CN219238526U - Pcb板自动上料缓存机构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种PCB板自动上料缓存机构，涉及PCB板生产加工技术领域。包括用于输送若干料箱的上料输送模块，上料输送模块的一侧连接有拦停驱动件，当夹取模块夹有料箱时，拦停驱动件伸出驱动轴临时阻挡上料输送模块上的料箱继续移动。首先人工将装满PCB板的料箱放置于上料输送模块上，第一个到达上料输送模块终点的料箱被夹取模块夹取并移动至单片输送组件处，同时拦停驱动件伸出驱动轴将上料输送模块上剩余的料箱拦停，防止剩余的料箱滑落，而单片输送组件则将被夹取的料箱内的PCB板以单片输送的方式输送至下一工序；夹取模块收到信号会将空料箱放开然后按照顺序依次夹取装满PCB板的料箱，减少了对放置料箱的投入时间，提高了PCB板的加工效率。

Description

PCB板自动上料缓存机构

技术领域

本申请涉及PCB板生产加工的领域，尤其是涉及一种PCB板自动上料缓存机构。

背景技术

PCB板即印刷电路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气相互连接的载体。

由于生产PCB时需通过多道步骤进行加工，一般不同的加工工艺需使用不同的加工设备，因此需将PCB板在不同的加工设备间输送和搬运，由于加工设备的高度和加工时间存在差异，导致工艺设备件无法直接对接，中间需要缓存和输送PCB板。相关技术中缓冲和输送PCB板的机构包括夹取模块及料箱，夹取模块用于夹放及移动料箱；料箱内放置有若干层PCB板,料箱相对的两侧壁贯穿开设有中间通道，中间通道的一侧设置有单片输送组件，可将料箱内的PCB板以单片输送的方式输送到下一工序。

在实现上述相关技术的过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题：每次料箱内的PCB板输送完成后，都需要人工重新放置装满PCB板的料箱，工人需长时间关注该道工序，工人易因疲劳等原因造成夹持模块上的料箱内长时间无PCB板，影响PCB板的加工效率，故有待改善。

实用新型内容

为了无需每次都需人工将装满PCB板的料箱放置于夹取模块上，从而提高PCB板的加工效率，本申请提供一种PCB板自动上料缓存机构。

本申请提供的一种PCB板自动上料缓存机构采用如下的技术方案：

一种PCB板自动上料缓存机构，包括料箱及夹取模块，所述料箱用于放置PCB板，所述夹取模块用于夹放及移动所述料箱，所述夹取模块的一侧设置有单片输送组件，所述单片输送组件用于单片输送所述料箱内的PCB板，还包括上料输送模块，所述上料输送模块用于输送若干料箱，所述上料输送模块的一侧连接有拦停驱动件，当所述夹取模块夹有所述料箱时，所述拦停驱动件伸出驱动轴临时阻挡所述上料输送模块上的料箱继续移动。

通过采用上述技术方案，首先人工将装满PCB板的料箱放置于上料输送模块上，第一个到达上料输送模块终点的料箱被夹取模块夹取并移动至单片输送组件处，同时拦停驱动件伸出驱动轴将上料输送模块上剩余的料箱拦停，防止剩余的料箱滑落，而单片输送组件则将被夹取的料箱内的PCB板以单片输送的方式输送至下一工序。当被夹持的料箱内无PCB板时，夹取模块将孔的料箱放开，然后拦停驱动件收回驱动轴，夹取模块再次夹取装满PCB板的料箱后，拦停驱动件的驱动轴重新伸出阻挡剩余的料箱，减少了对放置料箱的投入时间，提高了PCB板的加工效率。

