CN219133954U - 一种新型自卸车举升架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型自卸车举升架，涉及自卸车领域，包括与车底盘连接的底座和与车厢底部铰接的支架，所述底座与支架之间设置有液压缸组件，所述液压缸组件包括第一液压油缸和第二液压油缸，所述第一液压油缸位于第二液压油缸的前方，所述第一液压油缸的缸体上设置有第一进油口和第一出油口，所述第二液压油缸的缸体上设置有第二进油口和第二出油口，所述第一进油口与第二进油口之间连接有三通接头一，所述第一出油口与第二出油口之间连接有三通接头二。本实用新型通过设有第一液压油缸和第二液压油缸，能够降低单个油缸所承受的力，提高了液压油缸的使用寿命，且第一液压油缸和第二液压油缸举升同步性好，倾卸稳定性好。

Description

一种新型自卸车举升架

技术领域

本实用新型涉及自卸车领域，具体涉及一种新型自卸车举升架。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆。自从自卸车出现以来，给人们的生产带来了极大的方便。自卸车最大的优点就是卸货方便，改变了传统的人工卸货，缩小了各种货物的时间周期，尤其是在工程建设方面，极大的提高了效率。在自卸车上，举升架是实现车厢卸货的主要结构。举升架中的液压缸工作，推动连接车厢底部的支架升起，从而带动车厢升起倾斜，实现卸货。

目前，现有的自卸车举升架中大多数采用一个液压油缸，使得液压油缸所承受的力大，使得液压油缸容易损坏，且举升不够稳定可靠。

因此，发明一种新型自卸车举升架来解决上述问题很有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型自卸车举升架，以解决上述背景技术中提出的自卸车举升架中大多数采用一个液压油缸，使得液压油缸所承受的力大，使得液压油缸容易损坏，且举升不够稳定可靠的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型自卸车举升架，包括与车底盘连接的底座和与车厢底部铰接的支架，所述底座与支架之间设置有液压缸组件，所述底座的上部前后两侧均铰接有拉杆，所述拉杆远离底座的一端与支架的左端外侧铰接相连，所述底座包括侧板，所述侧板的数量设置有两个，两个所述侧板的右端之间固定有第一承载杆，所述第一承载杆的前后两部均活动套接有第一套筒，所述第一套筒的外侧面固定有第一安装座，所述支架包括三角板，所述三角板的数量设置有两个，两个所述三角板的上部之间固定有第二承载杆，所述第二承载杆的前后两部均活动套接有第二套筒，所述第二套筒的外侧固定有第二安装座，所述液压缸组件包括第一液压油缸和第二液压油缸，所述第一液压油缸位于第二液压油缸的前方，所述第一液压油缸和第二液压油缸的缸体分别通过法兰盘与第一安装座连接，所述第一液压油缸和第二液压油缸的活塞端分别通过法兰盘与第二安装座连接，所述第一液压油缸的缸体上设置有第一进油口和第一出油口，所述第二液压油缸的缸体上设置有第二进油口和第二出油口，所述第一进油口与第二进油口之间连接有三通接头一，所述第一出油口与第二出油口之间连接有三通接头二。

优选的，所述第一套筒的前后两方均设置有第一限位环，所述第一限位环固定套接在第一承载杆上，通过两个第一限位环对第一套筒的位置进行限位，避免第一套筒在第一承载杆上移动。

优选的，所述第二套筒的前后两方均设置有第二限位环，所述第二限位环固定套接在第二承载杆上，通过两个第二限位环对第二套筒的位置进行限位，避免第二套筒在第二承载杆上移动。

优选的，所述三通接头一的剩下一个端口连接有进油管，所述三通接头二的剩下一个端口连接有出油管，通过进油管和三通接头一能够同时向第一液压油缸和第二液压油缸内输入液压油，通过三通接头二和出油管能够同时将第一液压油缸和第二液压油缸内的液压油输出，从而实现第一液压油缸和第二液压油缸同步工作。

优选的，所述底座、支架和拉杆均采用高强度锰钢材质加工制成，结构强度大，使得本举升架整体结构强度大，使用寿命长。

优选的，两个所述侧板的下侧后部之间固定有安装板，所述安装板上等间距开设有安装孔，所述底座通过安装板与车底盘连接，所述三角板的左端与车厢底部铰接相连，连接简单方便，通过安装板能够增加两个侧板之间的连接强度。

