CN219191085U - 一种双顶针脱模模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双顶针脱模模具，包括模仁、浇口套以及顶针。模仁包括具有第一容纳腔的母模仁和具有第二容纳腔的公模仁，母模仁和公模仁闭合形成产品注塑空间；浇口套包括前模浇口套和后模浇口套，前模浇口套和后模浇口套也能够上下闭合形成注塑通道，所述注塑通道与产品注塑空间连通；顶针包括上顶针和下顶针，上顶针可滑动地安装于母模仁，下顶针可滑动地安装于公模仁；当母模仁和公模仁分开脱模时，上顶针的端部能够相对母模仁滑动，下顶针的端部能够相对公模仁滑动，将产品顶出模仁。本实用新型专利的一种双顶针脱模模具能够实现产品的快速脱模及顶出，满足自动化注塑生产，自动去除进料嘴废料，降低人工成本。

Description

一种双顶针脱模模具

技术领域

本实用新型涉及于成型模具，进一步地涉及一种双顶针脱模模具。

背景技术

注塑模具产品成型后，需要让成型的产品脱离模具，往往会在下模具上装有顶针。当上模具与下模具分开时，顶针自下而上将产品顶起与下模具分离，因自身重力产品与上模具分离，实现产品的脱模。但由于个别产品特殊的结构要求，上模具和下模具分开时，产品会粘贴在上模具，需要手动将产品从上模具上扣下，这样费时费力，又极易破坏产品，因此急需一种能够让产品快速与模具脱模的脱模结构及模具。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种双顶针脱模模具，解决注塑模具产品成型时，产品脱模困难的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种双顶针脱模模具，包括：

模仁、浇口套以及顶针；

所述模仁包括母模仁和公模仁，所述母模仁具有第一容纳腔，所述公模仁具有第二容纳腔，所述母模仁和所述公模仁闭合时，所述第一容纳腔和所述第二容纳腔能够连通形成产品注塑空间；

所述浇口套包括前模浇口套和后模浇口套，所述前模浇口套安装于所述母模仁的一端，所述后模浇口套安装于所述公模仁的一端，所述前模浇口套和后模浇口套也能够上下闭合形成注塑通道，所述注塑通道与所述产品注塑空间连通；

所述顶针包括上顶针和下顶针，所述上顶针可滑动地安装于所述母模仁，所述下顶针可滑动地安装于所述公模仁；当所述母模仁和所述公模仁分开脱模时，所述上顶针的端部能够相对于所述母模仁滑动，并进入所述第一容纳腔，以将所述产品注塑空间中的产品与所述母模仁分开；所述下顶针的端部能够相对于所述公模仁滑动，并进入所述第二容纳腔，以将所述产品注塑空间中的产品与所述公模仁分开。

在一些实施方式中，还包括顶针板和回位杆；所述顶针板包括上顶针板、下顶针板，所述上顶针板安装于所述母模仁顶部，与所述上顶针远离所述产品注塑空间的一端相连接；所述下顶针板安装于所述公模仁的底部，与所述下顶针远离所述产品注塑空间的一端相连接；

所述回位杆包括上回位杆和下回位杆；所述上回位杆可滑动地安装于所述母模仁，一端与所述上顶针板连接，另一端与所述公模仁抵接；所述下顶针回位杆可滑动地安装于所述公模仁，一端与所述下顶针板连接，另一端与所述母模仁抵接；

当所述模仁闭合时，所述回位杆推动所述顶针板远离所述模仁；当所述模仁分离时，能够滑动所述顶针板进而移动所述顶针顶出产品。

在一些实施方式中，还包括模板，所述模板包括母模板和公模板；所述母模板顶部和底部均具有凹槽，所述母模仁安装于所述母模板的底部凹槽内，所述上顶针板安装于所述母模板的顶部凹槽内；所述公模板顶部和底部也均具有凹槽，所述公模仁安装于所述公模板的顶部凹槽内，所述下顶针板安装于所述公模板的底部凹槽内。

