CN218947850U - 一种塑料管自动输送装夹装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种塑料管自动输送装夹装置，包括机架，设于机架上且呈直线循环排列的用于推动管材前进的若干动力轮组件、用于管材支撑和跟随管材转动的若干支撑随动组件、用于管材推出卸料的若干推管组件、以及用于带动管材旋转的转管组件；还包括位于每个支撑随动组件上方的压紧组件，位于转管组件上方的压轮随动组件，以及分别连接若干动力轮组件、若干推管组件、转管组件、压紧组件和压轮随动组件的控制装置。本实用新型克服现有管材进行旋转装夹固定等操作没有通用性较强的设备的不足，本实用新型为后续塑料管材的二次加工提供自动输送、自动夹紧、自动旋转、自动卸管的功能，降低劳动强度，提高生产效率。

Description

一种塑料管自动输送装夹装置

技术领域

本实用新型涉及管材输送设备技术领域，更具体地，涉及一种塑料管自动输送装夹装置。

背景技术

在实际生产中，有部分塑料管产品经过挤出成型后还需二次加工成成品管，例如塑料打孔管、塑料开槽管等。有很多离线塑料管需要运输到加工区进行二次加工，这就需要对塑料管进行移动、旋转和固定，对于规格大长度长的塑料管需要多人配合处理，例如塑料钻孔管加工时需要进行输送、管材压紧、管材角度旋转、管材卸管等，因为塑料管材的规格多样，且每种塑料管材需要的后续处理的加工内容不一致，没有较为综合的中间运输压紧固定设备，通常采用的方法为人工放入一个平台上，人工对塑料管进行固定后续处理，对于需要二次加工旋转而且有精度要求的塑料管材就比较麻烦，如塑料管外径检测及圆周钻孔等都是放入专门设备上处理，目前这些生产需求都是以人工进行主要的运输和固定，没有通用性较强的设备，所以生产效率较低，人员工作劳动强度高，生产成本较高。

在这种情况下，需要研发一种能够适用于多种规格与多种长度的塑料管的输送装夹设备，以实现自动输送、自动夹紧、自动旋转、自动卸管等功能，替代人员操作，提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有管材旋转固定没有通用性较强的设备的不足，提供一种塑料管自动输送装夹装置。本实用新型解决通用规定范围内多种长度的离线塑料管的输送、夹紧、旋转和卸管等需求，为后续塑料管材的二次加工提供自动输送、自动夹紧、自动旋转、自动卸管的功能，降低劳动强度，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种塑料管自动输送装夹装置，包括机架，设于机架上且呈直线循环排列的用于推动管材前进的若干动力轮组件、用于管材支撑和跟随管材转动的若干支撑随动组件、用于管材推出卸料的若干推管组件、以及用于带动管材旋转的转管组件；还包括设于机架上且位于每个支撑随动组件上方的压紧组件，设于机架上且位于转管组件上方的压轮随动组件，以及分别连接若干动力轮组件、若干推管组件、转管组件、压紧组件和压轮随动组件的控制装置。

这样，当离线的管材需要旋转一定角度针对某个部位进行二次加工时，本实用新型通过若干动力轮组件将管材进行承托和运输，控制装置控制若干动力轮组件给管材下表面提供向前的驱动动力，实现对管材的位移输送需求，当管材到达指定位置，控制装置控制若干动力轮组件离开管材表面，管材此时由若干支撑随动组件和转管组件进行支撑，控制装置控制转管组件进行旋转，管材由转管组件带动进行旋转，控制装置通过压轮随动组件对管材的上表面施加压力，这样能够保证管材在转动时不易发生打滑，直至将管材调整到指定旋转角度并将工作面暴露后，转管组件停止转动，而后控制装置控制压紧组件动作，将管材压紧在若干支撑随动组件上，此时可对管材进行二次加工，当管材结束二次加工后，控制装置控制压紧组件离开管材表面，而后启动推管组件，推管组件将管材从机架一侧推出，完成管材二次加工的自动进料、自动旋转、自动压紧和自动卸料的自动化控制，节省人力，降低了劳动强度，提高了产品生产效率及降低生产成本，提高了管材生产的自动化及智能化程度。

进一步的，每个动力轮组件包括支撑轮板，连接支撑轮板且用于驱动支撑轮板上下运动的第一气缸，架设于支撑轮板上的主动托轮，以及连接主动托轮且用于提供转动力的第一电机，第一气缸固定于机架上，管材的输送方向垂直于主动托轮的旋转轴，第一电机和第一气缸连接控制装置。

