CN219130730U - 一种适用于大型压铸件的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于大型压铸件的压铸模具，包括上模板、下模板和两个模脚，所述模脚固定安装于所述下模板的底部，所述下模板的上表面固定安装有导柱，所述导柱与所述上模板滑动连接，所述上模板的下表面可拆卸连接有上模仁，所述下模板的上表面可拆卸连接有下模仁，所述下模仁内开设有型腔，所述下模板的上表面滑动连接有两个成型块，所述成型块与所述上模板滑动连接；所述上模仁和所述上模仁的表面开设有多排贯穿其上下表面的盲孔，所述盲孔阵列排布，所述盲孔内插设有固定柱。本实用新型通过在模仁内部开设多组盲孔，从而增加了模仁的表面积，降低消除应力的难度。

Description

一种适用于大型压铸件的压铸模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体为一种适用于大型压铸件的压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高；

其中，压铸件在模仁内成型，压铸件的尺寸决定了模仁的尺寸，因此，当压铸件的尺寸较大时，模仁的尺寸也较大，较大的模仁在制造的过程中内部的应力消除起来也比较麻烦，如果不采取措施降低消除模仁内部应力的难度，模仁的生产成本就会明显增加。

为了克服上述缺陷，本领域技术人员积极创新研究，以期创设出一种适用于大型压铸件的压铸模具。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种适用于大型压铸件的压铸模具，在模仁内部开设多个盲孔，从而增加模仁在消除应力是的表面积，降低加工难度。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：所述压铸件以倒立状压铸成型，压铸模具包括上模板、下模板和两个模脚，所述模脚固定安装于所述下模板的底部，所述下模板的上表面固定安装有导柱，所述导柱与所述上模板滑动连接，所述上模板的下表面可拆卸连接有上模仁，所述下模板的上表面可拆卸连接有下模仁，所述下模仁内开设有型腔，所述下模板的上表面滑动连接有两个成型块，所述成型块与所述上模板滑动连接；

所述上模仁和所述上模仁的表面开设有多排贯穿其上下表面的盲孔，所述盲孔阵列排布，所述盲孔内插设有固定柱。

进一步地说，所述上模板的下表面固定安装有两根斜顶杆，两根所述斜顶杆镜像对称，所述成型块上开设有与所述斜顶杆相匹配的斜孔，所述斜顶杆与所述斜孔滑动连接，所述下模板的侧壁开设有与所述斜顶杆相匹配的避位槽。

进一步地说，所述上模板上开设有浇注口，所述下模板的表面开设有流道，所述浇注口与所述流道相连通。

进一步地说，所述上模板和所述下模板内固定安装有多个冷却管道，所述冷却管道内填充有冷却液。

进一步地说，所述下模板的表面开设有滑轨，所述滑轨位于所述下模板左右两侧，所述成型块滑动连接于所述滑轨。

进一步地说，所述斜顶杆与水平面的夹角在60-80度之间。

进一步地说，两个所述模脚之间还设有顶针板，所述顶针板上固定安装有顶针。

本实用新型的有益效果至少具有以下几点：

本实用新型的上下模仁在其表面均匀开设有盲孔，采取在上下模仁内部开孔的方法，降低模仁在进行退火消除其内部应力的时候，增加上下模仁的表面积，从而降低退火的难度，相对于未进行打孔处理的模仁，大大减少退火处理的时间，降低了上下模仁内的应力，在降低上下模仁加工成本的同时，提高了上下模仁的工作寿命；

本实用新型的压铸件成型于上下模仁与成型块共同形成的型腔内，成型块通过斜顶杆与斜孔的配合限位，在开启上下模板的同时，成型块自动与上下模仁脱离，从而简化了开模的步骤。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖视图；

图3是本实用新型的去除上模板和上模仁的结构示意图；

图4是本实用新型的下模仁的结构示意图；

附图中各部分标记如下：

1压铸件、2上模板、21浇注口、3下模板、31流道、32避位槽、4模脚、5上模仁、6下模仁、7成型块、71斜孔、8盲孔、9斜顶杆、10顶针板、101顶针。

实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例：一种适用于大型压铸件的压铸模具，如图1和图2所示，压铸件1为无盖的长方体状，压铸件的内部为空心结构，压铸件的长度在600mm左右，厚度在3.5mm左右，所述压铸件以倒立状压铸成型，压铸件的开口部向下，压铸模具包括上模板2、下模板3和两个模脚4，所述模脚固定安装于所述下模板的底部，所述下模板的上表面固定安装有导柱，所述导柱与所述上模板滑动连接，上模板上开设有导柱孔，导柱滑动连接于导柱孔，所述上模板的下表面可拆卸连接有上模仁5，所述下模板的上表面可拆卸连接有下模仁6，所述下模仁内开设有型腔，所述下模板的上表面滑动连接有两个成型块7，压铸件成型于上模仁、下模仁和成型块之间形成的型腔内，所述成型块与所述上模板滑动连接；