可选的，所述上料输送模块连接有回箱输送组件，当所述夹取模块夹有的料箱内无PCB板时，所述夹取模块将料箱放置于所述回箱输送组件。

通过采用上述技术方案，夹取模块夹持的料箱内无PCB板时，夹取模块将空的料箱移动并放置与回箱输送组件，实现对空的料箱的有序回收。

可选的，所述回箱输送组件的终点端壁连接有阻挡板，所述阻挡板用于防止所述料箱脱离所述回箱输送组件。

通过采用上述技术方案，当空的料箱被输送至回箱输送组件的终点时，阻挡板可防止料箱滑落，降低了料箱损坏的可能性。

可选的，所述料箱沿单片输送组件的输送方向贯穿开设有用于放置PCB板的中间通道，所述料箱的一侧贯穿开设有若干用于插设PCB板的叠放槽，所述叠放槽与所述中间通道相连通；所述上料输送模块连接有推片驱动件，所述推片驱动件用于将PCB板推向所述单片输送组件。

通过采用上述技术方案，当夹取模块将料箱移动至推片驱动件与单片输送组件之间时，推片驱动件伸出驱动轴推动单片的PCB板，使PCB板沿相对应的叠放槽的槽深方向移动至单片输送组件上，同时叠放槽可使相邻的PCB板之间有一定的间隙，便于推片驱动件推动PCB板。

可选的，所述单片输送组件包括用于单片传输PCB板的传输件，所述传送件的侧壁连接有增摩驱动件，所述增摩驱动件的驱动轴连接有压轮，所述增摩驱动件用于驱动所述压轮向靠近所述传输件上的PCB板的方向运动。

通过采用上述技术方案，当推片驱动件单片推动PCB板时，PCB板部分进入到传输件上，此时增摩驱动件驱动压轮向靠近传输件的方向运动进而压紧PCB板，使传输件更易输送PCB板，同时推片驱动件无需将PCB板完全退出料箱，提高了PCB板的输送效率。

可选的，所述传输件的侧壁连接有导向条，所述压轮与所述导向条滑动连接，所述压轮的滑动方向与所述增摩驱动件的驱动方向一致。

通过采用上述技术方案，当增摩驱动加驱使压轮向靠近传输件的方向运动时，导向条可提高压轮运动的稳定性。

可选的，所述夹取模块包括升降柱及夹取组件，所述夹取组件与所述升降柱的侧壁滑动连接，所述升降柱连接有用于驱动所述夹取组件运动的升降驱动件。

通过采用上述技术方案，当夹取组件夹取料箱后，升降驱动件驱使夹取组件沿升降柱的轴线方向运动并可在某一高度悬停，使夹取组件的运行更加稳定吧，并使料箱始终保持水平。

可选的，所述夹取组件包括底板，所述底板滑动连接有夹爪件，所述夹爪件用于夹放所述料箱，所述底板连接有用于驱动所述夹爪件滑动的平移驱动件。

通过采用上述技术方案，通过夹爪件对料箱实现夹放，平移驱动件可驱使夹爪件靠近或远离上料输送模块，保持料箱始终处于水平状态。

可选的，述底板连接有用于减缓所述夹爪件运行速度的缓冲件，所述缓冲件的轴线与所述平移驱动件的驱动方向一致。

通过采用上述技术方案，当平移驱动件驱使夹爪件向远离上料输送模块运动时，缓冲件可减缓夹爪件的运行速度，进而降低料箱受损的可能性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

1、通过设置上料输送模块，可同时输送若干装满PCB板的料箱，当夹取模块夹持料箱时，拦停驱动件可临时阻挡剩余的料箱继续运动，第一个料箱内的PCB板全部输送至单片输送组件后，拦停驱动件收回驱动件使料箱继续运动，当夹取模块夹取装有PCB板的料箱后，拦停驱动件继续伸出驱动轴阻挡料箱运动，减少了对放置料箱的投入时间，提高了PCB板的加工效率；

