CN216136181U - 一种吸收芯体的成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种吸收芯体的成型设备，包括成型鼓和安装于成型鼓上的多个成型组件，各成型组件相对于成型鼓的芯轴进行独立转动；成型鼓的外周面上设有成型区域和脱模区域，各成型组件在成型区域中的转速小于在脱模区域中的转速。其方法是在成型鼓的外周面上设置成型区域和脱模区域，安装于成型鼓上的各成型组件相对于成型鼓的芯轴进行独立转动；成型组件进入成型区域后，相邻的成型组件之间紧密相接，进行吸收芯体成型；成型组件退出成型区域后，成型组件加速转动，相邻的成型组件之间分离，并进行吸收芯体的脱模和转移。本实用新型可有效改善吸收芯体成型密度及高分子材料含量的均匀性，进而提高产品的成型质量。

Description

一种吸收芯体的成型设备

技术领域

本实用新型涉及一次性卫生用品制造技术领域，特别涉及一种吸收芯体的成型设备。

背景技术

作为已知的一次性吸收类产品，如成人尿裤、婴儿尿裤等，在社会上已被广泛使用，随着人口结构老龄化程度的加剧，成人尿裤(成人失禁)类产品的需求量会进一步的增加。此类一次性卫生用品中，其核心结构为吸收芯体，即吸收芯体的成型质量对产品的性能影响最大。针对吸收芯体，目前常用的成型方法基本上是按照如下方式实现的：

以成人尿裤为例，为提高其吸收性能，如图1或图2所示，其吸收芯体一般由上下两层芯体构成，在设备生产过程中，下层芯体1采用的是连续的模腔成型，而上层芯体2使用的是间断的模腔成型，上下两层芯体分别成型后，再按照同一节距层叠在一起后形成吸收芯体的整体。

在该吸收芯体的成型过程中，针对下层芯体的成型，其成型胎模的模腔3是连续的(如图3所示)，纤维和高分子材料以连续输送的方式在喂料，利用成型鼓体成型区域的圆周面上均连通着负压，整个连续的区域可以同时进行吸附，纤维和高分子材料可以相对均匀地进行聚集成型。

而针对下层芯体的成型，其纤维和高分子材料也是以连续输送的方式在喂料，但成型鼓上，两相邻成型胎模中的用于成型的模腔3并不连续(如图4所示)，因此在成型过程中，随着鼓体的旋转，成型区域圆周面上的负压吸附区域是一直在改变的，这种情况中，纤维和高分子材料无法均匀地聚集成型，而是会在各个模腔两端的位置上出现过量的聚集，最终影响成型效果，即如图5所示，当胎模的模腔不连续时，间断区域的纤维和高分子材料的混合物会向相邻两个模腔的端部聚集(如图5中的箭头所示)，以成人尿裤为例，在成型过程中，上层芯体的相邻成型胎模中的模腔间距不低于200mm，因此成型时会出现较严重的端部聚集现象，如图5中的箭头所示，在间隔区域的纤维和高分子材料会被相邻两个模腔的气流所牵引，沿其最近的区域(即模腔的端部)聚集，造成模腔端部的成型密度及高分子材料的含量均高于其他区域，成型后的吸收芯体将会影响产品的使用效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种吸收芯体的成型设备，该成型设备适用于非连续成型胎膜的吸收芯体成型，可有效改善吸收芯体成型密度及高分子材料含量的均匀性，进而提高产品的成型质量。

本实用新型的技术方案为：一种吸收芯体的成型设备，包括成型鼓和多个成型组件，各成型组件沿成型鼓的圆周方向分布并安装于成型鼓上，各成型组件相对于成型鼓的芯轴进行独立转动；成型鼓的外周面上设有成型区域和脱模区域，各成型组件在成型区域中的转速小于在脱模区域中的转速，位于成型区域中的各成型组件呈紧密相接状态，位于脱模区域中的各成型组件呈分离状态。其中，各成型组件在成型区域中进行吸收芯体成型，在脱模区域中进行吸收芯体的脱模和转移。

进一步地，成型鼓的外周面上还可设置过渡区域，沿成型鼓的转动方向，成型区域、脱模区域和过渡区域依次设置，在过渡区域内，成型组件的转速由与脱模区域内成型组件的转速一致逐渐减小至与成型区域内成型组件的转速一致；同时，相邻成型组件之间的距离也逐渐减小。该过渡区域的设置，可避免因成型组件转动速度的急速变化而带来各部件之间产生碰撞等现象，进一步提高成型设备的稳定性。

