CN211891885U - 一种电缆挤塑模具及电缆生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种电缆挤塑模具，包括模芯(1)和模套(2)，所述模芯具有第一内孔(3)，所述模套具有第二内孔(4)，所述第一内孔设于模芯的前端面上的开口为模芯口，所述第二内孔设于模套的前端面上的开口为模套口，所述模芯的模芯口延伸至所述模套口中，且模芯口端面与模套口端面平齐。相应的，还公开一种电缆生产系统，包括模具和冷却水槽，所述模具采用上述的电缆挤塑模具。该模具在制作带有绕包层的电缆时能够在不卡模的前提下，避免线芯出现偏芯现象。

Description

一种电缆挤塑模具及电缆生产系统

技术领域

本实用新型属于电缆生产领域，具体涉及一种电缆挤塑模具以及包含该模具的电缆生产系统。

背景技术

目前在电线电缆行业，随着装备的进步，布电线产品的绝缘层均采用高速挤塑机生产，其挤出速度可达200米/分钟以上，这就意味着，绝缘材料、挤塑机机头、模具与过去采用低速挤塑机时有较大差异，即对高速挤塑机的模具的材质、模具结构提出了更高的要求。

对于高速挤塑机的模具，通常是采用自定芯挤压式模具，模芯和模套均具有内孔，且模芯处于模套的内孔中，模芯与模套的内孔之间形成挤塑用的空腔流道，其中模芯与模套的装配方式为：模芯口的位置缩在模套口的后面，即模芯口与模套口之间有一段距离(此段距离通常为8mm左右)，因而从模芯口中出来的线芯先要进入模套的内孔中，向前延伸一段后再从模套口伸出。

其中，模芯的内孔的角度(即与水平面的夹角)通常为固定角度，而模套的内孔的角度通常是由两个或更多角度形成的，且模套口的直径通常为3mm。

随着人们对电气设备的安全要求的提高，耐火类的电线需求量增大，现有的耐火类的电线结构通常是在导体线芯上重叠绕包两层耐火的云母带后再挤制绝缘层。对于这类产品在挤制绝缘层时，因在导体线芯外增加了绕包层(即云母带)，为使模芯内的线芯顺利输出，需增大模芯的内径，即模芯的内径需要比制作不需绕带的导体时放大，否则绕包层易卡模而导致断带，难以维持正常生产；但若增加模芯的内孔尺寸，对于现有的模具来说，又易出现绝缘层偏芯和热收缩指标不合格等问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术存在的以上不足，提供一种在制作带有绕包层的电缆时，能够在不卡模的前提下，避免线芯出现偏芯现象的电缆挤塑模具。

解决本实用新型技术问题所采用的技术方案如下：

一种电缆挤塑模具，包括模芯和模套，所述模芯具有第一内孔，所述模套具有第二内孔，

所述第一内孔设于模芯的前端面上的开口为模芯口，所述第二内孔设于模套的前端面上的开口为模套口，

所述模芯的模芯口延伸至所述模套口中，且模芯口端面与模套口端面平齐。

可选的，所述模套口的尺寸大于所述模芯口的尺寸。

可选的，所述第二内孔的形状为前端小、后端大的锥形，相应的，所述模芯的前端的形状为前端小、后端大的锥形。

可选的，所述第二内孔的锥度为45度，所述模芯的前端的锥度为45度。

可选的，所述模套口的直径范围为0.4-1mm。优选所述模套口的直径范围为0.5mm。

可选的，所述第一内孔的直径比电缆的线芯的直径大

0.1-0.3mm。

本实用新型还提供一种电缆生产系统，包括模具和冷却水槽，所述模具采用上述的电缆挤塑模具。

可选的，所述冷却水槽与所述电缆挤塑模具的模套口相接。

本实用新型电缆挤塑模具通过延长模芯的长度，使其延长至使模芯口与模套口平齐，这样模芯内的线芯将不需要通过处于模芯和模套之间的空腔流道，即使得线芯在模芯的出口处即成为线芯在整个模具的出口处，而绝缘材料一直处于模芯和模套之间的空腔流道形成环形形状，在模具出口处当绝缘材料离开模具时，与具有绕带层的线芯接触的同时瞬间进入冷却水槽，从而可实现对电缆的偏芯的控制，因料不存在拉伸则使得其热收缩全部合格，避免了空腔流道对线芯造成的影响，解决了线芯在模芯内摆动、跳动的问题，能够较好的控制线芯的偏心问题。

另外，由于模芯口端面延长至模套口端面，即改变了模芯前端的角度，并使角度变小，实现了绝缘料的平稳流速；因减小模套的内承径，可使熔融塑料的流动阻力小，使塑料容易流出，表面光洁，生产速度快，不会发生拉断绝缘现象。

本实用新型模具的装配方式是挤管式模具形式，而模芯与模套的配制接近挤压式方式，这是结合高速机型的机头流道形成的一种模具，可减少具有绕包层的电缆的偏心度，能够增加电缆表面的光滑度，使其包得更紧，解决了绝缘热收缩的性能，同时可提高产量，能够提质增效。