如图4所示，所述上模仁和所述上模仁的表面开设有多排贯穿其上下表面的盲孔8，所述盲孔的直径为5-6mm，盲孔之间的间距为100-200mm，所述盲孔阵列排布，上模仁的盲孔位于上模仁的上表面，下模仁的盲孔位于下模仁的下表面，所述盲孔内插设有固定柱。采用开孔的形式方便上下模仁的退火处理，同时，在压铸成型的过程中，在盲孔内插设固定柱，增加整个模具的强度，避免因开设盲孔导致上下模仁强度的降低，影响压铸件的质量。

所述上模板的下表面固定安装有两根斜顶杆9，两根所述斜顶杆镜像对称，所述斜顶杆与水平面的夹角在60-80度之间，所述成型块上开设有与所述斜顶杆相匹配的斜孔71，所述斜顶杆与所述斜孔滑动连接，所述下模板的表面开设有滑轨，所述滑轨位于所述下模板左右两侧，所述成型块滑动连接于所述滑轨。随着斜顶杆的上升和下降，成型块在滑轨内相互远离和靠近，所述下模板的侧壁开设有与所述斜顶杆相匹配的避位槽，当上模板与下模板贴合时，斜顶杆位于避位槽32内。

如图3所示，所述上模板上开设有浇注口21，所述下模板的表面开设有流道31，所述浇注口与所述流道相连通，熔融的金属液从浇注口进入到流道内，然后从流道进入到型腔。

所述上模板和所述下模板内固定安装有多个冷却管道，所述冷却管道内填充有冷却液，冷却管道与外部的冷却箱连通，利用循环的冷却液完成对具体的降温。

两个所述模脚之间还设有顶针板10，所述顶针板上固定安装有顶针101，下模板和下模仁上皆开设有与顶针相匹配的顶针孔，顶针与顶针孔滑动连接，通过顶针的上移将压铸件顶出下模仁。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于实施例记载的以及附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型的工作原理如下：

使用时，按照顺序组装模具，将固定杆插入上下模仁的盲孔内以增强上、下模仁的强度，利用气缸使上下模板合模，位于下模仁两侧的成型块在斜顶杆的作用下向下模仁靠近，上下模仁与成型块共同形成型腔，在浇注口内浇注金属液，金属液在型腔内成型，并通过冷却管道为模具降温，待金属液完全冷却后，利用气缸将上下模板分离，在通过顶针将成型的压铸件顶出模具。

以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种适用于大型压铸件的压铸模具，其特征在于：所述压铸件以倒立状压铸成型，压铸模具包括上模板、下模板和两个模脚，所述模脚固定安装于所述下模板的底部，所述下模板的上表面固定安装有导柱，所述导柱与所述上模板滑动连接，所述上模板的下表面可拆卸连接有上模仁，所述下模板的上表面可拆卸连接有下模仁，所述下模仁内开设有型腔，所述下模板的上表面滑动连接有两个成型块，所述成型块与所述上模板滑动连接；

所述上模仁和所述上模仁的表面开设有多排贯穿其上下表面的盲孔，所述盲孔阵列排布，所述盲孔内插设有固定柱。

2.根据权利要求1所述的一种适用于大型压铸件的压铸模具，其特征在于：所述上模板的下表面固定安装有两根斜顶杆，两根所述斜顶杆镜像对称，所述成型块上开设有与所述斜顶杆相匹配的斜孔，所述斜顶杆与所述斜孔滑动连接，所述下模板的侧壁开设有与所述斜顶杆相匹配的避位槽。

3.根据权利要求1所述的一种适用于大型压铸件的压铸模具，其特征在于：所述上模板上开设有浇注口，所述下模板的表面开设有流道，所述浇注口与所述流道相连通。

4.根据权利要求1所述的一种适用于大型压铸件的压铸模具，其特征在于：所述上模板和所述下模板内固定安装有多个冷却管道，所述冷却管道内填充有冷却液。

5.根据权利要求1所述的一种适用于大型压铸件的压铸模具，其特征在于：所述下模板的表面开设有滑轨，所述滑轨位于所述下模板左右两侧，所述成型块滑动连接于所述滑轨。

6.根据权利要求2所述的一种适用于大型压铸件的压铸模具，其特征在于：所述斜顶杆与水平面的夹角在60-80度之间。

7.根据权利要求1所述的一种适用于大型压铸件的压铸模具，其特征在于：两个所述模脚之间还设有顶针板，所述顶针板上固定安装有顶针。

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