2、通过在底板上设置缓存件，可减缓夹爪件的运行速度，降低料箱受损的可能性。

附图说明

图1为本申请实施例的结构示意图；

图2为本申请实施例中用于展示上料输送组件的结构示意图；

图3为本申请实施例中用于体现第一上料传感器与上料支撑板连接关系的结构示意图；

图4为本申请实施例中料箱的结构示意图；

图5为本申请实施例中用于体现拦停驱动件与拦停板连接关系的结构示意图；

图6为本申请实施例中图2中A处的放大图；

图7为本申请实施例中单片输送组件的部分结构示意图；

图8为本申请实施例中夹取模块的结构示意图；

图9为本申请实施例中用于体现X与X连接关系的结构示意图；

图10为本申请实施例中用于体现第二主动轮与第二皮带连接关系的结构示意图；

图11为图5中B处的放大图。

图中：1、上料输送模块；11、左侧板；12、右侧板；121、拦停感应口；122、让行孔；123、伸入槽；

13、上料输送组件；131、上料支撑板；1311、第一上料传感器；1312、第二上料传感器；1313、上料传感口；1314、张紧槽；1315、张紧板；132、上料驱动件；133、第一减速机；1331、动力轴；1332、第一主动轮；1333、第一从动轮；1334、第一皮带；134、第一安装套；135、第一从安装件；1351、夹取通道；

2、回箱输送组件；21、回箱支撑板；211、第一回箱传感器；212、第二回箱传感器；213、回箱传感口；22、回箱驱动件；23、第二减速机；231、供力轴；232、第二安装套；233、第二主动轮；234、第二从安装件；2341、释放通道；235、第二从动轮；236、第二皮带；24、挡板；

3、夹取模块；31、升降柱；311、升降驱动件；32、夹取组件；321、底板；322、夹爪件；3221、短夹板；3222、长夹板；3223、夹取驱动件；3224、放置板；323、中间板；324、过渡板；325、平移驱动件；326、夹放传感器；327、缓冲件；

4、料箱；41、中间通道；42、叠放槽；

5、单片输送组件；51、推片驱动件；511、物料传感器；512、推动片；52、固定板；521、第一单片传感器；522、第二单片传感器；53、前对接板；531、单片通道；54、后对接板；541、让位孔；55、单片驱动件；551、主动轴；552、驱动轮；553、惰轮；554、传送带；56、增摩驱动件；561、导向条；562、压轮；

6、拦停驱动件；61、拦停传感器；62、拦停板；7、PCB板。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种PCB板自动上料缓存机构。参照图1，PCB板自动上料缓存机构包括上料输送模块1、夹取模块3及用于放置PCB板7的料箱4，夹取模块3用于夹放及移动料箱4，上料输送模块1包括左侧板11、右侧板12，左侧板11及右侧板12相对设置，左侧板11与右侧板12之间连接有上料输送组件13及回箱输送组件2，回箱输送组件2位于所述上料输送组件13的正下方，左侧板11与右侧板12之间连接有上料支撑板131。左侧板11远离右侧板12一侧连接有单片输送组件5，单片输送组件5用于单片输送料箱4内的PCB板7，且单片输送组件5的输送方向垂直于上料输送组件13的输送方向；料箱4沿其自身的一侧至另一侧贯穿开设有用于放置PCB板7的中间通道41，便于将PCB板7单片输送。夹取模块3与右侧板12的一端的侧壁相连。

参照图2，右侧板12远离夹取模块3的一端的侧壁设置有上料驱动件132，本实施例中的上料驱动件132为伺服电机，上料驱动件132的驱动轴连接有第一减速机133，第一减速机133与右侧板12远离左侧板11的侧壁相连，第一减速机133的驱动轴伸入左侧板11与右侧板12之间的一端连接有动力轴1331；上料支撑板131靠近第一减速机133的端壁连接有供动力轴1331穿设的第一安装套134，第一安装套134与上料支撑板131通过螺栓固定连接，可提高动力轴1331转动稳定性；动力轴1331的侧壁键连接有三个第一主动轮1332，三个第一主动轮1332沿动力轴1331的轴线方向等距分布；上料支撑板131远离第一主动轮1332的端壁连接有三个等距分布的第一从安装件135，相邻两第一从安装件135之间形成有夹取通道1351，夹取通道1351便于夹取模块3夹取上料输送组件13上的料箱4；第一从安装件135转动连接有第一从动轮1333，第一主动轮1332通过第一皮带1334带动第一从动轮1333，上料支撑板131远离回箱输送组件2的一侧壁与第一皮带1334相贴合，且第一皮带1334远离回箱输送组件2的侧壁位于上料支撑板131的上方；第一皮带1334远离回箱输送组件2的一侧壁用于输送装满PCB板7的料箱4。