在一些实施方式中，还包括若干导柱、导套、精定位柱以及柱套；

所述导柱设置在所述母模板的底部并向外沿伸，所述导套设置在所述公模板的相应位置并向内收缩；所述模板闭合时，所述导柱能够插入所述导套固定所述模板；

所述精定位柱安装于所述公模板的顶部并向外沿伸，位于所述公模仁与所述导套中间；所述柱套安装于所述母模板底部并向内收缩，位于母模仁与所述导柱中间；所述模板闭合时，所述精定位柱能够插入所述柱套固定所述模板。

在一些实施方式中，还包括固定板和复位件；

所述固定板包括上固定板和下固定板，所述上固定板安装于所述母模板的顶部，所述下固定板安装于所述公模板的底部；

所述复位件包括上顶针板弹簧和下顶针板弹簧；所述上顶针弹簧一端连接上固定板，另一端连接所述上顶针板；所述下顶针弹簧一端连接所述公模板，另一端连接所述下顶针板；当所述模板闭合时，所述回位杆与所述模仁抵接，将所述顶针板向远离产品一端移动并挤压所述复位件；当所述模板分开时，所述复位件反向推动所述顶针板靠近产品，并滑动所述顶针将产品顶出所述模仁。

在一些实施方式中，所述上固定板的横截面长度超过所述母模板；所述下固定板的横截面长度超过所述公模板，能够更快更省力分开所述模板。

在一些实施方式中，还包括限位柱，所述限位柱安装于所述下顶针板靠近所述公模板的一端，当所述复位件推动所述下顶针板和所述下顶针向上活动到预设数值，所述限位柱一端与所述公模板抵接。

在一些实施方式中，还包括冷却系统，所述冷却系统包括若干穿过所述模板和所述模仁的管道，所述管道内能够循环流入冷却液体为模具降温。

在一些实施方式中，所述公模仁的四角向下沿伸形成限位凸起，所述母模仁的相应位置向内收缩形成限位凹槽，所述限位凸起能够插入所述限位凹槽；

所述注塑空间为四个，所述注塑空间成四角排布。

在一些实施方式中，还包括超声波切料头装置，所述超声波切料头装置安装于所述注塑空间于所述注塑通道的连接处，当产品注胶完成后，超声波切料头装置发出超射波声波，自动切除注塑废料。

与现有技术相比，本实用新型所提供的一种双顶针脱模模具具有以下有益效果：

1.双顶针脱模模具用简单的结构实现产品的上下脱模及顶出，模具结构设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利，满足自动化注塑生产；

2.双顶针脱模模具使用上下双顶针的设计，能够将产品的上下一起顶出，避免产品粘贴模具；

3.模具实现自动去除进料嘴废料，降低人工成本，即保证产品质量，又提高产品合格率。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对本实用新型的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是双顶针脱模模具的整体视图A；

图2是双顶针脱模模具的整体视图B；

图3是双顶针脱模模具的整体视图C；

图4是母模仁结构图；

图5是母模板内部结构图；

图6是公模仁结构图；

图7是双顶针脱模模具的上部结构图；

图8是双顶针脱模模具的下部结构图；

图9是公模板内部结构图。

附图标号说明：

模仁1，母模仁11，限位凸起111，公模仁12，限位凹槽121，超声波切料头装置13，浇口套2，前模浇口套21，后模浇口套22，顶针3，上顶针31，下顶针32，顶针板4，上顶针板41，下顶针板42，回位杆5，上回位杆51，下回位杆52，模板6，母模板61，公模板62，导柱63，导套64，精定位柱65，柱套66，限位柱67，固定板7，上固定板71，下固定板72，复位件8，上顶针板弹簧81，下顶针板弹簧82，冷却系统9。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

