32为后板翻边16、中地板4、安装搭接板8搭接位置连接点；焊点33为安装搭接板8与中地板4的焊接位置。更进一步的，焊点35为后板翻边16与中地板4的焊接位置。更进一步的，焊点31、35为后板翻边16和中地板4焊接位置。更进一步的，焊点34为后板翻边16、中地板横梁15、中地板4焊接位置。

进一步的，所述的轮罩前支撑板6设置有前板翻边17。更进一步的，所述的后板翻边16、前板翻边17、中地板4有共同搭接位置，并通过三层焊点36连接起来。

更进一步的，三层焊点37为所述的前板翻边17、中地板4、中地板横梁15连接位置。更进一步的，三层焊点38、39为所述的前板翻边17、中地板4、安装搭接板8连接位置。

更进一步的，三层焊点21为前板翻边17、中地板4、1后纵梁2翻边焊接位置。更进一步的，焊点40、41为前板翻边17、中地板4焊接位置。更进一步的，焊点42-45为轮罩后支撑板3、轮罩前支撑板6搭接位置焊接点。

更进一步的，三层焊点22-28为后纵梁翻边12、中地板4、中地板边盖板5搭接位置焊点连接点，焊点29-30为中地板4、地板边盖板搭接位置焊点连接点。

进一步的，所述的后纵梁翻边12与后轮罩1有搭接，进一步的，焊点1-5为11后纵梁2翻边和后轮罩1的焊接连接点。所述的中地板边盖板5设置有1中地板4边盖板翻边14。

更进一步的，所述的中地板边盖板翻边14与后轮罩1、11后纵梁2翻边搭接起来。更进一步的，三层焊点6、7及10-14为1中地板4边盖板翻边14、后轮罩1、11后纵梁2翻边搭接位置焊接连接点。更进一步的，所述的后轮罩1设置有13后轮罩1翻边，所述的1中地板4边盖板翻边14与13后轮罩1翻边有搭接，焊点52为1中地板4边盖板翻边14与13后轮罩1翻边搭接位置焊接连接点。

进一步的，所述的后轮罩1和后板翻边16有搭接，焊点50、51为搭接位置焊接连接点。

更进一步的，所述的后轮罩1和前板翻边17有搭接，焊点46、47为搭接位置焊接连接点。

进一步的，所述的副车架安装板7与后纵梁2搭接在一起，所述的安装加强板9在副车架安装板7内部。

更进一步的，焊点57为副车架安装板7及后纵梁2的焊接连接点，三层焊点64为副车架安装板7、后纵梁2、安装加强板9的焊接连接点。

更进一步的，所说的安装搭接板8与后纵梁2有搭接，焊点67、68、69为搭接位置焊接连接点。三层焊点70为安装搭接板8、后纵梁2以及参考图9中的安装加强板9的焊接连接点。

进一步的，所述的副车架安装板7与后纵梁2搭接在一起，所述的安装加强板9在后纵梁2内侧。更进一步的，焊点60、61为副车架安装板7与后纵梁2的焊接连接点，三层焊点58、59、62、63为副车架安装板7、后纵梁2、安装加强板9的焊接连接点。

更一进步的，所述的副车架安装板7与安装搭接板8搭接在一起，焊点53、54为搭接位置焊接连接点。

进一步的所述的，安装搭接板8和中地板4搭接在一起，焊点33和92为搭接位置焊接连接点，三层焊点39为安装搭接板8、中地板4，前板翻边17焊接连接点。

参见图5，进一步的，所述的中地板盖板4设置有中地板盖板翻边14，更进一步的，所述的中地板盖板翻边14与后轮罩1有搭接，焊点15为中地板盖板翻边14与后轮罩1搭接位置焊接连接点。

进一步的，为说明结构特征，后纵梁2、安装搭接板8、7副车架按板，10螺栓，安装加强板9结构特征进行说明。

参见图7、8、9、10，所述的安装加强板9在后纵梁2内部，所述后纵梁2与安装加强板9设置有搭接，焊点73为搭接位置焊接连接点。焊点74、75、76、77为安装加强板9与后纵梁2的焊接连接点。

三层焊点70为安装搭接板8、后纵梁2、安装加强板9的焊接连接点。更一步的，所述的副车架安装板7与安装搭接板8有搭接，焊点55、56为焊接连接点。

更一步的，所述的副车架安装板7与安装搭接板8有搭接，焊点65、66为焊接连接点。

进一步的，为说明结构特征，安装加强板9结构特征进行说明。

参见图12，所示的安装加强板9设置有18安装加强板9螺栓安装孔，此孔与10螺栓连接。

更进一步的，所示的安装加强板9设置翻边19、20、21、22，其中翻边19和翻边22有搭接，焊点80为搭接位置焊接连接点。翻边20和翻边21有搭接，焊点69为搭接位置焊接连接点。

显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后副车架总成，其特征在于，包括后纵梁、中地板以及后轮罩；所述后纵梁同时连接在中地板和后轮罩上；后副车架总成还包括轮罩支撑板，所述轮罩支撑板周边与所述后纵梁、中地板以及后轮罩相连接。

2.根据权利要求1所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述轮罩支撑板包括轮罩前支撑板和轮罩后支撑板；所述轮罩前支撑板与轮罩后支撑板相搭接。

3.根据权利要求2所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述轮罩前支撑板包括前纵板，所述前纵板上设有前搭接横板，所述轮罩后支撑板包括后纵板，所述后纵板上设有后搭接横板，所述前搭接横板与后搭接横板搭接连接。

4.根据权利要求2所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述轮罩前支撑板边缘处设有前板翻边；所述轮罩后支撑板边缘处设有后板翻边；所述前板翻边与后板翻边重叠处搭接。

5.根据权利要求4所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述前板翻边或者后板翻边与相邻部件相连接时采用三层焊接或者两层焊接的方式相连接。

6.根据权利要求1所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述后副车架总成还包括设置在后纵梁端部的中地板边盖板；所述中地板边盖板周边设有盖板翻边。

7.根据权利要求6所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述后纵梁侧面设有安装搭接板；所述安装搭接板与后纵梁连接处设有副车架安装板；所述安装搭接板搭接在中地板上。

8.根据权利要求7所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述后纵梁内部设有安装加强板；所述安装加强板上设有螺栓安装孔。

9.根据权利要求8所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述后轮罩包括轮罩本体，在轮罩本体边缘处设有轮罩翻边。

10.根据权利要求9所述的一种后副车架总成，其特征在于，所述盖板翻边、安装搭接板、副车架安装板、轮罩翻边以及安装加强板与相邻部件通过三层焊接或者两层焊接的方式相连接。