该电缆挤塑模具特别适用于带有绕包层的电缆。

附图说明

图1为本实用新型实施例中电缆挤塑模具的结构示意图。

图中：1-模芯；2-模套；3-第一内孔；4-第二内孔。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

为了控制耐火云母带绕包线芯的绝缘线的偏心度，同时使电缆的表面更加光滑、包的更加紧密，本实用新型提供一种电缆挤塑模具，包括模芯和模套，所述模芯具有第一内孔，所述模套具有第二内孔，

所述第一内孔设于模芯的前端面上的开口为模芯口，所述第二内孔设于模套的前端面上的开口为模套口，

所述模芯的模芯口延伸至所述模套口中，且模芯口端面与模套口端面平齐。

相应的，还提供一种电缆生产系统，包括模具和冷却水槽，所述模具采用上述的电缆挤塑模具。

实施例1

如图1所示，本实施例中公开一种电缆挤塑模具，该模具主要用于制作电缆耐火型电缆，该电缆具有耐火云母带绕包型的线芯。该模具由模芯1和模套2组成。模芯1和模套之间形成一个空腔流道。

其中，模芯1具有第一内孔，模套2具有第二内孔，第一内孔设于模芯的前端面上的开口为模芯口，第二内孔设于模套的前端面上的开口为模套口，其中，模芯的前端面伸入至第二内孔中并贯穿第二内孔，因而使得模芯的模芯口延伸至模套口中，且模芯口端面与模套口端面平齐。

本实施例中，模套口的尺寸大于模芯口的尺寸，以使得模芯口能够伸入模套口中。

本实施例中，第二内孔的形状为前端小、后端大的锥形。其中，第二内孔的锥度(与水平线的夹角)为45度。

相应的，模芯的前端的形状为前端小、后端大的锥形。其中，模芯的前端的锥度(与水平线的夹角)为45度。

本实施例中，所述模套口的直径为0.5mm。

第一内孔的直径比电缆的线芯的直径大0.1-0.3mm。

本实施例中，通过使模芯口端面延长至模套口端面，使模芯口端面与模套口端面平齐，在生产过程中，线芯穿过模芯1和模套2，绝缘塑料通过空腔流道，受压从挤出口挤出，形成绝缘。模芯、模套间压力增加，通过模套承径，挤出成品。由于线芯在模具中未经过处于模芯和模套之间的空腔流道，使线芯在模芯的出口处即成为线芯的模具出口处，从而可使其直接挤出成品，而绝缘材料一直处于模芯和模套之间形成环形形状，在模具出口处当绝缘材料离开模具时，与具有绕带层的线芯接触的同时瞬间进入冷却水槽，从而可实现对偏芯的控制，因绝缘材料不存在拉伸则使得其热收缩全部合格，避免了空腔流道对线芯造成的影响，解决了线芯在模芯内摆动、跳动的问题，能够较好的控制线芯的偏心问题。

本实施例中，通过将现有的模套的内孔承线长度由3mm左右改为0.5mm左右，将模套的内锥角度由两个角度修改为一个角度，实现了模芯与模套装配后模芯口端面与模套口端面平齐，改变了以往模芯口端面与模套口端面距离相差约为8mm左右的情况，从而实现了云母线芯不拉断，偏芯合格，热收缩指标合格。

实施例2

本实施例公开一种电缆生产系统，包括模具和冷却水槽，所述模具采用实施例1中的电缆挤塑模具。

其中，冷却水槽与电缆挤塑模具的模套口相接。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种电缆挤塑模具，包括模芯(1)和模套(2)，其特征在于，所述模芯具有第一内孔(3)，所述模套具有第二内孔(4)，

所述第一内孔设于模芯的前端面上的开口为模芯口，所述第二内孔设于模套的前端面上的开口为模套口，

所述模芯的模芯口延伸至所述模套口中，且模芯口端面与模套口端面平齐。

2.根据权利要求1所述的电缆挤塑模具，其特征在于，所述模套口的尺寸大于所述模芯口的尺寸。

3.根据权利要求2所述的电缆挤塑模具，其特征在于，所述第二内孔的形状为前端小、后端大的锥形，相应的，所述模芯的前端的形状为前端小、后端大的锥形。

4.根据权利要求2所述的电缆挤塑模具，其特征在于，所述第二内孔的锥度为45度，所述模芯的前端的锥度为45度。

5.根据权利要求2所述的电缆挤塑模具，其特征在于，所述模套口的直径范围为0.4-1mm。

6.根据权利要求5所述的电缆挤塑模具，其特征在于，所述模套口的直径范围为0.5mm。

7.根据权利要求1-6任一项所述的电缆挤塑模具，其特征在于，所述第一内孔的直径比电缆的线芯的直径大0.1-0.3mm。

8.一种电缆生产系统，包括模具和冷却水槽，其特征在于，所述模具采用权利要求1-7任一项所述的电缆挤塑模具。

9.根据权利要求8所述的电缆生产系统，其特征在于，所述冷却水槽与所述电缆挤塑模具的模套口相接。

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