CN219382599U - 后副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆技术领域，具体公开了后副车架，该后副车架包括左纵梁、右纵梁、前横梁、后横梁、左前下支架、右前下支架、左后下支架、右后下支架和支撑横梁，前横梁为沿第三方向延伸的板状结构，可以提升前横梁沿第三方向的抗弯折能力，进而前横梁可以为左前下支架和右前下支架提供较大的沿第一方向的支撑力，进而防止左前下支架和右前下支架沿第一方向发生弯折。在左后下支架和右后下支架之间设置支撑横梁，支撑横梁可以提供左后下支架和右后下支架沿第一方向的支撑力，进而防止左后下支架和右后下支架沿第一方向发生弯折。该后副车架防止了控制臂承受较大的车身重力及轮毂与地面相对作用的力时，极易出现支架变形或折断的发生。

Description

后副车架

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及后副车架。

背景技术

后副车架是车辆上底盘的重要组成部分，悬架系统通过后副车架固定至车身上。其能够带来很好的悬架连接刚度；能够减小由路面传来的振动，带来良好的舒适性；把悬架系统中的各个散件变成总成，提高了悬架系统的通用性，降低了研发成本，降低了悬架系统的装配成本。由于后副车架的上述优点，因而在车辆上得到了广泛的应用。

现有技术中，后副车架沿车身宽度方向间隔设置有左纵梁和右纵梁，沿车身长度方向间隔设置有前横梁和后横梁，左纵梁、前横梁、右纵梁和后横梁依次固接且围设成口字形。沿车身的高度方向，在左纵梁和右纵梁上分别焊接有支架，控制臂铰接于支架，因此，支架会承受较大的车身重力及轮毂与地面相对作用的力，极易出现支架强度不够，进而导致变形或折断的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：提供后副车架，以解决相关技术中下支臂架承受较大的车身重力及轮毂与地面相对作用的力，极易出现下支臂架由于强度不够，进而导致变形或折断的问题。

本实用新型提供后副车架，该后副车架包括左纵梁、右纵梁、前横梁、后横梁，所述左纵梁和所述右纵梁沿第一方向间隔设置；所述前横梁和所述后横梁沿第二方向间隔设置，所述前横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁固接，所述后横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁固接；

还包括左前下支架和右前下支架，所述前横梁为沿第三方向延伸的板状结构，所述前横梁的左端沿所述第三方向远离所述左纵梁的位置固设有左前下支架，所述前横梁的右端沿所述第三方向远离所述右纵梁的位置固设有右前下支架，所述左前下支架和所述右前下支架分别用于铰接对应的前下控制臂；

还包括左后下支架、右后下支架和支撑横梁，所述左纵梁沿所述第三方向固设有左后下支架，所述右纵梁沿所述第三方向固设有右后下支架，所述左后下支架和所述右后下支架分别与对应的后下控制臂铰接，所述支撑横梁的两端分别与所述左后下支架和所述右后下支架固接。

作为后副车架的优选技术方案，还包括左支撑杆和右支撑杆，所述左支撑杆的一端与所述左后下支架远离所述左纵梁的一端固接，所述左支撑杆的另一端与所述后横梁固接，所述右支撑杆的一端与所述右后下支架远离所述右纵梁的一端固接，所述右支撑杆的另一端与所述后横梁固接，所述左支撑杆和所述右支撑杆呈八字形设置。

作为后副车架的优选技术方案，所述左支撑杆的截面呈U形和/或所述右支撑杆的截面呈U形。

作为后副车架的优选技术方案，还包括左前上支架和右前上支架，所述左前上支架固设于所述前横梁和所述左纵梁的连接处且同时与所述前横梁和所述左纵梁固接；所述右前上支架固设于所述前横梁和所述右纵梁的连接处且同时与所述前横梁和所述右纵梁固接，所述左前上支架和所述右前上支架分别用于铰接对应的前上控制臂。