还应当进一步理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

参考图4至图6，本优选实施例的一种双顶针脱模模具，包括：模仁1、浇口套2以及顶针3；所述模仁1包括母模仁11和公模仁12，所述母模仁11具有第一容纳腔，所述公模仁12具有第二容纳腔，所述母模仁11和所述公模仁12闭合时，此时所述第一容纳腔和所述第二容纳腔能够连通形成产品注塑空间；所述浇口套2包括前模浇口套21和后模浇口套22，所述前模浇口套21安装于所述母模仁11的一端，所述后模浇口套22安装于所述公模仁12的一端，所述前模浇口套21和后模浇口套22也能够上下闭合形成注塑通道，所述注塑通道与所述产品注塑空间连通；所述顶针3包括上顶针31和下顶针32，所述上顶针31可滑动地安装于所述母模仁11，所述下顶针32可滑动地安装于所述公模仁12；所述上顶针31的端部能够相对于所述母模仁11滑动，并进入所述第一容纳腔，以将所述产品注塑空间中的产品与所述母模仁11分开；所述下顶针32的端部能够相对于所述公模仁12滑动，并进入所述第二容纳腔，以将所述产品注塑空间中的产品与所述公模仁12分开。

本实施例中，采用所述上顶针31和所述下顶针32的方式，在产品脱模时，能够将产品上下两面均顶出所述模仁1，防止产品会粘贴在所述模仁1上，导致脱模费时费力，甚至破坏产品。到达所述产品注塑空间的另一端

具体地，所述上顶针31自上而下穿过所述母模仁11，到达所述产品注塑空间的顶端；所述下顶针32自下而上穿过所述公模仁12，到达所述产品注塑空间的底端。注塑产品时，先将产品内部框架固定于所述产品注塑空间内，再上下闭合所公模仁12和所述母模仁11，从所述前膜浇口套2和所述后模浇口套2闭合形成的所述注塑通道处注胶，待产品冷却后，即可脱模。此时只需上下分开所述公模仁12和所述母模仁11，并滑动所述上顶针31和所述下顶针32将产品顶出所述模仁1。

值得注意的是，产品内部框架的固定也可通过所述顶针3，这样能够不触碰产品注塑外壳的情况下顶出产品，防止产品外壳没有完全冷却成型，所述顶针3施压导致表面出现坑道。同时所述上顶针31和所述下顶针32的的滑动可以在所述公模仁12和所述母模仁11分开后，也可在所述公模仁12和所述母模仁11分开的过程中。

参考图7至图9，进一步地，还包括顶针板4和回位杆5；所述顶针板4包括上顶针板41、下顶针板42，所述上顶针板41安装于所述母模仁11顶部，与所述上顶针31远离所述产品注塑空间的一端相连接；所述下顶针板42安装于所述公模仁12的底部，与所述下顶针32远离所述产品注塑空间的一端相连接；所述回位杆5包括上回位杆51和下回位杆52；所述上回位杆51可滑动地所述母模仁11，一端与所述上顶针板41连接，另一端与所述公模仁12抵接；所述下顶针32回位杆5可滑动地所述公模仁12，一端与所述下顶针板42连接，另一端与所述母模仁11抵接；当所述模仁1闭合时，所述回位杆5推动所述顶针板4远离所述模仁1；当所述模仁1分离时，能够滑动所述顶针板4进而移动所述顶针3顶出产品。

当所述模仁1闭合时，所述模仁1挤压所述回位杆5，并使所述回位杆5收回所述模仁1内部，向远离所述模仁1的一端移动，所述顶针3和所述顶针板4也是亦然。这样能够防止所述模仁1闭合时，所述顶针3由于外界影响随意戳动产品，造成产品质量的不合格。

具体地，所述上顶针板41与所述上顶针31和所述上回位杆51连接，所述上顶针31和所述上回位杆51平行并均穿过所述母模仁11。即所述上顶针板41、所述上顶针31以及所述上回位杆51三者是一体的，活动过程是一致的。所述下顶针板42、所述下顶针32以及所述下回位杆52也是如此。

进一步地，还包括模板6，所述模板6包括母模板61和公模板62；所述母模板61顶部和底部均具有凹槽，所述母模仁11安装于所述母模板61的底部凹槽内，所述上顶针板41安装于所述母模板61的顶部凹槽内；所述公模板62顶部和底部也均具有凹槽，所述公模仁12安装于所述公模板62的顶部凹槽内，所述下顶针板42安装于所述公模板62的底部凹槽内。

