CN219207719U - 一种超厚吸收芯体成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一次性卫生用品制造设备技术领域，尤其涉及女性生理性卫生巾、护垫等领域，特别是指一种超厚吸收芯体成型装置，包括：粉碎装置、成型仓和积纤装置；在积纤装置下游侧设置传送装置；积纤装置的下游侧且位于传送装置的上方设置第一夹压装置，用于对脱模的超厚吸收芯体进行第一次夹压；在传送装置的下游侧还设置第二夹压装置，用于对第一次夹压后的超厚吸收芯体进行第二次夹压；在第二夹压装置的下游侧设置第三夹压装置，用于对第二次夹压后的超厚吸收芯体进行第三次夹压。本实用新型通过三个夹压装置对超厚吸收芯体进行逐级夹压，使超厚吸收芯体中的绒毛浆纤维整体压的较为紧实，且分布较为均匀，不容易松散，具备较好的吸收性能。

Description

一种超厚吸收芯体成型装置

技术领域

本实用新型涉及一次性卫生用品制造设备技术领域，尤其涉及女性生理性卫生巾、护垫等领域，特别是指一种超厚吸收芯体成型装置。

背景技术

目前，市面上普通的一次性卫生用品，尤其是吸收性卫生用品，其吸收芯体通常由绒毛浆纤维和高分子吸水性树脂充分混合形成，但是在某些特定市场上的吸收性卫生用品的吸收芯体中不需要添加高分子吸水性树脂，只需要添加绒毛浆纤维就可以满足吸液性要求。

通常为了保证这种类型的吸收芯体的吸收性能，需要大幅度增加绒毛浆纤维的含量，这样就会导致吸收芯体厚度增加，从而影响穿着舒适度。吸收芯体在制备的过程中，首先需要在积纤装置的成型模中进行成型，然后脱模出具有一定形状的吸收芯体，普通含有绒毛浆纤维和高分子吸水性树脂的吸收芯体成型时，成型模的厚度通常在5～8mm之间；而只含有绒毛浆纤维的吸收芯体在成型时成型模的厚度在10～20mm之间，脱模出较厚的吸收芯体，这种吸收芯体一般称为超厚吸收芯体，这种超厚吸收芯体脱模过程会有一定的困难，容易造成脱模不完全，导致吸收芯体不完整，脱模后吸收芯体也比较松散，容易导致连续的两个超厚吸收芯体之间的间距难以保证一致，在后续生产中经常出现相位跑偏的问题。

现有技术通常对脱模后的超厚吸收芯体经过一道夹压装置进行压实，这种方式会出现吸收芯体变形、表面较硬、中间压不实的问题。如果吸收芯体出现上述情况，会阻碍液体从吸收芯体表面向内部传导，从而影响整个吸收性卫生用品的吸收性能。

实用新型内容

为了解决现有技术中超厚吸收芯体制备过程中出现的变形、表面较硬、中间压不实的技术问题，本实用新型的一个实施例提供了一种超厚吸收芯体成型装置，所述成型装置包括：粉碎装置、成型仓和积纤装置；所述粉碎装置用于将纸浆材料解纤为绒毛浆纤维；所述积纤装置用于将成型仓中输送的绒毛浆纤维成型为具有一定形状的超厚吸收芯体，并进行脱模，其中，脱模后的超厚吸收芯体的厚度h为大于或等于10mm，且超厚吸收芯体中仅含有绒毛浆纤维；

在所述积纤装置下游侧设置传送装置；所述传送装置包括传送带、以及可相对调节转动的第一真空箱和第二真空箱，所述传送带安装在所述第一真空箱和所述第二真空箱的外表面，且在所述第一真空箱和所述第二真空箱的上表面形成传送面；所述积纤装置位于所述第一真空箱的上方；在所述积纤装置的下游侧，位于所述传送装置的上方设置第一夹压装置，所述第一夹压装置横跨所述第一真空箱和所述第二真空箱的所述传送面，并且所述第一夹压装置的上游侧延伸至所述积纤装置中超厚吸收芯体脱模的位置；