参照图2及图3，上料支撑板131靠近回箱输送组件2的侧壁连接有第一上料传感器1311及第二上料传感器1312，本实施例中第一上料传感器1311及第二上料传感器1312皆为光电传感器，第一上料传感器1311及第二上料传感器1312沿第一主动轮1332指向第一从动轮1333的方向依次分布，上料支撑板131靠近回箱输送组件2的侧壁贯穿开设有两用于第一上料传感器1311及第二上料传感器1312感应的上料传感口1313，当第一上料传感器1311及第二上料传感器1312皆无感应时，上料驱动件132驱动第一皮带1334传送料箱4；当第一上料传感器1311有感应，第二上料传感器1312无感应，上料驱动件132驱动第一皮带1334传送料箱4；当第一上料传感器1311无感应，第二上料传感器1312有感应，夹取模块3将收到准备夹取上料支撑板131上的料箱4的信号，同时上料驱动件132驱动第一皮带1334传送料箱4；当第一上料传感器1311及第二上料传感器1312皆有感应时，夹取模块3将收到准备夹取上料支撑板131上的料箱4的信号，同时上料驱动件132驱动第一皮带1334传送料箱4。

参照图2及图4，料箱4的一侧贯穿开设有若干用于插设PCB板7的叠放槽42，叠放槽42与中间通道41相连通，且叠放槽42关于中间通道41相对侧，可将单片的PCB板7插入相对的两叠放槽42内，便于单片输送组件5以单片输送的方式输送PCB板7。将料箱4放在上料支撑板131上时，中间通道41的轴线方向与单片输送组件5的输送方向相同，便于将料箱4内的PCB板7输送至单片输送组件5上。

参照图2及图5，右侧板12远离左侧板11的侧壁分别连接有拦停传感器61及拦停驱动件6，拦停传感器61位于上料支撑板131远离第一减速机133的一侧，本实施例中的拦停传感器61为光电传感器，拦停驱动件6为气缸；右侧板12远离左侧板11的侧壁贯穿开设有用于拦停传感器61感应的拦停感应口121；拦停驱动件6的驱动轴连接有拦停板62，本实施例中的拦停板62由橡胶制成，降低拦停板62撞坏PCB板7的可能性，右侧板12远离左侧板11的侧壁贯穿开设有用于拦停板62伸入左侧板11与右侧板12之间的让行孔122，且拦停板62伸入左侧板11与右侧板12之间后，拦停板62位于上料支撑板131的正上方；当上料输送组件13上的料箱4经过拦停传感器61的感应范围时，夹取模块3将通过夹取通道1351夹持该料箱4，同时拦停驱动件6收到信号驱动拦停板62伸入料箱4内挡住上料输送组件13上剩余的料箱4，或与料箱4的外侧壁相抵接以挡住剩余料箱4，从而在单片输送组件5输送PCB板7时，避免上料输送组件13上的料箱4掉落。

参照图2及图6，右侧板12远离左侧板11的侧壁连接有推片驱动件51及物料传感器511，本实施例中的推片驱动件51为气缸，物料传感器511为光电传感器；推片驱动件51的驱动轴连接有推动片512，右侧板12的侧壁贯穿开设有用于推动片512伸入料箱4内的伸入槽123，且伸入槽123可供物料传感器511检测料箱4内是否有PCB板7。物料传感器511的检测中线与推动片512的中线在同一水平面，便于推片驱动件51将料箱4内的PCB板7全部推到单片输送组件5上。

参照图3及图7，单片输送组件5包括与左侧板11相连的固定板52，固定板52远离回箱输送组件2的一侧连接有前对接板53、后对接板54及单片驱动件55，本实施例中的单片驱动件55为伺服电机，前对接板53与后对接板54相对设置，前对接板53与后对接板54之间形成有可容纳PCB板7的单片通道531，单片驱动件55设置于后对接板54远离前对接板53的一侧。