所述成型鼓中，成型区域的外侧设有集绒仓，集绒仓上还连接有投放纤维用的解纤机和投放高分子材料用的喂料机构，集绒仓的出口覆盖于成型区域上。其中，解纤机主要用于投放纤维材料，喂料机构主要用于投放高分子材料，纤维材料和高分子材料在集绒仓中进行混合后，在成型鼓中成型区域处的负压作用下，逐渐落入成型区域内各成型组件的胎膜内，成型为吸收芯体。

所述成型鼓中，脱模区域的外侧设有转移鼓，转移鼓的外周面与成型鼓的外周面相接并形成吸收芯体的转移通道。当成型组件带着成型后的吸收芯体进入脱模区域，在转移鼓的作用下，吸收芯体逐渐从成型组件的胎膜中脱出并由转移鼓转移送入后续的工序中；其中，利用转移鼓进行脱模和转移的原理，与传统吸收芯体成型设备常用的转移机构相同。

所述成型组件包括胎膜、吸附室和支撑部件，胎膜覆盖于吸附室上，吸附室底部设有支撑部件，支撑部件下端设有过渡轴座，过渡轴座同轴设于成型鼓芯轴的外周，且过渡轴座外接驱动马达，胎膜嵌于成型鼓的外周面上。该结构中，每个成型组件单独连接一个驱动马达，由每个驱动马达通过对应的过渡轴座控制对应成型组件的转速，确保每个成型组件的转速可独立控制或调整，且不与成型鼓的转速产生干涉。

所述多个成型组件中，各成型组件中的过渡轴座逐层安装于成型鼓芯轴的外周，且过渡轴座与芯轴之间或相邻的两个过渡轴座之间通过轴承连接，每个过渡轴座通过一组动力传动组件外接一个驱动马达。

所述成型鼓中设有配气装置，进入成型区域内的成型组件中吸附室与配气装置连通形成负压。

通过上述设备可实现一种吸收芯体的成型方法，具体为：在成型鼓的外周面上设置成型区域和脱模区域，安装于成型鼓上的各成型组件相对于成型鼓的芯轴进行独立转动；成型组件进入成型区域后，相邻的成型组件之间紧密相接，进行吸收芯体成型；成型组件退出成型区域后，成型组件加速转动，相邻的成型组件之间分离，并进行吸收芯体的脱模和转移。

所述吸收芯体为间断式吸收芯体，作为单层式吸收芯体或双层式吸收芯体的上层芯体。即通过上述成型方法成型后的吸收芯体，根据不同种类一次性卫生用品的实际需求，既可作为单层的吸收芯体独立应用于后序的产品加工中，也可作为双层式吸收芯体的上层芯体，与其下层芯体复合形成吸收芯体整体后后再应用于后序的产品加工中。

所述成型区域中，成型组件的转速与成型鼓芯轴的转速相等；脱模区域中，各成型组件的转速大于成型鼓芯轴的转速。

所述成型鼓的外周面上还设有过渡区域，沿成型鼓的转动方向，成型区域、脱模区域和过渡区域依次设置，在过渡区域内，成型组件的转速逐渐减小至与成型区域内成型组件的转速一致。

上述吸收芯体的成型方法及成型设备应用时，其原理为：利用成型鼓上各成型组件相对于成型鼓芯轴的转速变化，使各成型组件之间可形成相互靠拢的连续状态，也可形成相互分离的间断状态；在成型鼓的成型区域中，各成型组件相互靠拢紧密相接，使相邻两个成型组件的胎膜之间的间距达到预设的最小值，此时吸收芯体的成型效果接近于模腔连续状态下的成型效果；成型后，成型组件逐渐进入脱模区域，在到达转移鼓与成型鼓的相接处之前，相邻的成型组件之间逐渐分离，在到达转移鼓和成型鼓的相接处时，相邻的成型组件之间的距离达到预设的最大值，同时吸收芯体在转移鼓的作用下进行脱模和转移，若成型后的吸收芯体作为双层式吸收芯体的上层芯体时，也在此处与吸收芯体的下层芯体复合形成吸收芯体的整体。以此来改善吸收芯体成型过程中由于气流不均匀而造成的纤维与高分子材料在模腔端部聚集的现象。其中，相邻两个成型组件的胎膜之间距离的最小值和最大值，可根据不同的一次性卫生用品的实际需求以及成型组件各部件的具体分布情况进行设置或调整。

