CN105500671B - 用于定型模出料端的多重冷却板 - Google Patents

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Abstract

用于定型模出料端的多重冷却板，其特征是至少包括紧密贴合在一起的第一冷却板（1）和第二冷却板（2），所述第一冷却板和第二冷却板上分别设有供型材通过的成型区（3），所述成型区外开设有围绕成型区的冷却水路，所述第一冷却板的冷却水路大致呈与成型区保持一定间距的开口矩形（4），所述第一冷却板的冷却水路一端与外界连通成进水口（5），另一端与第二冷却板连通成连接口（6），所述第二冷却板的冷却水路大致贴合在成型区外表面，所述第二冷却板的冷却水路一端与连接口连通另一端与外界连通成出水口（7）。

Description

用于定型模出料端的多重冷却板
技术领域
本发明涉及木塑型材挤出领域，尤其涉及用于定型模出料端的冷却板。
背景技术
目前，对于木塑挤出型材的冷却结构，已知的同塑料挤出异型材大体相同，主体冷却部分同样靠定型模的冷却。但不同于常规塑料异型材是：由于配方材料的不同，木塑型材通常壁厚较厚，型材的收缩、膨胀较塑料型材较差，因而型材内部不易冷却。针对于此,木塑型材通常会在模头出料端通过增加一层冷却板的方式来达到提前冷却的效果。
单层冷却板虽能起到一定的冷却效果，但考虑到木塑型材的结构特点包括型材大面、单臂爪口和空腔（通常是空腔加单臂结构且壁厚较厚，内部空腔较单臂处较难冷却），如图1所示，若冷却水路距成型区太远会造成木塑的冷却效果差，而冷却水路距成型区太近则会造成木塑的出料冷却不均如，例如爪口出料变慢；
以上两种单层冷却板的水路排布方式若处理不当，便容易使得冷却不好的木塑型材在后面的成型、冷却、牵引、切割的的过程中出现开裂、弯曲或者壁厚不均现象，为模具的调试带来难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有的单层冷却板无法实现对木塑型材的均匀冷却，冷却效果差，为后续的生产和模具的调试带来困难，为此提供一种用于定型模出料端的多重冷却板。
本发明的技术方案是：用于定型模出料端的多重冷却板，至少包括紧密贴合在一起的第一冷却板和第二冷却板，所述第一冷却板和第二冷却板上分别设有供型材通过的成型区，所述成型区外开设有围绕成型区的冷却水路，所述第一冷却板的冷却水路大致呈与成型区保持一定间距的开口矩形，所述第一冷却板的冷却水路一端与外界连通成进水口，另一端与第二冷却板连通成连接口，所述第二冷却板的冷却水路大致贴合在成型区外表面，所述第二冷却板的冷却水路一端与连接口连通另一端与外界连通成出水口。
本发明的有益效果是通过多层冷却板上的冷却水路来达到对木塑型材的一种均匀冷却，良好的冷却效果是型材整体稳定性的保障, 可有效减少型材开裂、弯曲或者壁厚不均，是型材质量保障的前提。
附图说明
图1是木塑型材成型区示意图；
图2是本发明示意图；
图3是图2的剖视图；
图4是图2中第一冷却板的冷却水路示意图；
图5是图2中第二冷却板的冷却水路示意图；
图中，1、第一冷却板，2、第二冷却板，3、成型区，4、开口矩形，5、进水口，6、连接口，7、出水口，8、型材大面，9、单臂爪口，10、空腔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
如图2-5所示，本发明至少包括紧密贴合在一起的第一冷却板1和第二冷却板2，所述第一冷却板和第二冷却板上分别设有供型材通过的成型区3，所述成型区外开设有围绕成型区的冷却水路，所述第一冷却板的冷却水路大致呈与成型区保持一定间距的开口矩形4，所述第一冷却板的冷却水路一端与外界连通成进水口5，另一端与第二冷却板连通成连接口6，所述第二冷却板的冷却水路大致贴合在成型区外表面，所述第二冷却板的冷却水路一端与连接口连通另一端与外界连通成出水口7。
第一冷却板上的成型区和第二冷却板上的成型区必须完全重叠相通，供型材顺利通过。本发明中的型材可以如图1所示包括型材大面8、单臂爪口9和空腔10，第一冷却板的冷却水路与型材大面之间保持一致的间隔，可对型材大面提供冷却，第二冷却板的冷却水路贴合在型材外表面即成型区外表面，可以对单臂爪口内和空腔提供冷却。
第一冷却板的冷却水路可以是如图4所示从底部开设有进水口，从中部开设有连接口，第二冷却板的冷却水路是如图5所示从与连接口对应处设有连通口也就是第二冷却板的进水口，从底部设有出水口，使得冷却水在第一和第二冷却板上呈螺旋状盘旋，先冷却型材大面，再冷却单臂爪口和空腔。本发明的另一种变形是第一冷却板的冷却水路是从中部开设有进水口，从底部开设有连接口，第二冷却板对应改变冷却水路的流向，或者任何其他可能的使冷却水螺旋前进的方式都属于本发明的保护范围内。
第一冷却板的冷却水路与成型区的型材大面之间的距离最好为第一冷却板厚度的1/2-1/3之间，如果小于该范围下限则冷却水路会对成型区产生向内的压力，影响型材成型，如果大于该范围上限则冷却效果减弱，得不到最佳的对型材大面的冷却效果。
第二冷却板的冷却水路与成型区的型材大面和单臂爪口之间的距离最好为第二冷却板厚度的1/4-1/5之间，如果小于该范围下限则冷却水路会对成型区产生向内的压力，影响型材成型，如果大于该范围上限则不能对单臂爪口和空腔进行有效冷却，导致型材大面、单臂爪口和空腔冷却效果不一致，影响型材成型的均匀性。
进一步地，可以根据型材的不同形状设置更多的冷却板及冷却水路。例如如果型材表面更复杂，可以设置第三冷却板及其上的冷却水路，使得冷却水继续螺旋前进。排布原则：冷却水距成型区由远及近,由简变繁，型材越复杂，冷却板的数量越多。通过增加冷却板的数量及控制冷却水路和型材的距离，达到逐次分段的冷却效果，保障模具的稳定生产性。

Claims (1)

1.用于定型模出料端的多重冷却板，其特征是至少包括紧密贴合在一起的第一冷却板（1）和第二冷却板（2），所述第一冷却板和第二冷却板上分别设有供型材通过的成型区（3），所述成型区包括型材大面、单臂爪口和空腔，所述成型区外开设有围绕成型区的冷却水路，所述第一冷却板的冷却水路大致呈与成型区保持一定间距的开口矩形（4），所述第一冷却板的冷却水路一端与外界连通成进水口（5），另一端与第二冷却板连通成连接口（6），所述第二冷却板的冷却水路大致贴合在成型区外表面，所述第二冷却板的冷却水路一端与连接口连通另一端与外界连通成出水口（7）; 第一冷却板的冷却水路与成型区的型材大面之间的距离为第一冷却板厚度的1/2-1/3之间，第二冷却板的冷却水路与成型区的型材大面和单臂爪口之间的距离为第二冷却板厚度的1/4-1/5之间。
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