所述模板6包裹所述模仁1能够使所述母模仁11和所述公模仁12闭合更完整更贴合，能够避免所述模仁1发生错位。

优选地，还包括若干导柱63、导套64、精定位柱65以及柱套66；所述导柱63设置在所述母模板61的底部并向外沿伸，所述导套64设置在所述公模板62的相应位置并向内收缩；所述模板6闭合时，所述导柱63能够插入所述导套64固定所述模板6；所述精定位柱65安装于所述公模板62的顶部并向外沿伸，位于所述公模仁12与所述导套64中间；所述柱套66安装于所述母模板61底部并向内收缩，位于母模仁11与所述导柱63中间；所述模板6闭合时，所述精定位柱65能够插入所述柱套66固定所述模板6。

所述导柱63与所述导套64相配合，所述精定位柱65和所述柱套66配合，能够使所述母模板61和所述公模板62牢牢闭合，防止所述公模板62和所述母模板61发生晃动以及错位，从而确保中间的所述模仁1能够紧紧贴合。

具体地，闭合所述公模板62和所述母模板61时，应先将所述母模板61的所述导柱63对准所述公模板62的所述柱套66，进行初步粗安装，然后将所述公模板62上所述精定位柱65与所述母模板61的所述柱套66插接，所述导柱63与所述精定位柱65都插入相应位置即完成所述公模板62和所述母模板61的闭合安装。

值得注意的是，所述导柱63和所述精定位柱65都为4根，形成方形。且所述导柱63在所述母模板61上，所述精定位柱65在所述公模板62上，两者错位能更好地保证所述母模板61和所述公模板62的稳定连接。

参考图1至图3，进一步地，还包括固定板7和复位件8；所述固定板7包括上固定板71和下固定板72，所述上固定板71安装于所述母模板61的顶部，所述下固定板72安装于所述公模板62的底部；所述复位件8包括上顶针板弹簧81和下顶针板弹簧82；所述上顶针板弹簧81一端连接上固定板71，另一端连接所述上顶针板41；所述下顶针板弹簧82一端连接所述公模板62，另一端连接所述下顶针板42；当所述模板6闭合时，所述顶针板4向远离产品一端移动并挤压所述复位件8；当所述模板6分开时，所述复位件8反向推动所述顶针板4靠近产品，并滑动所述顶针3将产品顶出所述模仁1。

所述固定板7将所述顶板固定于所述模板6内，能够防止所述模板6分离时，所述顶板脱离所述模具。所述复位件8能够自动推动所述顶板和所述顶针3，无需人工滑动所述顶针3，自动化实现注塑生产。

具体地，当所述模板6闭合时，所述上回位杆51与所述公模板62抵接，并挤压所述上顶针板弹簧81。当所述模板6分开始，所述上顶针板弹簧81反向运动，并推动所述上顶针板41上的所述上顶针31相对滑动，向下顶出产品。相对的，当所述模板6闭合时，所述下回位杆52与所述母模板61抵接，并拉伸所述下顶针板弹簧82。当所述模板6分开始，所述下顶针板弹簧82反向运动，并推动所述下顶针板42上的所述下顶针32相对滑动，向上顶出产品。

值得注意的是，所述上顶针31和所述下顶针32的滑动也可以不依靠所述回位杆5以及所述复位件8，所述上顶针31和所述下顶针32通过螺纹穿过所述母模仁11和所述公模仁12，直接通过螺丝拧动人工控制所述上顶针31和所述下顶针32的滑动。

在一变形实施例中，所述下顶针板弹簧82套设在所述回位杆5上，一端与所述下顶针板42连接，一端与所述模板6连接。

此变形实施例，模具结构设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利，节省模具空间。

值得注意的是，所述上顶针板弹簧81和所述下顶针板弹簧82的位置摆放还有其他形式，只要其能够在所述模板6分离脱模时，进行复位并反向运动，将产品顶出即可。

优选地，所述公模板62设有凹槽，所述凹槽内还设有可滑动的顶棍，所述顶棍与所述下顶针板42抵接。当模具脱模时，所述顶棍可向上滑动顶起所述下顶针板42，进而顶起所述下顶针32将产品顶出所述公模仁12。

