CN218985694U - 挤出成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及挤出成型模具，其包括一体设置的内模部及外模部；内模部与外模部共同形成出模口，出模口具有长轴方向；挤出成型模具开设有用于出胶的凹槽，凹槽于长轴方向连通出模口；凹槽的数量为至少二个，且各凹槽分成两组，两组凹槽对称设置。一方面通过内模部及外模部一体设置，克服了内模和外模相分离的传统挤出成型模具所存在的对准问题，使用时无需调整对准内模和外模，从而极大提升了生产效率及产品良率；另一方面通过凹槽配合长轴方向的设计，凹槽部位可有效增加出胶量，有效减小了横截面圆周方向上的出胶量差异，适合制备椭圆形线材，保证线材长轴方向有一定的凸起，避免了传统模具生产内陷外形导致的后道工序加工不良现象。

Description

挤出成型模具

技术领域

本申请涉及胶料挤出成型领域，特别是涉及挤出成型模具。

背景技术

挤出成型是指通过挤出的方式将胶料包覆在内芯之外，胶料挤出成型工序为电线电缆加工中最重要的一道工序，该工序加工成型的优劣对整线品质性能至关重要，尤其对于信号传输电缆，挤出的绝缘层塑化程度和外形尺寸精度等指标将直接影响电缆的阻抗、衰减等一系列信号完整性(Signal Integrity，SI)参数。

通常地，挤出成型模具包括内模和外模，内模用于固定内芯的位置，外模用于限定胶料成型后的外形的形状和尺寸，如扁形或圆形等，胶料例如熔融塑料通过内模和外模之间的环形空隙处挤出并包覆在内芯外表面。

扁形挤出成型模具的外模100如图1所示，内模200如图2所示，外模100的内壁锥角A与内模200的外壁锥角B相对应。但是如图3所示，由于传统模具内模外模之间空隙处为环形截面，整个圆周方向的出胶量完全一样，生产圆形线材时尚可保持良好的成型状态；但在生产非圆形线材时，由于外模100的内壁锥角A与内模200的外壁锥角B在圆周方向上不一致，导致胶料在圆周方向上的出胶量不一致，其塑化程度和外形尺寸难以在圆周方向上保持均匀一致，即塑化程度和外形尺寸难以满足要求。

以椭圆形双内芯绝缘挤出为例，椭圆形双内芯线材如图4所示，但由于椭圆型的模具口将导致长轴方向800的出胶量明显小于短轴方向810的出胶量，很容易导致短轴方向因出胶量过多无法充分塑化，同时长轴方向因出胶量不足导致表面内陷的情况如图5所示，这将导致后道工序的屏蔽层很难与绝缘层紧密贴合，线材的SI参数极易出现重大变异，因此无法保证产品的稳定性。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种挤出成型模具。

在一个实施例中，一种挤出成型模具，其包括一体设置的内模部及外模部；

所述内模部与所述外模部共同形成出模口，所述出模口具有长轴方向；

所述挤出成型模具开设有用于出胶的凹槽；

所述凹槽的数量为至少二个，且各所述凹槽分成两组，相对于经过所述出模口的中轴线的所述长轴方向，两组所述凹槽对称设置。

上述挤出成型模具，一方面通过内模部及外模部一体设置，克服了内模和外模相分离的传统挤出成型模具所存在的对准问题，使用时无需调整对准内模和外模，从而极大提升了生产效率及产品良率；另一方面通过凹槽配合长轴方向的设计，凹槽部位可有效增加出胶量，有效减小了横截面圆周方向上的出胶量差异，适合制备椭圆形线材，保证线材长轴方向有一定的凸起，避免了传统模具生产内陷外形导致的后道工序加工不良现象。