所述第一夹压装置，用于对脱模后的超厚吸收芯体进行第一次夹压；

在所述传送装置的下游侧还设置第二夹压装置；所述第二夹压装置，用于对第一次夹压后的超厚吸收芯体进行第二次夹压；

在所述第二夹压装置的下游侧设置第三夹压装置；所述第三夹压装置，用于对第二次夹压后的超厚吸收芯体进行第三次夹压。

在一个较佳的实施例中，所述第二夹压装置包括第一安装架，在所述第一安装架内上下设置第一辊和第二辊，其中，所述第一辊和所述第二辊的外周面之间的间隙L1为(0.3～0.4)*h。

在一个较佳的实施例中，所述第三夹压装置包括第二安装架，在所述第二安装架内上下设置第三辊和第四辊，其中，所述第三辊和所述第四辊的外周面之间的间隙L2为(0.2～0.3)*h。

在一个较佳的实施例中，所述第一真空箱和所述第二真空箱之间设置滚筒，所述第一真空箱和所述第二真空箱通过铰接的方式与所述滚筒连接。

在一个较佳的实施例中，所述第二真空箱的上表面开设多个开口，并且在所述第二真空箱内安装多个第一压辊，所述第一压辊嵌入多个所述开口内；

所述第一夹压装置包括主动辊、多个传动辊、多个第二压辊和皮带，所述皮带环绕布置于所述主动辊、多个所述传动辊和多个所述第二压辊的圆周外侧；所述第一压辊的外周侧穿过所述开口，并与所述第一夹压装置的所述第二压辊一一对应。

在一个较佳的实施例中，所述第一夹压装置还包括气缸和铁板，多个所述第二压辊的轴向两端固定在所述铁板上，所述铁板与所述气缸的活塞杆固定，所述铁板与所述主动辊的轴向两端铰接；

所述气缸的活塞杆伸出或缩回，驱动所述铁板带动所述第二压辊靠近或远离所述第一压辊。

在一个较佳的实施例中，所述传送装置还包括驱动辊和多个从动辊，所述传送带环绕布置于所述驱动辊和多个所述从动辊的圆周外侧，所述第一真空箱和所述第二真空箱为空腔结构，且设置于所述传送带的内部。

在一个较佳的实施例中，所述成型仓包括相互连通的进料口和出料口，所述进料口连通所述粉碎装置的出口，所述出料口匹配设置于所述积纤装置的上方。

在一个较佳的实施例中，所述积纤装置包括圆筒形的积纤鼓，以及环绕固定于所述积纤鼓外周均匀设置的多个成型模；

其中，所述积纤鼓被配置为绕自身轴线旋转；多个所述成型模开设凹槽结构，在所述凹槽结构内设置筛网，所述绒毛浆纤维成型于所述凹槽结构的所述筛网上，并且多个所述成型模被配置为：随所述积纤鼓旋转。

在一个较佳的实施例中，设定所述成型模的外周与位于第一真空箱上方的传送带之间的间隙为N1，则N1满足：0≤N1≤h；传送方向上，设定位于第一夹压装置入口端的传动辊与位于第一真空箱上方的传送带之间的间隙为N2，则N2满足：N2≥h；设定位于第一夹压装置出口端的主动辊与位于第二真空箱上方的传送带之间的间隙为N3，则N3满足：(0.3～0.4)*h＜N3＜h。

在一个较佳的实施例中，所述积纤鼓内部设置分区结构，按流程方向依次包括相互独立的负压区、传送区、吹气区以及清理区；

其中，所述负压区内产生负压，使气流由所述积纤鼓外周向所述积纤鼓内部流动；所述传送区内产生负压或者正常气压，当产生负压时，使气流由所述积纤鼓外周向所述积纤鼓内部流动，其中，该区内负压小于负压区所产生的负压；所述吹气区内产生正压，使气流由所述积纤鼓内部向所述积纤鼓外周流动。