参照图3、图7及图8，单片驱动件55的驱动轴连接有主动轴551，前对接板53与后对接板54皆贯穿开设有用于主动轴551穿过的让位孔541，主动轴551的外壁键连接有两驱动轮552，前对接板53与后对接板54分别转动连接有惰轮553，驱动轮552与惰轮553之间套设有传送带554，两传送带554用于放置单片的PCB板7；惰轮553的正上方设置有压轮562，前对接板53与后对接板54相背离的一侧连接有增摩驱动件56，本实施例中的增摩驱动件56为气缸，增摩驱动件56可驱动压轮562向靠近惰轮553的方向运动；前对接板53远离固定板52的一侧及后对接板54远离固定板52的一侧皆连接有导向条561，导向条561通过滑块导轨与压轮562相连，可提高压轮562运动的稳定性。固定板52远离单片驱动件55的一端连接有第一单片传感器521，固定板52远离回箱输送组件2的一侧连接有第二单片传感器522，第二单片传感器522设置于固定板52靠近驱动轮552的一侧。当第一单片传感器521检测到单片的PCB板7到传送带554上，增摩驱动件56驱动压轮562向靠近传送带554的方向运动，可增大单片的PCB板7与传送带554之间的摩擦，单片的PCB板7只需部分进入到压轮562与惰轮553之间，传送带554即可输送PCB板7。当第一单片传感器521与第二单片传感器522皆未检测到PCB板7时，可传递信号至单片驱动件55，使单片驱动件55停止运行，便于节省能源。

参照图1及图9，夹取模块3包括升降柱31，升降柱31与右侧板12靠近左侧板11的侧壁固定连接，升降柱31滑动连接有夹取组件32，升降柱31远离上料支撑板131的端壁连接有升降驱动件311，本实施例中的升降驱动件311为伺服电机，升降驱动件311用于驱动夹取组件32沿升降柱31的轴线滑动并可将夹取组件32悬停在某一高度，具体的悬停原理为现有技术，此处不再赘述。夹取组件32包括与升降柱31滑动连接的底板321，底板321靠近上料支撑板131的侧壁通过滑块导轨滑动连接有夹爪件322，导轨与底板321相连，夹爪件322通过中间板323与滑块相连；夹爪件322包括短夹板3221、与中间板323相连的长夹板3222，短夹板3221位于中间板323靠近回箱输送组件2的一侧，长夹板3222与短夹板3221之间设置有夹取驱动件3223，本实施例中的夹取驱动件3223为气缸，夹取驱动件3223通过过渡板324与中间板323相连，夹取驱动件3223可驱动短夹板3221向靠近或远离长夹板3222的方向运动，夹取驱动件3223远离中间板323的一侧设置有用于放置料箱4的放置板3224，放置板3224与长夹板3222相连。底板321远离回箱输送组件2的一端连接有用于驱动夹取组件32运动的平移驱动件325，本实施例中的平移驱动件325为气缸。长夹板3222靠近平移驱动件325的侧壁连接有夹放传感器326，本实施例中夹放传感器326为光电传感器。底板321远离夹爪件322的一侧连接有用于减缓夹爪件322运行速度的缓冲件327，本实施例中的缓冲件327为油压缓冲器，可降低夹爪件322夹持的料箱4受损的可能性。

参照图6、图7及图9，当拦停传感器61（参照图2）感应到料箱4经过时，升降驱动件311驱动夹取组件32向靠近上料支撑板131的方向运动，长夹板3222先通过夹取通道1351，长夹板3222高于第一从安装件135的部分挡住首先经过拦停传感器61的料箱4，当放置板3224与该料箱4贴合时，夹取驱动件3223驱使短夹板3221向靠近长夹板3222的方向运动进而夹紧料箱4。夹放传感器326感应到放置板3224上的料箱4后，计算好夹爪件322夹紧料箱4的时间后，平移驱动件325驱动夹取组件32及被夹取的料箱4向远离上料支撑板131的方向移动相应的距离，使中间通道41与单片通道531相连通，接着物料传感器511感应到中间通道41内的PCB板7，然后推片驱动件51收到信号驱动推动片512推动单片的PCB板7移动相应距离，部分的PCB板7伸入惰轮553与压轮562之间，第一单片传感器521感应到PCB板7并给信号至增摩驱动件56，增摩驱动件56驱动压轮562将PCB板7压向传送带554，同时单片驱动件55接收到信号进而驱动主动轴551及驱动轮552带动传送带554，进而带动传动带上的PCB板7进入到下一工序。