在其中一个实施例中，各所述凹槽相隔离设置。

在其中一个实施例中，所述凹槽设置为邻近经过所述出模口的中轴线的短轴方向。

在其中一个实施例中，各所述凹槽形状及大小均相同。

在其中一个实施例中，各所述凹槽具有部分圆形截面或者部分椭圆形截面；或者，

各所述凹槽具有完整的圆形截面或者完整的椭圆形截面。

在其中一个实施例中，各所述凹槽为中心对称图形或者中心对称图形的一部分，且各所述中心对称图形的对称中心位于一个圆上。

在其中一个实施例中，各所述凹槽的延伸方向与所述挤出成型模具的中轴线形成预设夹角。

在其中一个实施例中，开设于所述内模部的各所述凹槽具有相同的所述预设夹角，开设于所述外模部的各所述凹槽具有相同的所述预设夹角；

开设于所述内模部的所述凹槽，与开设于所述外模部的所述凹槽，具有相同或相异的所述预设夹角。

在其中一个实施例中，所述凹槽开设于所述内模部中；或者，

所述凹槽开设于所述外模部中；或者，

部分所述凹槽开设于所述内模部中，其余部分所述凹槽开设于所述外模部中；或者，

所述凹槽开设于所述内模部的邻近于所述外模部的外表面上；或者，

所述凹槽开设于所述外模部的邻近于所述内模部的内表面上；或者，

部分所述凹槽开设于所述内模部的邻近于所述外模部的外表面上，其余部分所述凹槽开设于所述外模部的邻近于所述内模部的内表面上；或者，

所述凹槽开设于所述内模部与所述外模部之间的连接部中；或者，

所述挤出成型模具于所述内模部与所述外模部之间还设有连通所述出模口的出胶流道。

在其中一个实施例中，所述凹槽的截面积根据流量需求设置。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统模具的外模结构示意图。

图2为传统模具的内模结构示意图。

图3为图1及图2的合模应用示意图。

图4为拟生产的扁形线材设计示意图。

图5为采用传统模具按图4所示设计生产得到的扁形线材部分结构放大示意图。

图6为本申请所述挤出成型模具一实施例的结构示意图。

图7本申请所述挤出成型模具另一实施例的结构示意图。

图8为本申请所述挤出成型模具另一实施例的结构示意图。

图9为本申请所述挤出成型模具另一实施例的外模部结构示意图。

图10为图9所示实施例的中部剖视示意图。

图11为本申请所述挤出成型模具另一实施例的外模部剖视示意图。

图12为本申请所述挤出成型模具另一实施例的内模部结构示意图。

图13为图12所示实施例的中部剖视示意图。

图14为本申请所述挤出成型模具另一实施例的内模部剖视示意图。

图15为本申请所述挤出成型模具另一实施例生产得到的扁形线材剖面示意图。

附图标记：外模100、内模200、外模部300、内模部400、凹槽500、中轴线600、出模口700、出胶流道710、长轴方向800、短轴方向810、芯线900、保护套910、预制凸起911。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本申请的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

除非另有定义，本申请的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本申请的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请公开了一种挤出成型模具，其包括以下实施例的部分结构或全部结构；即，所述挤出成型模具包括以下的部分技术特征或全部技术特征。在本申请一个实施例中，一种挤出成型模具，其包括一体设置的内模部及外模部；所述内模部与所述外模部共同形成出模口，所述出模口具有长轴方向；所述挤出成型模具开设有用于出胶的凹槽，所述凹槽于所述长轴方向连通所述出模口；所述凹槽的数量为至少二个，且各所述凹槽分成两组，相对于经过所述出模口的中轴线的所述长轴方向，两组所述凹槽对称设置。上述挤出成型模具，一方面通过内模部及外模部一体设置，克服了内模和外模相分离的传统挤出成型模具所存在的对准问题，使用时无需调整对准内模和外模，从而极大提升了生产效率及产品良率；另一方面通过凹槽配合长轴方向的设计，凹槽部位可有效增加出胶量，有效减小了横截面圆周方向上的出胶量差异，适合制备椭圆形线材，保证线材长轴方向有一定的凸起，避免了传统模具生产内陷外形导致的后道工序加工不良现象。