在一个较佳的实施例中，多个所述成型模外周且对应所述传送区的位置，设置皮带夹压单元。

在一个较佳的实施例中，所述第二夹压装置还包括第一吸废装置和第二吸废装置，其中，所述第一吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第一安装架延伸至所述第一辊出口处的外周表面；

所述第二吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第一安装架延伸至所述第二辊出口处的外周表面。

在一个较佳的实施例中，所述第三夹压装置还包括第三吸废装置和第四吸废装置，其中，所述第三吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第二安装架延伸至所述第三辊出口处的外周表面；

所述第四吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第二安装架延伸至所述第四辊出口处的外周表面。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本实用新型提出一种超厚吸收芯体成型装置，在积纤装置下游侧的传送装置的上方相对位置设置第一夹压装置，第一夹压装置上游侧延伸至超厚吸收芯体脱模的位置，可以有效防止设备高速运转时超厚吸收芯体飞散，保证了超厚吸收芯体脱模后的完整性。

本实用新型提出一种超厚吸收芯体成型装置，传送装置具有一传送面、以及相互铰接的第一真空箱和第二真空箱，第一真空箱可以绕第二真空箱进行旋转，方便调节第一真空箱和积纤装置之间的距离，有利于不同厚度吸收芯体以及改码的需求。

本实用新型提出一种超厚吸收芯体成型装置，传送装置和第一夹压装置相对设置，从而对超厚吸收芯体进行第一次夹压，初步使芯体具有一定的紧实度；在传送装置的下游侧还设有第二夹压装置，第二夹压装置包含相对设置的第一压辊和第二压辊，通过第二夹压装置对超厚吸收芯体进行夹压可以使其厚度降为刚脱模状态时的30％～40％；在第二夹压装置的下游侧还设有第三夹压装置，第三夹压装置包含相对设置的第三压辊和第四压辊，通过第三夹压装置对超厚吸收芯体进行夹压可以使超厚吸收芯体的厚度降为刚脱模时的20％～30％，通过三个夹压装置对超厚吸收芯体进行逐级夹压，可以使超厚吸收芯体中的绒毛浆纤维整体压的较为紧实，且分布较为均匀，不容易松散，具备较好的吸收性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种超厚吸收芯体成型装置的结构示意图。

图2是本实用新型传送装置和第一夹压装置的结构示意图。

图3是本实用新型传送装置和第一夹压装置的俯视图。

图4是本实用新型第一夹压装置的结构示意图。

图5是本实用新型第一夹压装置的仰视图。

图6是本实用新型第一夹压装置的侧视图。

图7是本实用新型超厚吸收芯体脱模时的示意图。

图8是本实用新型一实施例的超厚吸收芯体的结构示意图。

图9是本实用新型积纤鼓、第一夹压装置和传送装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

如图1所示本实用新型一种超厚吸收芯体成型装置的结构示意图，根据本实用新型的实施例，提供一种超厚吸收芯体成型装置，包括：粉碎装置0、成型仓1、积纤装置2、皮带夹压单元3、传送装置4、第一夹压装置5、第二夹压装置6以及第三夹压装置7。

本实用新型所指的超厚吸收芯体是指仅含有绒毛浆纤维的芯体，绒毛浆纤维由浆板(木浆)通过解纤所得，由于绒毛浆纤维本身具有“蓄水”特性，可以暂时储存液体等，而且可以利用自身纤维之间的毛细作用，帮助液体等迅速扩散，但由于其自身吸收倍率在1：8～1：10左右，并不能起到良好的锁液作用，受外力情况下，液体仍会渗出，因此，这种仅含有绒毛浆纤维的吸收芯体一般需要制备的较厚。

绒毛浆纤维在解纤前一般以卷状浆板的形式存在，浆板一般为片状，具有一定的厚度和硬度，浆板是一种纸浆材料，这种纸浆材料经过粉碎装置0的解纤后形成绒毛浆纤维W，即粉碎装置O用于将纸浆材料解纤为绒毛浆纤维W。