参照图3及图10，左侧板11与右侧板12之间连接有回箱支撑板21，上料驱动件132的正下方设置有回箱驱动件22，本实施例中的回箱驱动件22为伺服电机，回箱驱动件22的转动方向与上料驱动件132的转动方向相反，回箱驱动件22的驱动轴连接有第二减速机23，第二减速机23与右侧板12远离左侧板11的侧壁相连，第二减速机23的驱动轴伸入左侧板11与右侧板12之间的一端连接有供力轴231；回箱支撑板21靠近第二减速机23的端壁连接有用于供力轴231穿设的第二安装套232，第二安装套232与回箱支撑板21通过螺栓固定连接，可提高供力轴231转动稳定性；供力轴231的侧壁键连接有三个第二主动轮233，三个第二主动轮233沿供力轴231的轴线方向等距分布；回箱支撑板21远离第二主动轮233的端壁连接有三个等距分布的第二从安装件234，相邻两第二从安装件234之间形成有释放通道2341，释放通道2341便于夹取模块3将无PCB板7的料箱4输送至回箱输送组件2上。第二从安装件234转动连接有第二从动轮235，第二主动轮233通过第二皮带236带动第二从动轮235，回箱支撑板21靠近上料输送组件13的一侧壁与第二皮带236相贴合，且第二皮带236远离上料支撑板131的侧壁位于回箱支撑板21的上方；第二皮带236靠近上料支撑板131的一侧壁用于回收无PCB板7的料箱4。

参照图3及图10，回箱支撑板21靠近上料输送组件13的侧壁连接有第一回箱传感器211及第二回箱传感器212，本实施例中的第一回箱传感器211及第二回箱传感器212皆为光电传感器，第一回箱传感器211及第二回箱传感器212沿第二从动轮235指向第二主动轮233的方向依次分布，第二回箱传感器212设置于回箱输送组件2的输送终端。回箱支撑板21靠近上料输送组件13的侧壁贯穿开设有用于第一回箱传感器211及第二回箱传感器212感应的回箱传感口213；当第二回箱传感器212无感应时，回箱驱动件22将始终驱动第二皮带236运动，当第二回箱传感器212有感应时，回箱驱动件22停止驱动第二皮带236运动，降低料箱4脱落的可能性。为进一步降低料箱4脱离的可能性，第二安装套232连接有用于阻挡料箱4向远离第二从动轮235方向运动的挡板24。

参照图3、图6及图9，当物料传感器511检测到夹爪件322夹持的料箱4内无PCB板7时，升降驱动件311将驱动夹爪件322向靠近回箱输送组件2的方向运动，并使被夹持的料箱4的外底壁与第二皮带236处于同一水平面，然后平移驱动件325驱动夹爪件322向靠近回箱支撑板21的方向运动直至料箱4处于第二皮带236的正上方，接着夹取驱动件3223推动短夹板3221向远离长夹板3222的方向运动，即松开料箱4，然后第二皮带236将料箱4进行回收输送。夹放传感器326感应到夹爪件322此时未夹持料箱4，拦停传感器61收到信号并传递至拦停驱动件6，拦停驱动件6收回拦停板62，第一皮带1334继续输送上料输送组件13上的料箱4至夹取通道1351的正上方，同时升降驱动件311驱动夹爪件322通过释放通道2341，然后通过夹取通道1351进而夹持料箱4，从而开始新的循环输送。