作为后副车架的优选技术方案，所述左前上支架和所述右前上支架均位于所述前横梁所处的平面内。

作为后副车架的优选技术方案，还包括左后上支架和右后上支架，所述左后上支架固接于所述左纵梁且与所述左前上支架间隔设置，所述右后上支架固接于所述右纵梁且与所述右前上支架间隔设置，所述左后上支架和所述右后上支架分别用于铰接对应的后上控制臂。

作为后副车架的优选技术方案，所述支撑横梁的两端分别凹设有U形槽，所述支撑横梁位于所述左后下支架和所述右后下支架之间，所述左后下支架和所述右后下支架分别插设于所述支撑横梁两端的所述U形槽且与所述支撑横梁固接。

作为后副车架的优选技术方案，所述左纵梁和所述右纵梁分别沿所述第一方向开设有通孔，所述前横梁沿所述第二方向开设有通孔；

还包括多个电机套筒，多个所述电机套筒一一对应插设于多个所述通孔内且与对应的所述通孔的孔壁固接。

作为后副车架的优选技术方案，所述前横梁沿所述第二方向插设有多个螺纹套筒。

作为后副车架的优选技术方案，所述前横梁包括前板和后板，所述前板和所述后板沿所述第二方向固接且围设成空腔结构。

作为后副车架的优选技术方案，所述左纵梁包括第一段和第二段，所述第一段的一端、所述第二段的一端和所述前横梁的一端两两固接，所述第二段的另一端与所述后横梁的一端固接，所述第一段包括左上板和左下板，所述左上板和所述左下板沿所述第三方向固接且围设成空腔结构，所述第二段包括左外板和左内板，所述左外板和所述左内板沿所述第一方向固接且围设成空腔结构；

所述右纵梁包括第三段和第四段，所述第三段的一端、所述第四段的一端和所述前横梁的另一端两两固接，所述第四段的另一端与所述后横梁的另一端固接，所述第三段包括右上板和右下板，所述右上板和所述右下板沿所述第三方向固接且围设成空腔结构，所述第四段包括右外板和右内板，所述右外板和所述右内板沿所述第一方向固接且围设成空腔结构。

作为后副车架的优选技术方案，所述第一段和所述第二段同时嵌设于所述前横梁的一端且与所述前横梁的一端固接，所述第三段和所述第四段同时嵌设于所述前横梁的另一端且与所述前横梁的另一端固接；

所述后横梁同时插设于所述第二段的另一端和所述第四段的另一端且分别与所述第二段和所述第四段固接。

作为后副车架的优选技术方案，所述第二段靠近所述后横梁的位置设置有多个螺纹孔，所述第四段靠近所述后横梁的位置设置有多个螺纹孔；

还包括左加强板和右加强板，所述左加强板设置于所述第二段的空腔结构内且与所述后横梁抵接，所述左加强板同时与所述第二段和所述后横梁固接，所述右加强板设置于所述第四段的空腔结构内且与所述后横梁抵接，所述右加强板同时与所述第四段和所述后横梁固接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供后副车架，该后副车架包括左纵梁、右纵梁、前横梁、后横梁、左前下支架、右前下支架、左后下支架、右后下支架和支撑横梁，左纵梁和右纵梁沿第一方向间隔设置；前横梁和后横梁沿第二方向间隔设置，前横梁的两端分别与左纵梁和右纵梁固接，后横梁的两端分别与左纵梁和右纵梁固接；前横梁为沿第三方向延伸的板状结构，前横梁的左端沿第三方向远离左纵梁的位置固设有左前下支架，前横梁的右端沿第三方向远离右纵梁的位置固设有右前下支架，左前下支架和右前下支架分别用于铰接对应的前下控制臂；左纵梁沿第三方向固设有左后下支架，右纵梁沿第三方向固设有右后下支架，左后下支架和右后下支架分别与对应的后下控制臂铰接，支撑横梁的两端分别与左后下支架和右后下支架固接。该后副车架的前横梁为沿第三方向延伸的板状结构，因此，可以提升前横梁沿第三方向的抗弯折能力，进而前横梁可以为设置于其两端的左前下支架和右前下支架提供较大的沿第一方向的支撑力，进而防止左前下支架和右前下支架沿第一方向发生弯折。左后下支架和右后下支架分别铰接有后下控制臂，为提升左后下支架和右后下支架的强度，进而在左后下支架和右后下支架之间设置支撑横梁，支撑横梁可以提供左后下支架和右后下支架沿第一方向的支撑力，进而防止左后下支架和右后下支架沿第一方向发生弯折。该后副车架解决了控制臂承受较大的车身重力及轮毂与地面相对作用的力时，极易出现支架强度不够，进而导致变形或折断的问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例中后副车架的结构示意图一；