被解纤后的绒毛浆纤维W在成型仓1中充分混合后，进入积纤装置2中，积纤装置2可以将成型仓1中输送的绒毛浆纤维W成型为具有一定形状的超厚吸收芯体，并进行脱模，其中，脱模后的超厚吸收芯体的厚度h为大于或等于10mm，且超厚吸收芯体中仅含有绒毛浆纤维W，如图7。

成型仓1包括相互连通的进料口1a和出料口1b，进料口1a连通粉碎装置0的出口，出料口1b匹配设置于积纤装置2的上方。

绒毛浆纤维W经过进料口1a进入成型仓1进行充分混合，经出料口1b进入积纤装置2。

积纤装置2包括圆筒形的积纤鼓21，以及环绕固定于积纤鼓21外周均匀设置的多个成型模22。积纤鼓21被配置为绕自身轴线旋转，多个成型模22开设凹槽结构(图中未示出)，在凹槽结构内设置筛网(图中未示出)，绒毛浆纤维W成型于凹槽结构的筛网上，并且多个成型模22被配置为：随积纤鼓21旋转，旋转方向如图1中的箭头a所示。

成型仓1中具有由积纤装置2的负压区产生的负压，利用负压作用将成型仓1中的绒毛浆纤维W吸附至积纤装置2的成型模22内的筛网上，以成型一定形状的超厚吸收芯体。

积纤鼓21配置驱动机构，通过驱动机构驱动积纤鼓21旋转。多个成型模22随积纤鼓21旋转，旋转方向可以为顺时针也可以为逆时针，本实施例中，多个成型模22随积纤鼓21的旋转方向为逆时针。

积纤鼓21内部设置分区结构，按流程方向依次包括相互独立的负压区A、传送区B、吹气区C以及清理区D。积纤鼓21内部的负压区A、传送区B、吹气区C以及清理区D为固定区域，不随积纤鼓21旋转。

负压区A内产生负压，使气流由积纤鼓21外周向积纤鼓21内部流动。具体的实施例中，负压区A连接负压机构(图中未示出)，在一些实施例中，负压机构为抽风机。通过负压机构使负压区A内产生负压。

当多个成型模22旋转至负压区A所对应的区域时，由于成型模22具有凹槽结构，凹槽结构的底部配置有筛网结构，筛网具有一定开孔率，能通过气流，负压区A利用与其连接的负压机构产生的负压，使成型仓1内输送的绒毛浆纤维W吸附至成型模22的凹槽结构底部的筛网结构上，并使其堆积在成型模22的凹槽结构中，从而对超厚吸收芯体进行成型。

传送区B内产生负压或者正常气压，当产生负压时，使气流由积纤鼓21外周向积纤鼓21内部流动，其中，该区内负压小于负压区A所产生的负压，具体地，传送区B也连接负压机构(图中未示出)，此时，通过负压机构使传送区B内产生负压。

当多个成型模22旋转至传送区B所对应的区域时，在负压区A所对应区域接收到绒毛浆纤维W的成型模22经过传送区B向吹气区C进行输送。

多个成型模22外周且对应传送区B的位置，设置皮带夹压单元3，接收到绒毛浆纤维W的成型模22经过传送区B时，皮带夹压单元3对传送区B所对应的区域的成型模22进行夹压传送，防止超厚吸收芯体从成型模22中脱落，从而提升了传送的稳定性。

吹气区C内产生正压，使气流由积纤鼓21内部向积纤鼓21外周流动。具体地，吹气区C连接吹气机构(图中未示出)，通过吹气机构使吹气区C内产生正压。

当多个成型模22经过传送区B旋转至吹气区C所对应的区域时，通过吹气机构使吹气区C内产生正压，向成型模22的凹槽结构内成型的超厚吸收芯体进行吹气，从而使超厚吸收芯体进行脱模。如图8所示，本实用新型超厚吸收芯体的结构示意图，本实施例中，超厚吸收芯体结构为中间窄两头宽的哑铃型，也可以为矩形等其他形状。