在其中一个实施例中，一种挤出成型模具如图6所示，其包括一体设置的内模部400及外模部300；所述内模部400与所述外模部300共同形成出模口700。本实施例中，所述挤出成型模具于所述内模部400与所述外模部300之间还设有连通所述出模口700的出胶流道710。各实施例中，所述内模部400与所述外模部300共同形成出模口700，各所述凹槽500均连通所述出模口700，胶料经各所述凹槽500从出模口700挤出，或者胶料经各所述凹槽500以及所述内模部400与所述外模部300之间的出胶流道710后从出模口700挤出，被加工的芯线穿入内模部400的空腔中，随着加工过程慢慢从空腔中经过内模部400的端部后，牵引出所述出模口700而形成带有胶套的线缆。

所述内模部400可以与所述外模部300通过连接部相连接，所述内模部400也可以与所述外模部300直接连接。一体设置的所述内模部400及所述外模部300，使得所述出模口700、所述内模部400及所述外模部300的中轴线600一直重合，使用时无需如传统技术一般每次调整，因此克服了内模和外模相分离的传统挤出成型模具所存在的对准问题，使用时无需调整对准内模和外模，从而极大提升了生产效率及产品良率。进一步地，在其中一个实施例中，所述出胶流道710均匀分布且在垂直于所述中轴线600的方向上具有圆环形横截面。

结合图4、图10及图13，所述出模口700具有长轴方向800及短轴方向810，即所述出模口700不是标准的圆形。进一步地，在其中一个实施例中，所述出模口700为椭圆形或者腰圆形，这是应对扁线的生产需求的设计；腰圆形亦称标准跑道形或者直边椭圆形，是指过圆心将一个圆平分成两个半圆弧且相互反向平移，用二根等长平行线将两个半圆弧的端点连接而形成的封闭图形。

各实施例中，所述挤出成型模具开设有用于出胶的凹槽500；亦即所述凹槽500连通所述出模口700，所述凹槽500的数量为至少二个，且各所述凹槽500分成两组，相对于经过所述出模口700的中轴线600的所述长轴方向800，如图10及图11所示，两组所述凹槽500对称设置。可以理解的是，根据内模部400及外模部300的一体设置方式不同，各所述凹槽500的位置亦可有所变化。这样的设计，有利于对应常规扁线的对称性结构挤出成型。

在其中一个实施例中，如图6所示，部分所述凹槽500开设于所述内模部400中，其余部分所述凹槽500开设于所述外模部300中。在其中一个实施例中，各所述凹槽500的延伸方向与所述挤出成型模具的中轴线600形成预设夹角。在其中一个实施例中，开设于所述内模部400的所述凹槽500，与开设于所述外模部300的所述凹槽500，具有相同或相异的所述预设夹角。在其中一个实施例中，开设于所述外模部300的各所述凹槽500，其延伸方向与所述挤出成型模具的中轴线600形成第一预设夹角α，开设于所述内模部400的各所述凹槽500，其延伸方向与所述挤出成型模具的中轴线600形成第二预设夹角β；在其中一个实施例中，开设于所述内模部400的各所述凹槽500具有相同的第二预设夹角β，开设于所述外模部300的各所述凹槽500具有相同的第一预设夹角α；本实施例中，第一预设夹角α与第二预设夹角β相异设置，第一预设夹角α大于第二预设夹角β。这样的设计，有利于在长轴方向800合理地增加出胶量，且对于直线状延伸的所述凹槽500，通过预设夹角的设计，有利于在减小横截面圆周方向上的出胶量差异的同时，提升出胶的可控性。

在其中一个实施例中，部分所述凹槽500开设于所述内模部400的邻近于所述外模部300的外表面上，其余部分所述凹槽500开设于所述外模部300的邻近于所述内模部400的内表面上。在其中一个实施例中，所述凹槽500开设于所述内模部400与所述外模部300之间的连接部中。在其中一个实施例中，如图7所示，所述凹槽500开设于所述外模部300中。在其中一个实施例中，如图8所示，所述凹槽500开设于所述内模部400中。在其中一个实施例中，所述凹槽500开设于所述内模部400的邻近于所述外模部300的外表面上，以及所述外模部300的邻近于所述内模部400的内表面上。本申请各实施例中，所述凹槽500的位置设计是可调整的，主要目的是在长轴方向上增加出胶量，有效减小了横截面圆周方向上的出胶量差异，保证扁线挤出成型之设计目标。