本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：

本吸收芯体的成型设备适用于非连续成型胎膜的吸收芯体成型，即间断式的吸收芯体成型，可有效改善吸收芯体成型密度及高分子材料含量的均匀性，避免纤维和高分子材料在吸收芯体端部聚集的现象，进而提高产品的成型质量；同时，成型后的吸收芯体既可作为单层的吸收芯体独立应用于后序的产品加工中，也可作为双层式吸收芯体的上层芯体，与其下层芯体复合形成吸收芯体整体后后再应用于后序的产品加工中，应用范围较广。

本吸收芯体的成型设备中，通过将成型鼓的表面划分成不同的功能区域，利用成型鼓上不同区域中各成型组件相对于成型鼓芯轴的转速变化，使各成型组件之间在吸收芯体成型时形成相互靠拢的连续状态，使其成型效果尽可能接近于模腔连续状态下的成型效果，从而改成吸收芯体成型的均匀性；在吸收体脱模时形成相互分离的间断状态，实现灵活脱模。对于一次性卫生用品的生产线来说，本吸收芯体的成型设备改造成本较低，设备维护难度也较低，但可以较好地解决现有技术中吸收芯体成型密度及高分子材料含量不均匀的问题，有效改善产品的质量以及用户的使用体验，提高产品的市场竞争力。

附图说明

图1为成人纸尿裤的吸收芯体的结构示意图。

图2为图1的A方向截面视图。

图3为现有技术中，连续式吸收芯体成型时的原理示意图。

图4为现有技术中，间断式吸收芯体成型时的原理示意图。

图5为图4中纤维和高分子材料在模腔两端聚集时的原理示意图。

图6为本吸收芯体的成型方法的原理示意图。

图7为本吸收芯体的成型设备中，单个成型组件的结构示意图。

上述各图中，各附图标记所示部件如下：1为下层芯体，2为上层芯体，3为模腔，4为成型鼓，5为成型组件，5-1为胎膜，5-2为吸附腔室，5-3为支撑部件，6为芯轴，F为成型区域，G为脱模区域，H为过渡区域，7为集绒仓，8为解纤机，9为喂料机构，10为转移鼓。

具体实施方式

下面结合实施例，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

本实施例一种吸收芯体的成型设备，如图6或图7所示，包括成型鼓4和多个成型组件5，各成型组件沿成型鼓的圆周方向分布并安装于成型鼓上，各成型组件相对于成型鼓的芯轴6进行独立转动；成型鼓的外周面上设有成型区域F和脱模区域G，各成型组件在成型区域中的转速小于在脱模区域中的转速，位于成型区域中的各成型组件呈紧密相接状态，位于脱模区域中的各成型组件呈分离状态。其中，各成型组件在成型区域中进行吸收芯体成型，在脱模区域中进行吸收芯体的脱模和转移。此外，在本实施例中，成型鼓的外周面上还设有过渡区域H，沿成型鼓的转动方向，成型区域、脱模区域和过渡区域依次设置，在过渡区域内，成型组件的转速由与脱模区域内成型组件的转速一致逐渐减小至与成型区域内成型组件的转速一致；同时，相邻成型组件之间的距离也逐渐减小。该过渡区域的设置，可避免因成型组件转动速度的急速变化而带来各部件之间产生碰撞等现象，进一步提高成型设备的稳定性。

成型鼓中，成型区域的外侧设有集绒仓7，集绒仓上还连接有投放纤维用的解纤机8和投放高分子材料用的喂料机构9，集绒仓的出口覆盖于成型区域上。其中，解纤机主要用于投放纤维材料，喂料机构主要用于投放高分子材料，纤维材料和高分子材料在集绒仓中进行混合后，在成型鼓中成型区域处的负压作用下，逐渐落入成型区域内各成型组件的胎膜内，成型为吸收芯体。脱模区域的外侧设有转移鼓10，转移鼓的外周面与成型鼓的外周面相接并形成吸收芯体的转移通道。当成型组件带着成型后的吸收芯体进入脱模区域，在转移鼓的作用下，吸收芯体逐渐从成型组件的胎膜中脱出并由转移鼓转移送入后续的工序中；其中，利用转移鼓进行脱模和转移的原理，与传统吸收芯体成型设备常用的转移机构相同。使用时，通过解纤机将浆板进行解纤，形成纤维后进入集绒仓中，喂料机构根据产品需求选择性地向集绒仓中送入高分子材料，纤维和高分子材料在集绒仓内混合后，在成型鼓中成型区域的负压作用下，混合材料在集绒仓内向成型鼓的方向移动并在成型鼓表面沿成型组件中胎膜的模腔聚集成型，形成所需的吸收芯体，然后转入脱模区域中，在转移鼓的作用下脱模并转移至下一生产工序。