清理区D设置有清理机构(图中未示出)，当多个成型模22经过吹气区C旋转至清理区D所对应的区域时，清理机构向成型模22吹气，清理掉成型模22中多余的绒毛浆纤维W的残留物，为下一次接收绒毛浆纤维W的成型做好充分准备。

在一些实施例中，聚集在成型模22的超厚吸收芯体，包括但不限于用于女性生理性卫生巾或护垫等吸收性物品的吸收体。还需要说明地是，积纤用的成型模22的形状并不限制于此，其也可以沿着积纤鼓21的外周面连续地形成。

根据本实用新型的实施例，在积纤装置2下游侧设置传送装置4。积纤装置4的下游侧且位于传送装置4的上方设置第一夹压装置5。第一夹压装置5，用于对脱模的超厚吸收芯体进行第一次夹压。

在传送装置4的下游侧还设置第二夹压装置6。第二夹压装置6，用于对第一次夹压后的超厚吸收芯体进行第二次夹压。

在第二夹压装置6的下游侧设置第三夹压装置7。第三夹压装置7，用于对第二次夹压后的超厚吸收芯体进行第三次夹压。

如图2所示为本实用新型的传送装置4和第一夹压装置5的结构示意图，图3所示为本实用新型的传送装置4和第一夹压装置5的俯视图，图4所示为本实用新型的第一夹压装置5的结构示意图，图5所示为本实用新型的第一夹压装置5的仰视图，图6所示为本实用新型的第一夹压装置5的侧视图。

结合图1至图6，根据本实用新型的实施例，在积纤装置2下游侧设置传送装置4。定义传送装置4的传送方向为流程方向，垂直于流程方向的方向定义为CD方向，也称为宽度方向。

传送装置4包括驱动辊41、多个从动辊42、传送带43以及可相对调节转动的第一真空箱44和第二真空箱45。

传送装置4还包括第一真空箱44和第二真空箱45之间设置的滚筒46，第一真空箱44和第二真空箱45通过铰接的方式与滚筒46连接，第一真空箱44和第二真空箱46可相对调节转动。

传送带43环绕布置于驱动辊41和多个从动辊42的圆周外侧，传送带43安装在第一真空箱44和第二真空箱45的外表面，并在第一真空箱44和第二真空箱45的上表面形成传送面4a(传送带43的上表面为传送面4a)。

连续片材P0从上游侧被输送至传送装置4的传送面4a上，从吹气区C所对应区域的成型模22中脱模出的超厚吸收芯体，落入连续片材P0的上表面，并随着连续片材P0一起向下游侧输送。

第一真空箱44、第二真空箱45为空腔结构，且布设于传送带43的内侧。

当生产中需要不同厚度的吸收芯体时，或进行改码时，第一真空箱44绕着滚筒46并相对于第二真空箱45旋转，从而调整第一真空箱44和积纤装置2外周面之间的间隙，从而对应不同厚度的超厚吸收芯体，可以方便脱模。

如图3所示，在第一真空箱44的上表面开设有多个第一孔44a，在第二真空箱45的上表面开设有多个第二孔45a，传送带43上开设有多个与第一孔44a和多个第二孔45a相对应的孔，第一真空箱44、第二真空箱45的空腔结构分别连接吸附装置(如风机等)，利用吸附装置所产生的负压吸附作用，将超厚吸收芯体牢牢吸附在传送带43的传送面4a上。

根据本实用新型的实施例，积纤装置2位于第一真空箱44的上方。在积纤装置2的下游侧且位于传送装置4的上方还设置第一夹压装置5，第一夹压装置5横跨第一真空箱44和第二真空箱45所对应的传送面4a，并且第一夹压装置5的上游侧延伸至积纤装置2超厚吸收芯体脱模的位置；第一夹压装置5，用于对脱模后的超厚吸收芯体进行第一次夹压。

第二真空箱45的上表面开设多个开口K1，并且在第二真空箱45内安装多个第一压辊45b，第一压辊45b嵌入多个开口K1内。在一些实施例中，在第二真空箱45的上表面大致中央的位置开设多个开口K1。