图2为本实用新型实施例中后副车架的结构示意图二；

图3为本实用新型实施例中后副车架的爆炸示意图；

图4为本实用新型实施例中后副车架的结构示意图三；

图5为本实用新型实施例中后副车架(包括后轮转向器)的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中后副车架(不包括后轮转向器)的结构示意图。

图中：

100、前下控制臂；101、前上控制臂；102、后下控制臂；103、后上控制臂；104、驱动机构；105、后轮转向器；106、桥接支架；

X、第一方向；Y、第二方向；Z、第三方向；

1、左纵梁；11、左前下支架；12、左后下支架；13、左前上支架；14、左后上支架；15、第一段；16、第二段；17、左加强板；

2、右纵梁；21、右前下支架；22、右后下支架；23、右前上支架；24、右后上支架；25、第三段；251、右上板；252、右下板；26、第四段；261、右外板；262、右内板；27、右加强板；

3、前横梁；31、前板；32、后板；33、螺纹套筒；34、减重孔；

4、后横梁；41、后上板；42、后下板；

5、支撑横梁；61、左支撑杆；62、右支撑杆；7、电机套筒；8、车身套筒；9、螺纹孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～6所示，本实施例提供后副车架，该后副车架包括左纵梁1、右纵梁2、前横梁3、后横梁4、左前下支架11、右前下支架21、左后下支架12、右后下支架22和支撑横梁5，左纵梁1和右纵梁2沿第一方向X间隔设置；前横梁3和后横梁4沿第二方向Y间隔设置，前横梁3的两端分别与左纵梁1和右纵梁2固接，后横梁4的两端分别与左纵梁1和右纵梁2固接，前横梁3为沿第三方向Z延伸的板状结构。其中第一方向X为车身的宽度方向，第二方向Y为车身的长度方向，第三方向Z为车身的高度方向。左纵梁1、右纵梁2、前横梁3和后横梁4首尾连接后形成“口”字形结构，其内部可以放置驱动机构104(如电机)。

前横梁3的左端沿第三方向Z远离左纵梁1的位置固设有左前下支架11，前横梁3的右端沿第三方向Z远离右纵梁2的位置固设有右前下支架21，左前下支架11和右前下支架21分别用于铰接对应的前下控制臂100；左纵梁1沿第三方向Z固设有左后下支架12，右纵梁2沿第三方向Z固设有右后下支架22，左后下支架12和右后下支架22分别与对应的后下控制臂102铰接，支撑横梁5的两端分别与左后下支架12和右后下支架22固接。该后副车架的前横梁3为沿第三方向Z延伸的板状结构，因此，可以提升前横梁3沿第三方向Z的抗弯折能力，进而前横梁3可以为设置于其两端的左前下支架11和右前下支架21提供较大的沿第一方向X的支撑力，进而防止左前下支架11和右前下支架21沿第一方向X发生弯折。左后下支架12和右后下支架22分别铰接有后下控制臂102，为提升左后下支架12和右后下支架22的强度，进而在左后下支架12和右后下支架22之间设置支撑横梁5，支撑横梁5可以提供左后下支架12和右后下支架22沿第一方向X的支撑力，进而防止左后下支架12和右后下支架22沿第一方向X发生弯折。该后副车架解决了控制臂承受较大的车身重力及轮毂与地面相对作用的力时，极易出现支架强度不够，进而导致变形或折断的问题。

可选地，左后下支架12为双支撑结构且呈“几”字形结构，“几”字形结构可以提升其抗弯折强度，后下控制臂102插设于左后下支架12的槽口且通过铰接轴铰接。右后下支架22与左后下支架12的结构相同，在此不再赘述。