如图7所示，成型组件包括胎膜5-1、吸附室5-2和支撑部件5-3，胎膜覆盖于吸附室上，吸附室底部设有支撑部件，支撑部件下端设有过渡轴座(图中未示出)，过渡轴座同轴设于成型鼓芯轴的外周，且过渡轴座外接驱动马达，胎膜嵌于成型鼓的外周面上。该结构中，每个成型组件单独连接一个驱动马达，由每个驱动马达通过对应的过渡轴座控制对应成型组件的转速，确保每个成型组件的转速可独立控制或调整，且不与成型鼓的转速产生干涉。多个成型组件中，各成型组件中的过渡轴座逐层安装于成型鼓芯轴的外周，且过渡轴座与芯轴之间或相邻的两个过渡轴座之间通过轴承连接，每个过渡轴座通过一组动力传动组件外接一个驱动马达。实际上，该结构中单个成型组件的主体结构(即包含胎膜、吸附式和支撑部件)与传统成型组件相同，不同之处在于本成型设备中，每个成型组件通过设置独立的过渡轴座和驱动马达，使成型组件不仅跟随成型鼓进行转动，也可相对于成型鼓进行独立转动，通过各成型组件的转速变化，使相邻的成型组件之间形成紧密相接的状态或相分离的状态，该动力驱动方式与相近领域的同类动力机构相同。

成型鼓中设有配气装置，进入成型区域内的成型组件中吸附室与配气装置连通形成负压。该结构与传统成型鼓相同即可。

通过上述成型设备可实现一种吸收芯体的成型方法，具体为：在成型鼓的外周面上设置成型区域和脱模区域，安装于成型鼓上的各成型组件相对于成型鼓的芯轴进行独立转动；成型组件进入成型区域后，相邻的成型组件之间紧密相接，进行吸收芯体成型；成型组件退出成型区域后，成型组件加速转动，相邻的成型组件之间分离，并进行吸收芯体的脱模和转移。成型区域中，各成型组件跟随成型鼓的芯轴进行同步转动；脱模区域中，各成型组件的转速大于成型鼓芯轴的转速。成型鼓的外周面上还设有过渡区域，沿成型鼓的转动方向，成型区域、脱模区域和过渡区域依次设置，在过渡区域内，成型组件的转速逐渐减小至与成型区域内成型组件的转速一致。其中，吸收芯体为间断式吸收芯体，作为单层式吸收芯体或双层式吸收芯体的上层芯体。即通过上述成型方法成型后的吸收芯体，根据不同种类一次性卫生用品的实际需求，既可作为单层的吸收芯体独立应用于后序的产品加工中，也可作为双层式吸收芯体的上层芯体，与其下层芯体复合形成吸收芯体整体后后再应用于后序的产品加工中。

上述吸收芯体的成型方法及成型设备应用时，其原理为：利用成型鼓上各成型组件相对于成型鼓芯轴的转速变化，使各成型组件之间可形成相互靠拢的连续状态，也可形成相互分离的间断状态；在成型鼓的成型区域中，各成型组件相互靠拢紧密相接，使相邻两个成型组件的胎膜之间的间距达到预设的最小值，此时吸收芯体的成型效果接近于模腔连续状态下的成型效果；成型后，成型组件逐渐进入脱模区域，在到达转移鼓与成型鼓的相接处之前，相邻的成型组件之间逐渐分离，在到达转移鼓和成型鼓的相接处时，相邻的成型组件之间的距离达到预设的最大值，同时吸收芯体在转移鼓的作用下进行脱模和转移，若成型后的吸收芯体作为双层式吸收芯体的上层芯体时，也在此处与吸收芯体的下层芯体复合形成吸收芯体的整体。以此来改善吸收芯体成型过程中由于气流不均匀而造成的纤维与高分子材料在模腔端部聚集的现象。其中，相邻两个成型组件的胎膜之间距离的最小值和最大值，可根据不同的一次性卫生用品的实际需求以及成型组件各部件的具体分布情况进行设置或调整。