根据本实用新型的实施例，第一夹压装置5包括主动辊51、多个传动辊52、皮带53、多个第二压辊54、铁板55和气缸56。

皮带53环绕布置于主动辊51、多个传动辊52和多个第二压辊54的圆周外侧。第一压辊45b的外周侧穿过开口K1，并与第一夹压装置5的第二压辊54一一对应。

在传送方向上，第一夹压装置5的皮带53与传送装置4的传送带43之间具有传送超厚吸收芯体的输送通道。

第二压辊54与穿过开口K1的第一压辊45b一一对应，挤压传送带43和皮带53，对脱模的超厚吸收芯体进行第一次夹压。

对于刚脱模的超厚吸收芯体由于只包含绒毛浆纤维W，因此比较蓬松，很容易散开，利用多个第二压辊54和第一压辊45b对超厚吸收芯体进行第一次夹压，有助于均匀排出超厚吸收芯体内部的空气，使得夹压效果更加均匀、美观，也使超厚吸收芯体具有一定的紧实度，防止超厚吸收芯体在设备高速运行情况下发生飞散，从而保证了超厚吸收芯体脱模后的完整性。

如图5和图6所示，根据本实用新型的实施例，在CD方向上，多个第二压辊54的轴向两端固定在铁板55上，铁板55与气缸56的活塞杆固定，铁板55与主动辊51的轴向两端铰接。

气缸56的活塞杆伸出或缩回，驱动铁板55环绕主动辊51的轴线旋转，带动第二压辊54靠近或远离第一压辊45b(第二压辊54的升起和下降)，从而调节第二压辊54和传送装置4的传送面4a之间的间隙，当超厚吸收芯体在输送通道中进行输送时如果发生堵塞等情况，可以快速且方便进行疏通。

在一些实施例中，铁板55与气缸56的活塞杆通过连接块固定，以实现气缸56的活塞杆驱动铁板55环绕主动辊51的轴线旋转，如图6所示。

如图9，设定成型模22的外周与位于第一真空箱44上方的传送带43之间的间隙为N1，则N1满足：0≤N1≤h。

传送方向上，设定位于第一夹压装置5入口端的传动辊52与位于第一真空箱44上方的传送带43之间的间隙为N2，则N2满足：N2≥h。

设定位于第一夹压装置5出口端的主动辊51与位于第二真空箱45上方的传送带43之间的间隙为N3，则N3满足：(0.3～0.4)*h＜N3＜h，其中，h为超厚吸收芯体脱模时的厚度。

回到图1，传送方向上，在传送装置4的下游侧设置第二夹压装置6，第二夹压装置6包括第一安装架63，在第一安装架63内上下设置第一辊61和第二辊62，第一辊61和第二辊62配置为可绕自身轴线旋转。

第一辊61和第二辊62的外周面之间的间隙L1为(0.3～0.4)*h,其中，h为超厚吸收芯体脱模后的厚度。超厚吸收芯体脱模后的厚度如图7所示。

在一些实施例中，第一辊61和第二辊62均采用钢辊，使得第一辊61和第二辊62相抵接产生的压力更加均匀，且运行更加平稳。

超厚吸收芯体在经过第二夹压装置6时，厚度降为刚脱模时的30％～40％，超厚吸收芯体经过第二次夹压后，超厚吸收芯体的厚度会有一定反弹，但厚度一般不超过刚脱模时的50％。

第二夹压装置6还包括第一吸废装置64和第二吸废装置65。第一吸废装置64的一端连接外部的负压装置，另一端穿过第一安装架63延伸至第一辊61出口处的外周表面，吸附第一辊61表面残留的绒毛浆纤维W。

第二吸废装置65的一端连接外部的负压装置，另一端穿过第一安装架63延伸至第二辊62出口处的外周表面，吸附第二辊62表面残留的绒毛浆纤维W。

通过第一吸废装置64、第二吸废装置65分别在第一辊61和第二辊62外周表面吸收在第二次夹压过程中产生的飞散的绒毛浆纤维W，防止绒毛浆纤维W影响装置的正常运行,提高设备整洁度，而且更加环保。