可选地，后副车架还包括左支撑杆61和右支撑杆62，左支撑杆61的一端与左后下支架12远离左纵梁1的一端固接，左支撑杆61的另一端与后横梁4固接，右支撑杆62的一端与右后下支架22远离右纵梁2的一端固接，右支撑杆62的另一端与后横梁4固接，左支撑杆61和右支撑杆62呈八字形设置。本实施例中，左支撑杆61可以沿第一方向X和第二方向Y对左后下支架12给予支撑力，进而防止左后下支架12沿第一方向X和第二方向Y发生弯折变形。右支撑杆62可以沿第一方向X和第二方向Y对右后下支架22给予支撑力，进而防止右后下支架22沿第一方向X和第二方向Y发生弯折变形。

为减小左支撑杆61和右支撑杆62的重量，具体地，左支撑杆61的截面呈U形和/或右支撑杆62的截面呈U形。本实施例中，左支撑杆61和右支撑杆62均设置为U形结构，U形结构可以保证支撑杆强度的同时，减轻支撑杆的重量。

可选地，后副车架还包括左前上支架13和右前上支架23，左前上支架13固设于前横梁3和左纵梁1的连接处且同时与前横梁3和左纵梁1固接；右前上支架23固设于前横梁3和右纵梁2的连接处且同时与前横梁3和右纵梁2固接，左前上支架13和右前上支架23分别用于铰接对应的前上控制臂101。本实施例中，左前上支架13和右前上支架23均为双支撑结构。左前上支架13同时与前横梁3和左纵梁1固接，进而可以提升左前上支架13的连接强度。右前上支架23同时与前横梁3和右纵梁2固接，进而可以提升右前上支架23的连接强度。

可选地，左前上支架13和右前上支架23均位于前横梁3所处的平面内。本实施例中，上述设置可以使左前上支架13和右前上支架23沿第一方向X获得前横梁3提供的较大的支撑力，进而防止其发生弯折、形变等。

可选地，后副车架还包括左后上支架14和右后上支架24，左后上支架14固接于左纵梁1且与左前上支架13间隔设置，右后上支架24固接于右纵梁2且与右前上支架23间隔设置，左后上支架14和右后上支架24分别用于铰接对应的后上控制臂103。本实施例中，左后上支架14为双支撑结构，呈“几”字型结构，左后上支架14位于左纵梁1远离右纵梁2的一侧，后上控制臂103插设于“几”字型结构的槽口且与左后上支架14通管铰接轴铰接；右后上支架24为双支撑结构，呈“几”字型结构，右后上支架24位于右纵梁2远离左纵梁1的一侧，后上控制臂103插设于“几”字型结构的槽口且与左后上支架14通管铰接轴铰接。

可选地，支撑横梁5的两端分别凹设有U形槽，支撑横梁5位于左后下支架12和右后下支架22之间，左后下支架12和右后下支架22分别插设于支撑横梁5两端的U形槽且与支撑横梁5固接。本实施例中，上述设置可以提升左后下支架12和右后下支架22分别与支撑横梁5的连接强度。具体地，支撑横梁5的两端分别沿第一方向X凹设有U形槽。

可选地，左纵梁1和右纵梁2分别沿第一方向X开设有通孔，前横梁3沿第二方向Y开设有通孔；后副车架还包括多个电机套筒7，多个电机套筒7一一对应插设于多个通孔内且与对应的通孔的孔壁固接。本实施例中“口”字形结构内设置驱动机构104，电机套筒7内压装有悬置衬套，驱动机构104通过悬置衬套与后副车架连接。左纵梁1和右纵梁2上的通孔沿第一方向X同轴线设置。

可选地，前横梁3沿第二方向Y插设有多个螺纹套筒33。本实施例中，当车型选装后轮转向器105时，后轮转向器105通过螺栓与前横梁3上的螺纹套筒33螺接在一起，同时后轮转向器105两端与前下控制臂100固接；当该车型不选装后轮转向器105时，前下控制臂100通过前下控制臂100桥接支架106与后副车架固接。具体地，左侧的前下控制臂100桥接支架106通过螺栓与前横梁3上对应的螺纹套筒33螺接在一起，右侧的前下控制臂100桥接支架106通过螺栓与前横梁3上对应的螺纹套筒33螺接在一起。