在其中一个实施例中，如图9及图10所示，所述凹槽500在所述出模口700的位置处，是处于所述出模口700的长边，亦即邻近长轴方向800的边缘处，这样的设计，是为了配合实现扁线的产品加工，避免了传统模具生产内陷外形导致的后道工序加工不良现象。

在其中一个实施例中，所述凹槽500具有圆形截面或者椭圆形截面，亦即所述凹槽500具有完整的圆形流出面或椭圆形流出面。在其中一个实施例中，如图10及图13所示，各所述凹槽500具有完整的圆形截面；其他实施例中，各所述凹槽500具有完整的椭圆形截面。本实施例中，各所述凹槽500相隔离设置，且各所述凹槽500形状及大小均相同。在其中一个实施例中，各所述凹槽500为中心对称图形例如圆形，且各所述中心对称图形的对称中心位于一个圆上。

在其中一个实施例中，各所述凹槽500具有部分圆形截面或者部分椭圆形截面，亦即所述凹槽500具有非完整的圆形流出面或非完整的椭圆形流出面。在其中一个实施例中，如图11及图14所示，各所述凹槽500具有部分完整的圆形截面。本实施例中，各所述凹槽500为中心对称图形的一部分，且各所述中心对称图形的对称中心位于一个圆上，即各所述凹槽500的截面为中心对称图形的一部分，例如所述凹槽500沿其延伸方向的截面为中心对称图形的一部分或者中心对称图形。在其中一个实施例中，各所述凹槽500具有部分圆形截面或者部分椭圆形截面，且各所述凹槽500连通所述出胶流道710。进一步地，所述凹槽500的延伸方向为各对称中心的连线。

在其中一个实施例中，如图11所示，所述凹槽500开设于所述外模部300的邻近于所述内模部400的内表面上。在其中一个实施例中，如图12及图13所示，所述凹槽500开设于所述内模部400中。在其中一个实施例中，如图14所示，所述凹槽500开设于所述内模部400的邻近于所述外模部300的外表面上。

在其中一个实施例中，如图13及图14所示，所述凹槽500设置为邻近经过所述出模口700的中轴线600的短轴方向810，当只有两个所述凹槽500时，因为被分成两组，所以两个所述凹槽500均穿过经过所述出模口700的中轴线600的短轴方向810；进一步地，当所述凹槽500为中心对称图形时，两个所述凹槽500的对称中心均穿过经过所述出模口700的中轴线600的短轴方向810。当只有四个所述凹槽500时，经过所述出模口700的中轴线600的所述长轴方向800的两侧分别是两个所述凹槽500，相对于经过所述出模口700的中轴线600的短轴方向810，这两个所述凹槽500对称设置。其余实施例以此类推，不做赘述。这样的设计，在长轴方向上的内模外壁和外模内壁上设置数个凹槽500，凹槽500的位置设计可有效增加出胶量，有效减小了横截面圆周方向上的出胶量差异。

各实施例中，所述凹槽500设置在内模外壁和外模内壁的长轴方向，数量可以是一个或者多个，可以是整圆形式如图10及图13所示，也可以是半圆形式镶嵌于内模外壁和外模内壁上如图11及图14所示。所述凹槽500的作用是在制作椭圆外形线材时，可有效增加长轴方向上的出胶量，保证线材长轴方向有一定的凸起，避免了传统模具生产内陷外形导致的后道工序加工不良现象。

各实施例中，所述凹槽500的截面积根据流量需求设置。这样的设计，使得所述挤出成型模具适用于各种规格的线缆，且由于各所述凹槽500相互独立，因此可以根据不同线缆的不同生产需求而精确控制各所述凹槽500的流速。