参照图5及图11，上料支撑板131远离回箱输送组件2的一侧开设有张紧槽1314，张紧槽1314内放置有张紧板1315，张紧板1315的厚度大于张紧槽1314的槽深，可根据实际需要更换不同厚度的张紧板1315，并使第一皮带1334靠近上料支撑板131的侧壁与张紧板1315远离回箱输送组件2的侧壁相贴合，从而使第一皮带1334始终保持张紧。为使第二皮带236始终保持张紧状态，可采用相同结构，此处不再赘述。

本申请实施例一种PCB板自动上料缓存机构的实施原理为：工人手动将装满PCB板7的料箱4放置于上料输送模块1上，夹取模块3夹取第一个料箱4并移动至单片输送组件5，同时拦停驱动件6伸出驱动轴阻挡剩余的料箱4，避免剩余的料箱4掉落，单片输送组件5将被夹持的料箱4内的PCB板7单片输送至下一工序。相较于相关技术中夹取模块3夹持的料箱4每次都需人工放置，本申请延长了放置料箱4的等候时间，降低了对放置料箱4的投入时间，从而提高了PCB板7的加工效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种PCB板自动上料缓存机构，包括料箱(4)及夹取模块(3)，所述料箱(4)用于放置PCB板(7)，所述夹取模块(3)用于夹放及移动所述料箱(4)，所述夹取模块(3)的一侧设置有单片输送组件(5)，所述单片输送组件(5)用于单片输送所述料箱(4)内的PCB板(7)，其特征在于：还包括上料输送模块(1)，所述上料输送模块(1)用于输送若干料箱(4)，所述上料输送模块(1)的一侧连接有拦停驱动件(6)，当所述夹取模块(3)夹有所述料箱(4)时，所述拦停驱动件(6)伸出驱动轴临时阻挡所述上料输送模块(1)上的料箱(4)继续移动。

2.根据权利要求1所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述上料输送模块(1)连接有回箱输送组件(2)，当所述夹取模块(3)夹有的料箱(4)内无PCB板(7)时，所述夹取模块(3)将料箱(4)放置于所述回箱输送组件(2)。

3.根据权利要求2所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述回箱输送组件(2)的终点端壁连接有阻挡板(24)，所述阻挡板(24)用于防止所述料箱(4)脱离所述回箱输送组件(2)。

4.根据权利要求1所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述料箱(4)沿单片输送组件(5)的输送方向贯穿开设有用于放置PCB板(7)的中间通道(41)，所述料箱(4)的一侧贯穿开设有若干用于插设PCB板(7)的叠放槽(42)，所述叠放槽(42)与所述中间通道(41)相连通；所述上料输送模块(1)连接有推片驱动件(51)，所述推片驱动件(51)用于将PCB板(7)推向所述单片输送组件(5)。

5.根据权利要求4所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述单片输送组件(5)包括用于单片传输PCB板(7)的传输件，所述传输件的侧壁连接有增摩驱动件(56)，所述增摩驱动件(56)的驱动轴连接有压轮(562)，所述增摩驱动件(56)用于驱动所述压轮(562)向靠近所述传输件上的PCB板(7)的方向运动。

6.根据权利要求5所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述传输件的侧壁连接有导向条(561)，所述压轮(562)与所述导向条(561)滑动连接，所述压轮(562)的滑动方向与所述增摩驱动件(56)的驱动方向一致。

7.根据权利要求1所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述夹取模块(3)包括升降柱(31)及夹取组件(32)，所述夹取组件(32)与所述升降柱(31)的侧壁滑动连接，所述升降柱(31)连接有用于驱动所述夹取组件(32)运动的升降驱动件(311)。

8.根据权利要求7所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述夹取组件(32)包括底板(321)，所述底板(321)滑动连接有夹爪件(322)，所述夹爪件(322)用于夹放所述料箱(4)，所述底板(321)连接有用于驱动所述夹爪件(322)滑动的平移驱动件(325)。

9.根据权利要求8所述的PCB板自动上料缓存机构，其特征在于：所述底板(321)连接有用于减缓所述夹爪件(322)运行速度的缓冲件(327)，所述缓冲件(327)的轴线与所述平移驱动件(325)的驱动方向一致。

Images