可选地，前横梁3包括前板31和后板32，前板31和后板32沿第二方向Y固接且围设成空腔结构。本实施例中，前板31和后板32沿第二方向Y固接，进而可以提升前横梁3沿第三方向Z的强度。前板31和后板32围设成空腔结构可以减轻前横梁3的重量。

可选地，左纵梁1包括第一段15和第二段16，第一段15的一端、第二段16的一端和前横梁3的一端两两固接，第二段16的另一端与后横梁4的一端固接，第一段15包括左上板和左下板，左上板和左下板沿第三方向Z固接且围设成空腔结构，第二段16包括左外板和左内板，左外板和左内板沿第一方向X固接且围设成空腔结构；右纵梁2包括第三段25和第四段26，第三段25的一端、第四段26的一端和前横梁3的另一端两两固接，第四段26的另一端与后横梁4的另一端固接，第三段25包括右上板251和右下板252，右上板251和右下板252沿第三方向Z固接且围设成空腔结构，第四段26包括右外板261和右内板262，右外板261和右内板262沿第一方向X固接且围设成空腔结构。本实施例中，第一段15远离第二段16的一端固设有车身套筒8，第三段25远离第四段26的一端固设有车身套筒8，车身套筒8的轴线沿第三方向Z设置。车身套筒8内压装有悬置衬套，进而通过悬置衬套与车身连接。车辆在移动中，第一段15和第三段25主要受到第一方向X和第二方向Y的力，为提升第一段15和第二段16沿第一方向X和第二方向Y的强度，进而使第一段15的左上板和左下板沿第三方向Z固接，为减小第一段15的重量，进而使其围设成空腔结构。使第三段25的右上板251和右下板252沿第三方向Z固接，为减小第三段25的重量，进而使其围设成空腔结构。具体地，通过焊接的方式将左上板和左下板之间的缝隙焊接。通过焊接的方式将右上板251和右下板252之间的缝隙焊接。

第二段16设置有左后下支架12和通孔，进而会受到电机沿第三方向Z的重力和后下控制臂102和后上控制臂103沿第三方向Z的力，为使第二段16沿第三方向Z的强度增大，进而使第二段16的左外板和左内板沿第一方向X相互贴合且固接，为减小第二段16的重量，进而使第二段16设置为空腔结构。具体地，通过焊接的方式将左外板和左内板之间的缝隙焊接。

第四段26设置有右后下支架22和通孔，进而会受到电机沿第三方向Z的重力和后下控制臂102和后上控制臂103沿第三方向Z的力，为使第四段26沿第三方向Z的强度增大，进而使第四段26的右外板261和右内板262沿第一方向X相互贴合且固接，为减小第四段26的重量，进而使第四段26设置为空腔结构。具体地，通过焊接的方式将右外板261和右内板262之间的缝隙焊接。

可选地，第一段15和第二段16同时嵌设于前横梁3的一端且与前横梁3的一端固接，第三段25和第四段26同时嵌设于前横梁3的另一端且与前横梁3的另一端固接；后横梁4同时插设于第二段16的另一端和第四段26的另一端且分别与第二段16和第四段26固接。本实施例中，第一段15和第二段16相互焊接后，第一段15和第二段16同时嵌设与前横梁3的一端，然后第一段15和第二段16与前横梁3相对的位置通过焊接固接；第三段25和第四段26相互焊接后，第三段25和第四段26同时嵌设与前横梁3的另一端，然后第三段25和第四段26与前横梁3相对的位置通过焊接固接，该设置可以提升前横梁3分别与左纵梁1和右纵梁2的连接强度。后横梁4沿第三方向Z同时嵌设于第二段16的另一端和第四段26的另一端。该设置同样能增强后横梁4分别与第二段16和第四段26的连接强度。