传送方向上，在第二夹压装置6的下游侧设置第三夹压装置7，第三夹压装置7的结构可以与第二夹压装置6相同也可以不相同。

本实施例中第三夹压装置7与第二夹压装置6区别在于夹压的间隙不同。

具体地，第三夹压装置7包括第二安装架73，在第二安装架73内上下设置第三辊71和第四辊72，第三辊71和第四辊72配置为可绕自身轴线旋转。

第三辊71和第四辊72的外周面之间的间隙L2为(0.2～0.3)*h,其中，h为超厚吸收芯体脱模时的厚度。

在一些实施例中，第三辊71和第四辊72均采用钢辊，使得第三辊71和第四辊72相抵接产生的压力更加均匀，且运行更加平稳。

超厚吸收芯体在经过第三夹压装置7时，完成对超厚吸收芯体的最终夹压，厚度降为刚脱模时的20％～30％，超厚吸收芯体密度分布较为均匀，拥有较好的吸收性能。

第三夹压装置7还包括第三吸废装置74和第四吸废装置75。第三吸废装置74的一端连接外部的负压装置，另一端穿过第二安装架73延伸至第三辊71出口处的外周表面，吸附第三辊71表面残留的绒毛浆纤维W。

第四吸废装置75的一端连接外部的负压装置，另一端穿过第二安装架73延伸至第四辊72出口处的外周表面，吸附第四辊72表面残留的绒毛浆纤维W。

通过第三吸废装置74和第四吸废装置75分别在第三辊71和第四辊72外周表面吸收在第三次夹压过程中产生的飞散的绒毛浆纤维W，防止绒毛浆纤维W影响装置的正常运行,提高设备整洁度，而且更加环保。

本实用新型通过设置第一夹压装置5、第二夹压装置6以及第三夹压装置7，对超厚吸收芯体进行逐级夹压，使超厚吸收芯体在厚度方向的密度分布更加均匀，有效解决现有技术制备超厚吸收芯体时出现的脱模不完整、产品易变形、表面较硬以及产品中心压不实的问题，提高了超厚吸收芯体的吸收性能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (14)

1.一种超厚吸收芯体成型装置，其特征在于，所述成型装置沿流程方向包括：粉碎装置、成型仓和积纤装置,所述粉碎装置用于将纸浆材料解纤为绒毛浆纤维；所述积纤装置用于将成型仓中输送的绒毛浆纤维成型为具有一定形状的超厚吸收芯体，并进行脱模，其中，脱模后的超厚吸收芯体的厚度h为大于或等于10mm，且超厚吸收芯体中仅含有绒毛浆纤维；

在所述积纤装置下游侧设置传送装置；所述传送装置包括传送带、以及可相对调节转动的第一真空箱和第二真空箱，所述传送带安装在所述第一真空箱和所述第二真空箱的外表面，且在所述第一真空箱和所述第二真空箱的上表面形成传送面；所述积纤装置位于所述第一真空箱的上方；在所述积纤装置的下游侧且位于所述传送装置的上方还设置第一夹压装置，所述第一夹压装置横跨所述第一真空箱和所述第二真空箱的所述传送面，并且所述第一夹压装置的上游侧延伸至所述积纤装置中超厚吸收芯体脱模的位置；

所述第一夹压装置，用于对脱模后的超厚吸收芯体进行第一次夹压；

在所述传送装置的下游侧还设置第二夹压装置；所述第二夹压装置用于对第一次夹压后的超厚吸收芯体进行第二次夹压；

在所述第二夹压装置的下游侧设置第三夹压装置；所述第三夹压装置用于对第二次夹压后的超厚吸收芯体进行第三次夹压。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述第二夹压装置包括第一安装架，在所述第一安装架内上下设置第一辊和第二辊，

