CN219312891U - 一种非公路自卸车ω型货箱结构 - Google Patents

Abstract

提供一种非公路自卸车ω型货箱结构，属于工程矿用车辆技术领域，包括中间凸弧形组合底板，所述中间凸弧形组合底板的前侧竖直设有前板，所述中间凸弧形组合底板的左侧竖直设有左侧板，所述中间凸弧形组合底板的右侧竖直设有右侧板，所述左侧板和右侧板顶部均为侧板顶部导向结构。本实用新型根据矿用自卸车的失效模式研究，在矩形箱和U型货箱的基础上，提出了ω型货箱结构的非公路自卸车货箱，可以有效地解决现有技术中货箱底板中部纵向变形导致横梁焊缝开裂，和侧板顶部塑性变形严重的技术缺陷。

Description

一种非公路自卸车ω型货箱结构

技术领域

本实用新型属于工程矿用车辆技术领域，具体涉及一种非公路自卸车ω型货箱结构。

背景技术

非公路自卸车所处的矿区环境恶劣，运输路况复杂，矿区经常出现的车厢变形，主要问题是侧板顶端变形、底板焊缝开裂与塑性变形。车厢是自卸车的主要组成部件，货箱结构设计的好坏，直接关系到整车性能的好坏和用户的经济效益。货箱的侧板顶端和底板中间部位在装载过程中承受巨大的集中冲击载荷，再加上工况恶劣和在运输过程中承受长期的动载荷冲击，在卸货过程中，物料对货箱的底板和侧板产生很大的摩擦力，使板厚减少，强度降低。综合上述外力对货箱的强度、刚度、可靠性和寿命带来极大的影响。目前，国内非公路自卸车车厢结构仍延续传统结构，如矩形箱结构和U形箱结构，未对底板中部和侧板顶部的载荷冲击做加强；其次，所使用的各主板材料其中很大的一部分采用的原料是低合金钢，整体货箱的刚度不足，材料抗弯性能差，在反复的不规范装载下受到冲击产生塑性变形引起焊缝断裂失效所致。在矿用自卸车市场需求大的情况下，有必要改变固有的设计思维方式，推出新结构和高强度、自重轻的车厢。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种非公路自卸车ω型货箱结构，本实用新型根据矿用自卸车的失效模式研究，在矩形箱和U型货箱的基础上，提出了ω型货箱结构的非公路自卸车货箱，可以有效地解决现有技术中货箱底板中部纵向变形导致横梁焊缝开裂，和侧板顶部塑性变形严重的技术缺陷。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案：

一种非公路自卸车ω型货箱结构，包括中间凸弧形组合底板，所述中间凸弧形组合底板的前侧竖直设有前板，所述中间凸弧形组合底板的左侧竖直设有左侧板，所述中间凸弧形组合底板的右侧竖直设有右侧板，所述左侧板和右侧板顶部均为侧板顶部导向结构。

对上述方案的优选方式，所述中间凸弧形组合底板包括由中间凸弧形底板和两侧的平底板对接而成的底板大板，所述中间凸弧形底板下部设有相互平行的主纵梁，所述平底板下部设有相互平行的副纵梁，所述中间凸弧形底板下部中间设有中间纵梁，所述底板大板下部均布有贯通式凸弧形长横梁，所述贯通式凸弧形长横梁与中间凸弧形底板凸弧适配连接，所述主纵梁、副纵梁和中间纵梁上设有便于贯通式凸弧形长横梁穿过的豁口。

对上述方案的优选方式，所述主纵梁由立板和垫板组焊而成。

对上述方案的优选方式，所述侧板顶部导向结构主要由圆钢、L型防砸板、侧板加强筋、支撑筋板、上纵梁和侧板主板组合而成，所述侧板加强筋顶部设有圆弧，所述侧板加强筋与支撑筋板焊接固定在侧板主板内侧顶部，所述上纵梁与侧板主板相对焊接固定在侧板加强筋与支撑筋板外侧，所述圆钢位于上纵梁和侧板主板顶部，并与侧板加强筋上的圆弧适配，所述侧板主板外侧面上部固定有L型防砸板，所述的侧板主板和L型防砸板两者重合并顶部均折弯呈135°与圆钢圆周相贴连接。