可选地，第二段16靠近后横梁4的位置设置有多个螺纹孔9，第四段26靠近后横梁4的位置设置有多个螺纹孔9；后副车架还包括左加强板17和右加强板27，左加强板17设置于第二段16的空腔结构内且与后横梁4抵接，左加强板17同时与第二段16和后横梁4固接，右加强板27设置于第四段26的空腔结构内且与后横梁4抵接，右加强板27同时与第四段26和后横梁4固接。本实施例中，第二段16和第四段26上的螺纹孔9用于连接稳定杆、稳定杆衬套和衬套盖板等零件，为了使第二段16和第四段26的螺纹孔9位置满足强度和耐久需求，在第二段16和第四段26的空腔内分别焊接左加强板17和右加强板27，进而加强该位置的强度。

可选地，后横梁4的两端分别固设有车身套筒8，车身套筒8的轴线沿第三方向Z设置，悬置衬套压设与车身套筒8内且使后横梁4的两端与车身连接。进而后横梁4主要受到第一方向X和第二方向Y的力。为使后横梁4在第一方向X和第二方向Y具有较强的强度，进而使后横梁4包括后上板41和后下板42，后上板41和后下板42沿第三方向Z固接且围设成空腔结构，该设置不仅能提升后横梁4沿第一方向X和第二方向Y的强度，而且能减小后横梁4自身的重量。具体地，通过焊接的方式对后上板41和后下板42之间的缝隙进行焊接。

可选地，前横梁3沿第二方向Y间隔设置有多个减重孔34。本实施例中，为了进一步降低前横梁3的重量，进而在保证前横梁3的重量的基础上，在前横梁3上沿第二方向Y间隔设置有多个减重孔34。

可选地，后副车架沿第二方向Y对称设置。

可选地，该后副车架可用于电动车也可用于燃油车。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (13)

1.后副车架，包括左纵梁(1)、右纵梁(2)、前横梁(3)、后横梁(4)，所述左纵梁(1)和所述右纵梁(2)沿第一方向(X)间隔设置；所述前横梁(3)和所述后横梁(4)沿第二方向(Y)间隔设置，所述前横梁(3)的两端分别与所述左纵梁(1)和所述右纵梁(2)固接，所述后横梁(4)的两端分别与所述左纵梁(1)和所述右纵梁(2)固接；

其特征在于，还包括左前下支架(11)和右前下支架(21)，所述前横梁(3)为沿第三方向(Z)延伸的板状结构，所述前横梁(3)的左端沿所述第三方向(Z)远离所述左纵梁(1)的位置固设有左前下支架(11)，所述前横梁(3)的右端沿所述第三方向(Z)远离所述右纵梁(2)的位置固设有右前下支架(21)，所述左前下支架(11)和所述右前下支架(21)分别用于铰接对应的前下控制臂(100)；

还包括左后下支架(12)、右后下支架(22)和支撑横梁(5)，所述左纵梁(1)沿所述第三方向(Z)固设有左后下支架(12)，所述右纵梁(2)沿所述第三方向(Z)固设有右后下支架(22)，所述左后下支架(12)和所述右后下支架(22)分别与对应的后下控制臂(102)铰接，所述支撑横梁(5)的两端分别与所述左后下支架(12)和所述右后下支架(22)固接。

2.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，还包括左支撑杆(61)和右支撑杆(62)，所述左支撑杆(61)的一端与所述左后下支架(12)远离所述左纵梁(1)的一端固接，所述左支撑杆(61)的另一端与所述后横梁(4)固接，所述右支撑杆(62)的一端与所述右后下支架(22)远离所述右纵梁(2)的一端固接，所述右支撑杆(62)的另一端与所述后横梁(4)固接，所述左支撑杆(61)和所述右支撑杆(62)呈八字形设置。

3.根据权利要求2所述的后副车架，其特征在于，所述左支撑杆(61)的截面呈U形和/或所述右支撑杆(62)的截面呈U形。

4.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，还包括左前上支架(13)和右前上支架(23)，所述左前上支架(13)固设于所述前横梁(3)和所述左纵梁(1)的连接处且同时与所述前横梁(3)和所述左纵梁(1)固接；所述右前上支架(23)固设于所述前横梁(3)和所述右纵梁(2)的连接处且同时与所述前横梁(3)和所述右纵梁(2)固接，所述左前上支架(13)和所述右前上支架(23)分别用于铰接对应的前上控制臂(101)。