实施例2

本实施例一种吸收芯体的成型方法，将实施例1所述成型方法及成型设备应用于成人尿裤产品的成型，主要用于成型其吸收芯体的上层芯体，其具体工艺过程如下：

上层芯体的主要成分由吸水用的纤维和高分子材料混合构成。集绒仓的两端分别与解纤机和成型鼓相连接，持续向成型鼓输送纤维，同时在输送过程中，喂料机构会根据需要同时定量向集绒仓供应高分子材料，纤维和高分子材料在集绒仓中混合后，在气流的牵引下向成形鼓表面的胎模中聚集。这与现有技术相同。

但是，在本实施例中，集绒仓与成型鼓只在成型区域的范围内相连通，在其他区域不连通，成型区域的范围可根据需要可以进行调整。本实施例只作示意，不作具体的区域限制要求。其中，安装于成型鼓上的成型组件在经过成型区域时，相邻的成型组件相互之间呈紧密合拢的状态，此时在成型区域内的相邻成型组件表面的胎模的模腔也相互靠拢，呈最小间隙状态，可近似的认为模腔呈连续状。成型鼓上设有对应的配气装置(图中未示出，该结构与现有成型鼓相同)，经过成型区域的成型组件与配气装置导通并在其模腔的表面形成负压，纤维和高分子材料在负压的牵引下在成型区域内向模腔表面进行聚集成型。上层芯体成型后，在成型鼓上远离成型区域的另一侧，设有一脱模区域，成型组件表面的模腔内聚集成型后，会继续沿成型鼓的芯轴旋转至脱模区域，此时成型组件将会加快其旋转速度从而使其与相邻的成型组件的距离拉开，并与其在下层芯体中的间隔尺寸相匹配，转移鼓按与成型组件相同的速度旋转，沿切线方向将成型好的上层芯体脱模并与下层芯体复合，形成吸收芯体的整体并转移送至后续的生产工序。

如上所述，便可较好地实现本实用新型，上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；即凡依本实用新型内容所作的均等变化与修饰，都为本实用新型权利要求所要求保护的范围所涵盖。

Claims (8)

1.一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，包括成型鼓和多个成型组件，各成型组件沿成型鼓的圆周方向分布并安装于成型鼓上，各成型组件相对于成型鼓的芯轴进行独立转动；成型鼓的外周面上设有成型区域和脱模区域，各成型组件在成型区域中的转速小于在脱模区域中的转速，位于成型区域中的各成型组件呈紧密相接状态，位于脱模区域中的各成型组件呈分离状态。

2.根据权利要求1所述一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，所述成型鼓中，成型区域的外侧设有集绒仓，集绒仓上还连接有投放纤维用的解纤机和投放高分子材料用的喂料机构，集绒仓的出口覆盖于成型区域上。

3.根据权利要求1所述一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，所述成型鼓中，脱模区域的外侧设有转移鼓，转移鼓的外周面与成型鼓的外周面相接并形成吸收芯体的转移通道。

4.根据权利要求1所述一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，所述成型组件包括胎膜、吸附室和支撑部件，胎膜覆盖于吸附室上，吸附室底部设有支撑部件，支撑部件下端设有过渡轴座，过渡轴座同轴设于成型鼓芯轴的外周，且过渡轴座外接驱动马达，胎膜嵌于成型鼓的外周面上。

5.根据权利要求4所述一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，所述多个成型组件中，各成型组件中的过渡轴座逐层安装于成型鼓芯轴的外周，且过渡轴座与芯轴之间或相邻的两个过渡轴座之间通过轴承连接，每个过渡轴座通过一组动力传动组件外接一个驱动马达。

6.根据权利要求4所述一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，所述成型鼓中设有配气装置，进入成型区域内的成型组件中吸附室与配气装置连通形成负压。

7.根据权利要求1所述一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，所述成型区域中，成型组件的转速与成型鼓芯轴的转速相等；脱模区域中，各成型组件的转速大于成型鼓芯轴的转速。

8.根据权利要求1所述一种吸收芯体的成型设备，其特征在于，所述成型鼓的外周面上还设有过渡区域，沿成型鼓的转动方向，成型区域、脱模区域和过渡区域依次设置，在过渡区域内，成型组件的转速逐渐减小至与成型区域内成型组件的转速一致。

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