对上述方案的优选方式，所述左侧板和右侧板下部与中间凸弧形组合底板夹角处通过角板连接。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本方案通过目的性的对传统结构进行改进，在车厢左右侧板顶部采用圆钢与侧板主板结构的组焊型式，侧板主板内侧设有多个加强筋，外侧焊有L型防砸板，使侧板顶端的抗弯强度提高，应力载荷均匀分布，可有效地减少与岩石的接触面，其产生的集中冲击载荷均匀分布在侧板顶端，侧板主板顶端呈135°，侧板主板顶部与圆钢焊接填充后，防砸板与圆钢圆周相贴，起到导向作用，更便于岩石滑入货箱；

2、本方案根据货箱的承重载荷的分布情况，底板主板分为左、中、右三部分对接的结构型式，中间部分采用整板上拱凸弧型结构，在增加抗弯强度的同时使底架大板的对接缝避开受力集中区域，货箱在装载矿石时，中间底板受到的冲击载荷能够有效传递到整个底板上，使受到载荷均匀分布，该结构可有效地避免焊缝过早失效，提高货箱底板的使用寿命，给用户带来较大的经济效益，也保证了车厢ω型截面结构；

3、本方案能降低货箱自重，采用高强度板和耐磨板以提高货箱的整体刚度，减少加强筋，降低材料厚度来达到降低车厢自重的目的。

附图说明

图1为本实用新型的货箱截面结构示意图；

图2为本实用新型中侧板顶端截面结构示意图；

图3为本实用新型图2中的Ⅰ部结构放大示意图；

图4为本实用新型的货箱装物料走向示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

请参阅图1-4，详述本实用新型的实施例。

一种非公路自卸车ω型货箱结构，参见图1所示，包括中间凸弧形组合底板19，所述中间凸弧形组合底板19的前侧竖直设有前板1，所述中间凸弧形组合底板19的左侧竖直设有左侧板2，所述中间凸弧形组合底板19的右侧竖直设有右侧板3，所述左侧板2和右侧板3顶部均为侧板顶部导向结构20。所述左侧板2和右侧板3下部与中间凸弧形组合底板19夹角处通过角板6连接，既保护了焊缝，又增强了车厢底部的抗冲击能力。

参见图1所示，所述中间凸弧形组合底板19包括由中间凸弧形底板4和两侧的平底板5对接而成的底板大板，所述中间凸弧形底板4下部设有相互平行的主纵梁8，所述平底板5下部设有相互平行的副纵梁9，所述中间凸弧形底板4下部中间设有中间纵梁18，所述底板大板下部均布有贯通式凸弧形长横梁7，所述贯通式凸弧形长横梁7与中间凸弧形底板4凸弧适配连接，所述主纵梁8、副纵梁9和中间纵梁18上设有便于贯通式凸弧形长横梁7穿过的豁口。所述主纵梁8由立板16和垫板17组焊而成。

本实施例中，根据货箱的承重载荷的分布情况，底板主板分为左、中、右三部分对接的结构型式，中间部分采用整板上拱凸弧型结构，在增加抗弯强度的同时使底架大板的对接缝避开受力集中区域，货箱在装载矿石时，中间底板受到的冲击载荷能够有效传递到整个底板上，使受到载荷均匀分布，而现有的货箱底板中部均为平板结构，只是几个固定的区域受力，该结构可有效地避免焊缝过早失效，提高货箱底板的使用寿命，给用户带来较大的经济效益，也保证了车厢ω型截面结构。

