CN219402214U - 摩托车气缸缸头成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了摩托车气缸缸头成型模具，包括第一模具、第二模具，所述第一模具内部加工有均匀分布的第一铸造孔，所述第二模具内部加工有均匀分布的第二铸造孔，所述第二模具内部加工有均匀分布的铸造口，其中相邻两个所述铸造口设置在第二铸造孔两侧。本发明中的多个铸造口从第二模具上第二铸造孔的两侧向第二铸造孔内部注入熔融的铝溶液，避免了单个铸造口向模具中注入铝溶液时需要开设两道长的槽孔，从而减少了铸造过程中所需的铝溶液，同时通过多个第一铸造孔、铸造口以及第二铸造孔可以一次生产多个摩托车气缸缸头，提高生产效率。

Description

摩托车气缸缸头成型模具

技术领域

本实用新型涉及成型模具技术领域，尤其涉及摩托车气缸缸头成型模具。

背景技术

摩托车气缸缸头成型模具一般分为两个模体，将摩托车气缸的气缸套放置其中，再将两个模具合并，此时向模具中灌入熔融的铝溶液进行铸造，目前，现有技术中，摩托车气缸缸头在铸造过程中，通常采用一个铸造口，为了保证铝溶液对模具进行充分的填充，一般在铸造口处设置两个槽孔，以便将铝溶液从两侧注入模具中，而这种方式导致摩托车气缸缸头在生产出来后会出现较多的多余铝制杆体，需要将多余位置进行去除，浪费铝溶液。

经检索，中国专利申请号为CN201921949293.2的专利，公开了一种摩托车气缸缸头成型模具，包括底座、立柱和上横梁，所述底座上方连接立柱，立柱顶端连接上横梁，底座与上横梁之间设置压塑模具；所述压塑模具包括上模具、下模具、液压缸和导向柱，上模具上方连接液压缸，上模具的下方设置下模具，上模具和下模具侧边安装于导向柱上。

上述专利中的摩托车气缸缸头成型模具在生产摩托车气缸缸头时仍然会产生大量的多余铝制杆体，浪费铝溶液。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的摩托车气缸缸头成型模具。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

摩托车气缸缸头成型模具，包括第一模具、第二模具，所述第一模具内部加工有均匀分布的第一铸造孔，所述第二模具内部加工有均匀分布的第二铸造孔，所述第二模具内部加工有均匀分布的铸造口，其中相邻两个所述铸造口设置在第二铸造孔两侧。

优选的：所述铸造口的数量比第二铸造孔的数量多一个。

优选的：所述第二铸造孔包括气缸外壁槽、方形壁槽、斜壁槽、弧形槽，所述弧形槽设置在气缸外壁槽两侧，所述方形壁槽设置在气缸外壁槽上方，所述斜壁槽设置在气缸外壁槽下方。

作为本发明优选的：所述第一铸造孔内部加工有加热孔。

作为本发明一种优选的：所述加热孔内壁固定连接有呈圆环状分布的限位连杆限位连杆外壁加工有弧形边。

作为本发明一种优选的：所述第二铸造孔内壁固定连接有限位圆柱，所述限位圆柱的内径等于第一铸造孔的内径，所述第二铸造孔内壁固定连接有卡位连框，所述卡位连框位于限位圆柱内部。

本实用新型的有益效果为：多个铸造口从第二模具上第二铸造孔的两侧向第二铸造孔内部注入熔融的铝溶液，避免了单个铸造口向模具中注入铝溶液时需要开设两道长的槽孔，从而减少了铸造过程中所需的铝溶液，同时通过多个第一铸造孔、铸造口以及第二铸造孔可以一次生产多个摩托车气缸缸头，提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型提出的摩托车气缸缸头成型模具的整体结构示意图；

图2是本实用新型提出的摩托车气缸缸头成型模具的第一模具形态示意图；

图3是本实用新型提出的摩托车气缸缸头成型模具的第二模具形态示意图；

图4是本实用新型提出的摩托车气缸缸头成型模具的第二模具竖向剖面形态示意图；

图5是本实用新型提出的摩托车气缸缸头成型模具的第二模具横向剖面形态示意图。

图中：1-第一模具、2-第一铸造孔、3-第二模具、4-铸造口、5-限位连杆、6-加热孔、7-限位圆柱、8-卡位圆框、9-第二铸造孔、901-气缸外壁槽、902-方形壁槽、903-斜壁槽、904-弧形槽。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是限定所指的装置、结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

实施例：

摩托车气缸缸头成型模具，参考附图1、附图2所示，包括第一模具1、第二模具3，所述第一模具1内部加工有均匀分布的第一铸造孔2，所述第一铸造孔2内部加工有加热孔6，所述加热孔6内壁固定连接有呈圆环状分布的限位连杆5，所述限位连杆5外壁加工有弧形边；