具体地，所述顶棍与注塑机台相连还能起到固定所述模具的作用。同时所述顶棍的滑动可以是伸缩杆，也可以是弹簧等等。

值得注意的是，所述顶棍与所述下顶针板弹簧82的功能并不冲突，当所述下顶针板弹簧82的复位不到位，以至于无法将产品完全顶出所述公模仁12时，可滑动所述顶棍，加大所述下顶针32的滑动范围，更好地将产品顶出。同时也可以先是所述顶棍挤压所述下顶针板弹簧82收缩并将所述下回位杆52顶出所述公模板12。当所述模板6闭合时，所述下回位杆52将所述顶棍向下挤压并将所述下顶针板弹簧82复原，当所述模板6分开脱模时，所述顶棍在反向运动挤压所述下顶针板42，所述下顶针板弹簧82收缩，所述下顶针42向外顶出产品。

进一步地，所述上固定板71的横截面长度超过所述母模板61；所述下固定板72的横截面长度超过所述公模板62，能够更快更省力分开所述模板6。

本实施例中，所述上固定板71的横截面长度超过所述母模板61，使得所述上固定板71的任一边缘处超过所述母模板61的与之对应的边缘处，可以更省力地将所述上固定板71从此边缘处托动所述母模板61相对所述公模板62向上移动。同理所述下固定板72的横截面长度超过所述公模板62，使得所述下固定板72的任一边缘处超过所述公模板62的与之对应的边缘处，可以更省力地按压所述下固定板71并分开所述模板6。

进一步地，还包括限位柱67，所述限位柱67安装于所述下顶针板42靠近所述公模板62的一端，当所述复位件8推动所述下顶针板42和所述下顶针32向上活动到预设数值，所述限位柱67一端与所述公模板62抵接。

所述限位柱67主要是为了防止所述下顶针板42复位时，所述下顶针32超出所述下模仁1太远，不利于下一次的注塑开始，使所述下顶针32和所述下顶针板42的滑动范围设置在合理数值，堪堪顶出产品即可。

进一步地，还包括冷却系统9，所述冷却系统9包括若干穿过所述模板6和所述模仁1的管道，所述管道内能够循环流入冷却液体为模具降温。

所述冷却系统9主要是流通冷却液体为模具降温，是产品能够快速成型，大大提高产品注塑成型的效率。

具体地，当产品注塑后，打开所述冷却系统9为所述模仁1降温，使产品能够更快成型。

优选地，所述公模仁12的四角向下沿伸形成限位凸起111，所述母模仁11的相应位置向内收缩形成限位凹槽121，所述限位凸起111能够插入所述限位凹槽121；所述注塑空间为四个，所述注塑空间成四角排布。

所述限位凸起111和所述限位凹槽121能将所述公模仁12和所述母模仁11紧密贴合，避免所述公模仁12和所述母模仁11发生错位，影响产品的成型。所述注塑空间为四个能够更快更多制作更多产品，提高了模具注塑成型的效率。

值得注意的是，所述顶针3也要与所述产品的数目相匹配。

进一步地，还包括超声波切料头装置，所述超声波切料头装置安装于所述注塑空间于所述注塑通道的连接处，当产品注胶完成后，超声波切料头装置发出超射波声波，自动切除注塑废料。

所述超声波切料头装置能够在未开模之前，自动去除进料嘴废料，降低人工成本。应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种双顶针脱模模具，其特征在于，包括：

模仁，包括母模仁和公模仁，所述母模仁具有第一容纳腔，所述公模仁具有第二容纳腔，所述母模仁和所述公模仁闭合时，所述第一容纳腔和所述第二容纳腔能够连通形成产品注塑空间；

浇口套，包括前模浇口套和后模浇口套，所述前模浇口套安装于所述母模仁的一端，所述后模浇口套安装于所述公模仁的一端，所述前模浇口套和后模浇口套也能够上下闭合形成注塑通道，所述注塑通道与所述产品注塑空间连通；