参见图2和3所示，所述侧板顶部导向结构20主要由圆钢10、L型防砸板11、侧板加强筋12、支撑筋板13、上纵梁14和侧板主板15组合而成，所述侧板加强筋12顶部设有圆弧，所述侧板加强筋12与支撑筋板13焊接固定在侧板主板15内侧顶部，所述上纵梁14与侧板主板15相对焊接固定在侧板加强筋12与支撑筋板13外侧，所述圆钢10位于上纵梁14和侧板主板15顶部，并与侧板加强筋12上的圆弧适配，保证重合度，减少间隙；所述侧板主板15外侧面上部固定有L型防砸板11，所述的侧板主板15和L型防砸板11两者重合并顶部均折弯呈135°与圆钢10圆周相贴连接，利于物料滑下，起到导向作用，更便于岩石滑入货箱内。

本实施例中，通过目的性的对传统结构进行改进，在车厢左右侧板顶部采用圆钢与主板结构的组焊型式，主板内侧设有多个加强筋，外侧焊有L型防砸板，使侧板顶端的抗弯强度提高，应力载荷均匀分布，可有效地减少与岩石的接触面，其产生的集中冲击载荷均匀分布在侧板顶端，侧板主板顶端呈135°，侧板主板顶部与圆钢焊接填充后，防砸板与圆钢圆周相贴，起到导向作用，更便于岩石滑入货箱。

本实用新型具体针对侧板顶部和底板中部结构进行改进，对货箱的其他结构使用现有技术，在此不做阐述。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种非公路自卸车ω型货箱结构，其特征在于：包括中间凸弧形组合底板(19)，所述中间凸弧形组合底板(19)的前侧竖直设有前板(1)，所述中间凸弧形组合底板(19)的左侧竖直设有左侧板(2)，所述中间凸弧形组合底板(19)的右侧竖直设有右侧板(3)，所述左侧板(2)和右侧板(3)顶部均为侧板顶部导向结构(20)；

所述侧板顶部导向结构(20)主要由圆钢(10)、L型防砸板(11)、侧板加强筋(12)、支撑筋板(13)、上纵梁(14)和侧板主板(15)组合而成，所述侧板加强筋(12)顶部设有圆弧，所述侧板加强筋(12)与支撑筋板(13)焊接固定在侧板主板(15)内侧顶部，所述上纵梁(14)与侧板主板(15)相对焊接固定在侧板加强筋(12)与支撑筋板(13)外侧，所述圆钢(10)位于上纵梁(14)和侧板主板(15)顶部，并与侧板加强筋(12)上的圆弧适配，所述侧板主板(15)外侧面上部固定有L型防砸板(11)，所述侧板主板(15)和L型防砸板(11)两者重合并顶部均折弯呈135°与圆钢(10)圆周相贴连接。

2.根据权利要求1所述的一种非公路自卸车ω型货箱结构，其特征在于：所述中间凸弧形组合底板(19)包括由中间凸弧形底板(4)和两侧的平底板(5)对接而成的底板大板，所述中间凸弧形底板(4)下部设有相互平行的主纵梁(8)，所述平底板(5)下部设有相互平行的副纵梁(9)，所述中间凸弧形底板(4)下部中间设有中间纵梁(18)，所述底板大板下部均布有贯通式凸弧形长横梁(7)，所述贯通式凸弧形长横梁(7)与中间凸弧形底板(4)凸弧适配连接，所述主纵梁(8)、副纵梁(9)和中间纵梁(18)上设有便于贯通式凸弧形长横梁(7)穿过的豁口。

3.根据权利要求2所述的一种非公路自卸车ω型货箱结构，其特征在于：所述主纵梁(8)由立板(16)和垫板(17)组焊而成。

4.根据权利要求1所述的一种非公路自卸车ω型货箱结构，其特征在于：所述左侧板(2)和右侧板(3)下部与中间凸弧形组合底板(19)夹角处通过角板(6)连接。

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