优选的，两个所述侧板的上部之间固定有第一加强杆，提高了两个侧板之间的连接强度，使得底座整体结构更加稳定。

优选的，两个所述三角板的后端之间固定有第二加强杆，提高了两个三角板之间的连接强度，使得支架整体结构更加稳定。

在上述技术方案中，本实用新型提供的技术效果和优点：

1、通过设置有第一液压油缸和第二液压油缸，能够降低单个油缸所承受的力，提高了液压油缸的使用寿命，同时第一液压油缸的第一进油口和第二液压油缸的第二进油口通过三通接头一连通，第一液压油缸的第一出油口和第二液压油缸的第二出油口通过三通接头二连通，使得第一液压油缸和第二液压油缸能够同步工作，举升同步性好，倾卸稳定性好；

2、通过液压缸组件与底座和支架之间通过法兰盘连接，使得液压缸组件安装简单，便于将液压缸组件拆卸下来进行维修或更换。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的立体图；

图4为本实用新型的液压缸组件示意图；

图5为本实用新型的底座示意图；

图6为本实用新型的支架示意图。

附图标记说明：

1、底座；11、侧板；12、第一承载杆；13、第一套筒；14、第一限位环；15、第一安装座；16、安装板；17、安装孔；18、第一加强杆；

2、支架；21、三角板；22、第二承载杆；23、第二套筒；24、第二限位环；25、第二安装座；26、第二加强杆；

3、液压缸组件；31、第一液压油缸；311、第一进油口；312、第一出油口；32、第二液压油缸；321、第二进油口；322、第二出油口；33、三通接头一；34、进油管；35、三通接头二；36、出油管；

4、拉杆。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

本实用新型提供了如图1至图6所示的一种新型自卸车举升架，包括与车底盘连接的底座1和与车厢底部铰接的支架2，所述底座1与支架2之间设置有液压缸组件3，所述底座1的上部前后两侧均铰接有拉杆4，所述拉杆4远离底座1的一端与支架2的左端外侧铰接相连，所述底座1包括侧板11，所述侧板11的数量设置有两个，两个所述侧板11的右端之间固定有第一承载杆12，所述第一承载杆12的前后两部均活动套接有第一套筒13，所述第一套筒13的外侧面固定有第一安装座15，所述支架2包括三角板21，所述三角板21的数量设置有两个，两个所述三角板21的上部之间固定有第二承载杆22，所述第二承载杆22的前后两部均活动套接有第二套筒23，所述第二套筒23的外侧固定有第二安装座25，所述液压缸组件3包括第一液压油缸31和第二液压油缸32，所述第一液压油缸31位于第二液压油缸32的前方，所述第一液压油缸31和第二液压油缸32的缸体分别通过法兰盘与第一安装座15连接，所述第一液压油缸31和第二液压油缸32的活塞端分别通过法兰盘与第二安装座25连接，所述第一液压油缸31的缸体上设置有第一进油口311和第一出油口312，所述第二液压油缸32的缸体上设置有第二进油口321和第二出油口322，所述第一进油口311与第二进油口321之间连接有三通接头一33，所述第一出油口312与第二出油口322之间连接有三通接头二35。

所述第一套筒13的前后两方均设置有第一限位环14，所述第一限位环14固定套接在第一承载杆12上，通过两个第一限位环14对第一套筒13的位置进行限位，避免第一套筒13在第一承载杆12上移动。

所述第二套筒23的前后两方均设置有第二限位环24，所述第二限位环24固定套接在第二承载杆22上，通过两个第二限位环24对第二套筒23的位置进行限位，避免第二套筒23在第二承载杆22上移动。

所述三通接头一33的剩下一个端口连接有进油管34，所述三通接头二35的剩下一个端口连接有出油管36，通过进油管34和三通接头一33能够同时向第一液压油缸31和第二液压油缸32内输入液压油，通过三通接头二35和出油管36能够同时将第一液压油缸31和第二液压油缸32内的液压油输出，从而实现第一液压油缸31和第二液压油缸32同步工作。

两个所述侧板11的下侧后部之间固定有安装板16，所述安装板16上等间距开设有安装孔17，所述底座1通过安装板16与车底盘连接，所述三角板21的左端与车厢底部铰接相连，连接简单方便，通过安装板16能够增加两个侧板11之间的连接强度。

实施方式具体为：第一液压油缸31上的第一进油口311和第二液压油缸32上的第二进油口321之间通过三通接头一33连通，第一液压油缸31上的第一出油口312和第二液压油缸32上的第二出油口322之间通过三通接头二35连通，且三通接头一33与进油管34连接，三通接头二35与出油管36连接，使得能够同时向第一液压油缸31和第二液压油缸32内输入液压油，同时便于第一液压油缸31和第二液压油缸32内液压油的同步输出，从而使得第一液压油缸31和第二液压油缸32同步工作，同步性好，通过两个液压油缸同步工作推动支架2，实现自卸车车厢的举升，能够提高工作时的稳定性，能够降低单个油缸所承受的力，提高了液压油缸的使用寿命，且第一液压油缸31和第二液压油缸32的缸体分别通过法兰盘与底座1上的第一安装座15连接，第一液压油缸31和第二液压油缸32的活塞端分别通过法兰盘与支架2上的第二安装座25连接，使得液压缸组件3与底座1和支架2之间连接简单，便于液压缸组件3的安装或拆卸，便于将液压缸组件3拆卸下来进行维修或更换，该实施方式具体解决了现有技术中存在的自卸车举升架中大多数采用一个液压油缸，使得液压油缸所承受的力大，使得液压油缸容易损坏，且举升不够稳定可靠的问题。