顶针，包括上顶针和下顶针，所述上顶针可滑动地安装于所述母模仁，所述下顶针可滑动地安装于所述公模仁；当所述母模仁和所述公模仁分开脱模时，所述上顶针的端部能够相对于所述母模仁滑动，并进入所述第一容纳腔，以将所述产品注塑空间中的产品与所述母模仁分开；所述下顶针的端部能够相对于所述公模仁滑动，并进入所述第二容纳腔，以将所述产品注塑空间中的产品与所述公模仁分开。

2.根据权利要求1所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

还包括顶针板和回位杆；所述顶针板包括上顶针板、下顶针板，所述上顶针板安装于所述母模仁顶部，与所述上顶针远离所述产品注塑空间的一端相连接；所述下顶针板安装于所述公模仁的底部，与所述下顶针远离所述产品注塑空间的一端相连接；

所述回位杆包括上回位杆和下回位杆；所述上回位杆可滑动地安装于所述母模仁，一端与所述上顶针板连接，另一端与所述公模仁抵接；所述下顶针回位杆可滑动地安装于所述公模仁，一端与所述下顶针板连接，另一端与所述母模仁抵接；

当所述模仁闭合时，所述回位杆推动所述顶针板远离所述模仁；当所述模仁分离时，能够滑动所述顶针板进而移动所述顶针顶出产品。

3.根据权利要求2所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

还包括模板，所述模板包括母模板和公模板；所述母模板顶部和底部均具有凹槽，所述母模仁安装于所述母模板的底部凹槽内，所述上顶针板安装于所述母模板的顶部凹槽内；所述公模板顶部和底部也均具有凹槽，所述公模仁安装于所述公模板的顶部凹槽内，所述下顶针板安装于所述公模板的底部凹槽内。

4.根据权利要求3所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

还包括若干导柱、导套、精定位柱以及柱套；

所述导柱设置在所述母模板的底部并向外沿伸，所述导套设置在所述公模板的相应位置并向内收缩；所述模板闭合时，所述导柱能够插入所述导套固定所述模板；

所述精定位柱安装于所述公模板的顶部并向外沿伸，位于所述公模仁与所述导套中间；所述柱套安装于所述母模板底部并向内收缩，位于母模仁与所述导柱中间；所述模板闭合时，所述精定位柱能够插入所述柱套固定所述模板。

5.根据权利要求4所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

还包括固定板和复位件；

所述固定板包括上固定板和下固定板，所述上固定板安装于所述母模板的顶部，所述下固定板安装于所述公模板的底部；

所述复位件包括上顶针板弹簧和下顶针板弹簧；所述上顶针弹簧一端连接上固定板，另一端连接所述上顶针板；所述下顶针弹簧一端连接所述公模板，另一端连接所述下顶针板；当所述模板闭合时，所述回位杆与所述模仁抵接，将所述顶针板向远离产品一端移动并挤压所述复位件；当所述模板分开时，所述复位件反向推动所述顶针板靠近产品，并滑动所述顶针将产品顶出所述模仁。

6.根据权利要求5所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

所述上固定板的横截面长度超过所述母模板；所述下固定板的横截面长度超过所述公模板，能够更快更省力分开所述模板。

7.根据权利要求6所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

还包括限位柱，所述限位柱安装于所述下顶针板靠近所述公模板的一端，当所述复位件推动所述下顶针板和所述下顶针向上活动到预设数值，所述限位柱一端与所述公模板抵接。

8.根据权利要求7所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

还包括冷却系统，所述冷却系统包括若干穿过所述模板和所述模仁的管道，所述管道内能够循环流入冷却液体为模具降温。

9.根据权利要求1所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

所述公模仁的四角向下沿伸形成限位凸起，所述母模仁的相应位置向内收缩形成限位凹槽，所述限位凸起能够插入所述限位凹槽；

所述注塑空间为四个，所述注塑空间成四角排布。

10.根据权利要求9所述的一种双顶针脱模模具，其特征在于，

还包括超声波切料头装置，所述超声波切料头装置安装于所述注塑空间于所述注塑通道的连接处，当产品注胶完成后，超声波切料头装置发出超射波声波，自动切除注塑废料。

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