在其中一个实施例中，如图15所示，采用所述挤出成型模具对芯线900加工形成的保护套910准确地形成了预制凸起911，亦即本申请通过在内模外壁和外模内壁的长轴方向设置数个凹槽的结构，适用于扁线的外包处理，在制作椭圆外形线材时，可有效增加长轴方向上的出胶量，保证线材长轴方向有一定的凸起，避免了传统模具生产内陷外形导致的后道工序加工不良现象。

需要说明的是，本申请的其它实施例还包括，上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的、能够实施的挤出成型模具，一方面通过内模部及外模部一体设置，克服了内模和外模相分离的传统挤出成型模具所存在的对准问题，使用时无需调整对准内模和外模，从而极大提升了生产效率及产品良率；另一方面通过凹槽配合长轴方向的设计，凹槽部位可有效增加出胶量，有效减小了横截面圆周方向上的出胶量差异，适合制备椭圆形线材，保证线材长轴方向有一定的凸起，避免了传统模具生产内陷外形导致的后道工序加工不良现象。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种挤出成型模具，其特征在于，包括一体设置的内模部(400)及外模部(300)；

所述内模部(400)与所述外模部(300)共同形成出模口(700)，所述出模口(700)具有长轴方向(800)；

所述挤出成型模具开设有用于出胶的凹槽(500)；

所述凹槽(500)的数量为至少二个，且各所述凹槽(500)分成两组，相对于经过所述出模口(700)的中轴线(600)的所述长轴方向(800)，两组所述凹槽(500)对称设置。

2.根据权利要求1所述挤出成型模具，其特征在于，各所述凹槽(500)相隔离设置。

3.根据权利要求1所述挤出成型模具，其特征在于，所述凹槽(500)设置为邻近经过所述出模口(700)的中轴线(600)的短轴方向(810)。

4.根据权利要求1所述挤出成型模具，其特征在于，各所述凹槽(500)形状及大小均相同。

5.根据权利要求1所述挤出成型模具，其特征在于，各所述凹槽(500)具有部分圆形截面或者部分椭圆形截面；或者，

各所述凹槽(500)具有完整的圆形截面或者完整的椭圆形截面。

6.根据权利要求1所述挤出成型模具，其特征在于，各所述凹槽(500)为中心对称图形或者中心对称图形的一部分，且各所述中心对称图形的对称中心位于一个圆上。

7.根据权利要求1所述挤出成型模具，其特征在于，各所述凹槽(500)的延伸方向与所述挤出成型模具的中轴线(600)形成预设夹角。

8.根据权利要求7所述挤出成型模具，其特征在于，开设于所述内模部(400)的各所述凹槽(500)具有相同的所述预设夹角，开设于所述外模部(300)的各所述凹槽(500)具有相同的所述预设夹角；

开设于所述内模部(400)的所述凹槽(500)，与开设于所述外模部(300)的所述凹槽(500)，具有相同或相异的所述预设夹角。

9.根据权利要求1所述挤出成型模具，其特征在于，所述凹槽(500)开设于所述内模部(400)中；或者，

所述凹槽(500)开设于所述外模部(300)中；或者，

部分所述凹槽(500)开设于所述内模部(400)中，其余部分所述凹槽(500)开设于所述外模部(300)中；或者，

所述凹槽(500)开设于所述内模部(400)的邻近于所述外模部(300)的外表面上；或者，

所述凹槽(500)开设于所述外模部(300)的邻近于所述内模部(400)的内表面上；或者，

部分所述凹槽(500)开设于所述内模部(400)的邻近于所述外模部(300)的外表面上，其余部分所述凹槽(500)开设于所述外模部(300)的邻近于所述内模部(400)的内表面上；或者，

所述凹槽(500)开设于所述内模部(400)与所述外模部(300)之间的连接部中；或者，

所述挤出成型模具于所述内模部(400)与所述外模部(300)之间还设有连通所述出模口(700)的出胶流道(710)。

10.根据权利要求1至9中任一项所述挤出成型模具，其特征在于，所述凹槽(500)的截面积根据流量需求设置。

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