如图5至图6所示，所述底座1、支架2和拉杆4均采用高强度锰钢材质加工制成，结构强度大，使用寿命长。

两个所述侧板11的上部之间固定有第一加强杆18，提高了两个侧板11之间的连接强度，使得底座1整体结构更加稳定。

两个所述三角板21的后端之间固定有第二加强杆26，提高了两个三角板21之间的连接强度，使得支架2整体结构更加稳定。

实施方式具体为：底座1、支架2和拉杆4均采用高强度锰钢材质加工制成，结构强度大，使得本举升架整体结构强度大，使用寿命长，且在底座1上设置有第一加强杆18，支架2上设置有第二加强杆26，第一加强杆18能够提高两个侧板11之间的连接强度，第二加强杆26能够提高了两个三角板21之间的连接强度，从而使得底座1和支架2整体结构更加稳定。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (8)

1.一种新型自卸车举升架，包括与车底盘连接的底座(1)和与车厢底部铰接的支架(2)，其特征在于：所述底座(1)与支架(2)之间设置有液压缸组件(3)，所述底座(1)的上部前后两侧均铰接有拉杆(4)，所述拉杆(4)远离底座(1)的一端与支架(2)的左端外侧铰接相连，所述底座(1)包括侧板(11)，所述侧板(11)的数量设置有两个，两个所述侧板(11)的右端之间固定有第一承载杆(12)，所述第一承载杆(12)的前后两部均活动套接有第一套筒(13)，所述第一套筒(13)的外侧面固定有第一安装座(15)，所述支架(2)包括三角板(21)，所述三角板(21)的数量设置有两个，两个所述三角板(21)的上部之间固定有第二承载杆(22)，所述第二承载杆(22)的前后两部均活动套接有第二套筒(23)，所述第二套筒(23)的外侧固定有第二安装座(25)，所述液压缸组件(3)包括第一液压油缸(31)和第二液压油缸(32)，所述第一液压油缸(31)位于第二液压油缸(32)的前方，所述第一液压油缸(31)和第二液压油缸(32)的缸体分别通过法兰盘与第一安装座(15)连接，所述第一液压油缸(31)和第二液压油缸(32)的活塞端分别通过法兰盘与第二安装座(25)连接，所述第一液压油缸(31)的缸体上设置有第一进油口(311)和第一出油口(312)，所述第二液压油缸(32)的缸体上设置有第二进油口(321)和第二出油口(322)，所述第一进油口(311)与第二进油口(321)之间连接有三通接头一(33)，所述第一出油口(312)与第二出油口(322)之间连接有三通接头二(35)。

2.根据权利要求1所述的一种新型自卸车举升架，其特征在于：所述第一套筒(13)的前后两方均设置有第一限位环(14)，所述第一限位环(14)固定套接在第一承载杆(12)上。

3.根据权利要求1所述的一种新型自卸车举升架，其特征在于：所述第二套筒(23)的前后两方均设置有第二限位环(24)，所述第二限位环(24)固定套接在第二承载杆(22)上。

4.根据权利要求1所述的一种新型自卸车举升架，其特征在于：所述三通接头一(33)的剩下一个端口连接有进油管(34)，所述三通接头二(35)的剩下一个端口连接有出油管(36)。

5.根据权利要求1所述的一种新型自卸车举升架，其特征在于：所述底座(1)、支架(2)和拉杆(4)均采用高强度锰钢材质加工制成。

6.根据权利要求1所述的一种新型自卸车举升架，其特征在于：两个所述侧板(11)的下侧后部之间固定有安装板(16)，所述安装板(16)上等间距开设有安装孔(17)，所述底座(1)通过安装板(16)与车底盘连接，所述三角板(21)的左端与车厢底部铰接相连。

7.根据权利要求6所述的一种新型自卸车举升架，其特征在于：两个所述侧板(11)的上部之间固定有第一加强杆(18)。

8.根据权利要求1所述的一种新型自卸车举升架，其特征在于：两个所述三角板(21)的后端之间固定有第二加强杆(26)。

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