呈圆环状分布的限位连杆5与第一模具1上的第一铸造孔2配合固定摩托车气缸套，加热孔6可以使得外部加热装置对摩托车气缸套进行加热，使得高温的摩托车气缸套和铝粘合的更好。

参考附图1-5所示，所述第二模具3内部加工有均匀分布的第二铸造孔9，所述第二铸造孔9内壁固定连接有限位圆柱7，所述限位圆柱7的内径等于第一铸造孔2的内径，所述第二铸造孔9内壁固定连接有卡位连框8，所述卡位连框8位于限位圆柱7内部，所述第二模具3内部加工有均匀分布的铸造口4，其中相邻两个所述铸造口4设置在第二铸造孔9两侧，所述铸造口4的数量比第二铸造孔9的数量多一个，所述第二铸造孔9包括气缸外壁槽901、方形壁槽902、斜壁槽903、弧形槽904，所述弧形槽904设置在气缸外壁槽901两侧，所述方形壁槽902设置在气缸外壁槽901上方，所述斜壁槽903设置在气缸外壁槽901下方；

卡位连框8与限位圆柱7互相配合对摩托车气缸套进行固定，多个铸造口4从第二模具3上第二铸造孔9的两侧向第二铸造孔9内部注入熔融的铝溶液，避免了单个铸造口向模具中注入铝溶液时需要开设两道长的槽孔，从而减少了铸造过程中所需的铝溶液，同时通过多个第一铸造孔2、铸造口4以及第二铸造孔9可以一次生产多个摩托车气缸缸头，提高生产效率，并进一步减少铝溶液的消耗，通过气缸外壁槽901、方形壁槽902、斜壁槽903、弧形槽904设置在第二铸造孔9内部使得摩托车气缸缸头外部形状一并产生，后续只需打磨即可。

工作原理：将多个摩托车气缸套置入限位圆柱7和卡位连框8之间，启动铸造装置，驱动装置将第一模具1推动，并使得第一模具1和第二模具3紧密贴合，此时，摩托车气缸套夹在第一模具1、第二模具3之间，并通过限位连杆5、卡位连框8进行定位，而摩托车气缸套外侧通过限位圆柱7和第一模具1之间的缝隙分别和第二铸造孔9、铸造口4互相连通，接着加热装置通过加热孔6进入摩托车气缸套内部对摩托车气缸套进行加热，然后将熔融的铝溶液通过铸造口4向第二铸造孔9中导入，对摩托车气缸缸头进行铸造，铸造完成后，驱动装置将第一模具1拉出脱离第二模具3，工作人员将摩托车气缸缸头取下，并将多余的铝制结构铲除。

以上所述，为本发明较佳的具体实施方式，但并非本发明唯一的具体实施方式，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内结合现有技术或公众常识，在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.摩托车气缸缸头成型模具，包括第一模具（1）、第二模具（3），其特征在于，所述第一模具（1）内部加工有均匀分布的第一铸造孔（2），所述第二模具（3）内部加工有均匀分布的第二铸造孔（9），所述第二模具（3）内部加工有均匀分布的铸造口（4），其中相邻两个所述铸造口（4）设置在第二铸造孔（9）两侧。

2.根据权利要求1所述的摩托车气缸缸头成型模具，其特征在于，所述铸造口（4）的数量比第二铸造孔（9）的数量多一个。

3.根据权利要求1所述的摩托车气缸缸头成型模具，其特征在于，所述第二铸造孔（9）包括气缸外壁槽（901）、方形壁槽（902）、斜壁槽（903）、弧形槽（904），所述弧形槽（904）设置在气缸外壁槽（901）两侧，所述方形壁槽（902）设置在气缸外壁槽（901）上方，所述斜壁槽（903）设置在气缸外壁槽（901）下方。

4.根据权利要求1所述的摩托车气缸缸头成型模具，其特征在于，所述第一铸造孔（2）内部加工有加热孔（6）。

5.根据权利要求4所述的摩托车气缸缸头成型模具，其特征在于，所述加热孔（6）内壁固定连接有呈圆环状分布的限位连杆（5）限位连杆（5）外壁加工有弧形边。

6.根据权利要求1所述的摩托车气缸缸头成型模具，其特征在于，所述第二铸造孔（9）内壁固定连接有限位圆柱（7），所述限位圆柱（7）的内径等于第一铸造孔（2）的内径，所述第二铸造孔（9）内壁固定连接有卡位连框（8），所述卡位连框（8）位于限位圆柱（7）内部。