其中，所述第一辊和所述第二辊的外周面之间的间隙L1为(0.3～0.4)*h。

3.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述第三夹压装置包括第二安装架，在所述第二安装架内上下设置第三辊和第四辊，

其中，所述第三辊和所述第四辊的外周面之间的间隙L2为(0.2～0.3)*h。

4.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述第一真空箱和所述第二真空箱之间设置滚筒，所述第一真空箱和所述第二真空箱通过铰接的方式与所述滚筒连接。

5.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述第二真空箱的上表面开设多个开口，并且在所述第二真空箱内安装多个第一压辊，所述第一压辊嵌入多个所述开口内；

所述第一夹压装置包括主动辊、多个传动辊、多个第二压辊和皮带，所述皮带环绕布置于所述主动辊、多个所述传动辊和多个所述第二压辊的圆周外侧；

所述第一压辊的外周侧穿过所述开口，并与所述第一夹压装置的所述第二压辊一一对应。

6.根据权利要求5所述的成型装置，其特征在于，所述第一夹压装置还包括气缸和铁板，多个所述第二压辊的轴向两端固定在所述铁板上，所述铁板与所述气缸的活塞杆固定，所述铁板与所述主动辊的轴向两端铰接；

所述气缸的活塞杆伸出或缩回，驱动所述铁板带动所述第二压辊靠近或远离所述第一压辊。

7.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述传送装置还包括驱动辊和多个从动辊，所述传送带环绕布置于所述驱动辊和多个所述从动辊的圆周外侧，所述第一真空箱和所述第二真空箱为空腔结构，且设置于所述传送带的内部。

8.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述成型仓包括相互连通的进料口和出料口，所述进料口连通所述粉碎装置的出口，所述出料口匹配设置于所述积纤装置的上方。

9.根据权利要求5所述的成型装置，其特征在于，所述积纤装置包括圆筒形的积纤鼓，以及环绕固定于所述积纤鼓外周均匀设置的多个成型模；

其中，所述积纤鼓被配置为绕自身轴线旋转；

多个所述成型模开设凹槽结构，在所述凹槽结构内设置筛网，所述绒毛浆纤维成型于所述凹槽结构的所述筛网上，并且多个所述成型模被配置为：随所述积纤鼓旋转。

10.根据权利要求9所述的成型装置，其特征在于，设定所述成型模的外周与位于第一真空箱上方的传送带之间的间隙为N1，则N1满足：0≤N1≤h；

传送方向上，设定位于第一夹压装置入口端的传动辊与位于第一真空箱上方的传送带之间的间隙为N2，则N2满足：N2≥h；设定位于第一夹压装置出口端的主动辊与位于第二真空箱上方的传送带之间的间隙为N3，则N3满足：(0.3～0.4)*h＜N3＜h。

11.根据权利要求9所述的成型装置，其特征在于，所述积纤鼓内部设置分区结构，按流程方向依次包括相互独立的负压区、传送区、吹气区以及清理区；

其中，所述负压区内产生负压，使气流由所述积纤鼓外周向所述积纤鼓内部流动；所述传送区内产生负压或者正常气压，当产生负压时，使气流由所述积纤鼓外周向所述积纤鼓内部流动，其中，该区内负压小于负压区所产生的负压；所述吹气区内产生正压，使气流由所述积纤鼓内部向所述积纤鼓外周流动。

12.根据权利要求11所述的成型装置，其特征在于，多个成型模外周且对应所述传送区的位置，设置皮带夹压单元。

13.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述第二夹压装置还包括第一吸废装置和第二吸废装置，

其中，所述第一吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第一安装架延伸至所述第一辊出口处的外周表面；

所述第二吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第一安装架延伸至所述第二辊出口处的外周表面。

14.根据权利要求3所述的成型装置，其特征在于，所述第三夹压装置还包括第三吸废装置和第四吸废装置，

其中，所述第三吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第二安装架延伸至所述第三辊出口处的外周表面；

所述第四吸废装置的一端连接外部的负压装置，另一端穿过所述第二安装架延伸至所述第四辊出口处的外周表面。

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