5.根据权利要求4所述的后副车架，其特征在于，所述左前上支架(13)和所述右前上支架(23)均位于所述前横梁(3)所处的平面内。

6.根据权利要求4所述的后副车架，其特征在于，还包括左后上支架(14)和右后上支架(24)，所述左后上支架(14)固接于所述左纵梁(1)且与所述左前上支架(13)间隔设置，所述右后上支架(24)固接于所述右纵梁(2)且与所述右前上支架(23)间隔设置，所述左后上支架(14)和所述右后上支架(24)分别用于铰接对应的后上控制臂(103)。

7.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述支撑横梁(5)的两端分别凹设有U形槽，所述支撑横梁(5)位于所述左后下支架(12)和所述右后下支架(22)之间，所述左后下支架(12)和所述右后下支架(22)分别插设于所述支撑横梁(5)两端的所述U形槽且与所述支撑横梁(5)固接。

8.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述左纵梁(1)和所述右纵梁(2)分别沿所述第一方向(X)开设有通孔，所述前横梁(3)沿所述第二方向(Y)开设有通孔；

还包括多个电机套筒(7)，多个所述电机套筒(7)一一对应插设于多个所述通孔内且与对应的所述通孔的孔壁固接。

9.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述前横梁(3)沿所述第二方向(Y)插设有多个螺纹套筒(33)。

10.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述前横梁(3)包括前板(31)和后板(32)，所述前板(31)和所述后板(32)沿所述第二方向(Y)固接且围设成空腔结构。

11.根据权利要求1-10任一项所述的后副车架，其特征在于，所述左纵梁(1)包括第一段(15)和第二段(16)，所述第一段(15)的一端、所述第二段(16)的一端和所述前横梁(3)的一端两两固接，所述第二段(16)的另一端与所述后横梁(4)的一端固接，所述第一段(15)包括左上板和左下板，所述左上板和所述左下板沿所述第三方向(Z)固接且围设成空腔结构，所述第二段(16)包括左外板和左内板，所述左外板和所述左内板沿所述第一方向(X)固接且围设成空腔结构；

所述右纵梁(2)包括第三段(25)和第四段(26)，所述第三段(25)的一端、所述第四段(26)的一端和所述前横梁(3)的另一端两两固接，所述第四段(26)的另一端与所述后横梁(4)的另一端固接，所述第三段(25)包括右上板(251)和右下板(252)，所述右上板(251)和所述右下板(252)沿所述第三方向(Z)固接且围设成空腔结构，所述第四段(26)包括右外板(261)和右内板(262)，所述右外板(261)和所述右内板(262)沿所述第一方向(X)固接且围设成空腔结构。

12.根据权利要求11所述的后副车架，其特征在于，所述第一段(15)和所述第二段(16)同时嵌设于所述前横梁(3)的一端且与所述前横梁(3)的一端固接，所述第三段(25)和所述第四段(26)同时嵌设于所述前横梁(3)的另一端且与所述前横梁(3)的另一端固接；

所述后横梁(4)同时插设于所述第二段(16)的另一端和所述第四段(26)的另一端且分别与所述第二段(16)和所述第四段(26)固接。

13.根据权利要求12所述的后副车架，其特征在于，所述第二段(16)靠近所述后横梁(4)的位置设置有多个螺纹孔(9)，所述第四段(26)靠近所述后横梁(4)的位置设置有多个螺纹孔(9)；

还包括左加强板(17)和右加强板(27)，所述左加强板(17)设置于所述第二段(16)的空腔结构内且与所述后横梁(4)抵接，所述左加强板(17)同时与所述第二段(16)和所述后横梁(4)固接，所述右加强板(27)设置于所述第四段(26)的空腔结构内且与所述后横梁(4)抵接，所述右加强板(27)同时与所述第四段(26)和所述后横梁(4)固接。