进一步的，主动托轮为中间细两边粗的沙漏形托轮。

这样，通过第一气缸的推动，能够使支撑轮板将管材托起，使管材不与若干支撑随动组件、若干推管组件和转管组件接触，第一电机驱动主动托轮进行转动，提供管材高效的运输动力；管材位于主动托轮的中部，沙漏形结构可起到限位作用，防止管材滚出输送线路。

进一步的，转管组件包括固定于机架上的第一转轮支架，转动连接于第一转轮支架上且对称架设的两个主动转轮，分别连接两个主动转轮的两个链条，以及输出轴同时与两个链条传动连接的第二电机，管材的输送方向平行于两个主动转轮的旋转轴，第二电机连接控制装置。这样，第二电机驱动两个主动转轮进行同向转动，架设于两个主动转轮之间的管材收到摩擦力进行旋转，带动塑料管进行精度旋转，直至将管材调整到指定旋转角度并将工作面暴露。

进一步的，压轮随动组件包括连接机架的第一固定板，位于第一固定板一侧的第二转轮支架，位于第一固定板的另一侧且连接第二转轮支架的第二气缸，第二转轮支架上转动连接有对称架设的两个随动转轮，管材的输送方向垂直于两个随动转轮的旋转轴，第二气缸连接控制装置。

进一步的，第二转轮支架上还设有第一导向轴，第一固定板上开设有供第一导向轴垂直往复运动的第一导向通道。

这样，第二气缸驱动第二转轮支架向下运动，两个随动转轮抵接于管材表面，配合转管组件压紧塑料管材使管材能够随动旋转，不发生打滑现象。

进一步的，每个支撑随动组件包括固定于机架上的第三转轮支架，转动连接于第三转轮支架上且对称架设的两个从动轮，管材的输送方向平行于两个从动轮的旋转轴。这样，管材位于两个从动轮之间，在被两个主动轮驱动下，管材发生旋转，也从动轮跟随管材旋转，能应用于通用多种规格与多种长度的塑料管材。

进一步的，每个压紧组件包括连接机架的第二固定板，位于第二固定板一侧且用于活动抵接管材的压紧板，以及固定于第二固定板的另一侧且连接压紧板的第三气缸，压紧板与管材活动抵接的一端开设有管材限位槽，第三气缸连接控制装置。

进一步的，压紧板还设有第二导向轴，第二固定板上开设有供第二导向轴垂直往复运动的第二导向通道。

这样，当管材旋转到指定角度并需要进行二次加工时，压紧板在第三气缸的驱动下，压紧管材，使管材固定以便于二次加工。

进一步的，每个推管组件包括推板，以及连接推板的第四气缸，推板的顶面为具有一定倾角的导向斜面，第四气缸固定于机架上，若干推管组件的导向斜面的倾向均朝向同一方向，管材的输送方向垂直于导向斜面的倾向线，第四气缸连接控制装置。这样，当管材完成二次加工后，压紧板退出管材，通过第四气缸驱动推板上升，管材被导向斜面推动，将朝向斜面的倾向运动，并被推离机架，完成管材的二次加工。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过若干动力轮组件将管材进行承托和运输，由若干支撑随动组件和转管组件对管材进行支撑，控制装置控制转管组件进行旋转，管材由转管组件带动进行旋转，压轮随动组件对管材的上表面施加压力，这样能够保证管材在转动时不易发生打滑，直至将管材调整到指定旋转角度并将工作面暴露后，压紧组件动作，将管材压紧在若干支撑随动组件上，此时可对管材进行二次加工，当管材结束二次加工后，控制装置控制压紧组件离开管材表面，而后启动推管组件，推管组件将管材从机架一侧推出，完成管材二次加工的自动进料、自动旋转、自动压紧和自动卸料的自动化控制，本实用新型通用性较强，节省人力，降低了劳动强度，提高了产品生产效率及降低生产成本，提高了管材生产的自动化及智能化程度，设备能用于规定范围内多种规格与多种长度的管材。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型中动力轮组件的结构示意图；

图3为本实用新型中转管组件的结构示意图；

图4为本实用新型中动力轮组件的结构示意图；

图5为本实用新型中压轮随动组件的结构示意图；

图6为本实用新型中压紧组件的结构示意图；

图7为本实用新型中推管组件的结构示意图。

图示标记说明如下：

1-机架，2-动力轮组件，21-支撑轮板，22-第一气缸，23-主动托轮，24-第一电机，3-支撑随动组件，31-第三转轮支架，32-从动轮，4-推管组件，41-推板，42-第四气缸，5-转管组件，51-第一转轮支架，52-主动转轮，53-链条，54-第二电机，6-压紧组件，61-第二固定板，62-压紧板，621-管材限位槽，622-第二导向轴，63-第三气缸，7-压轮随动组件，71-第一固定板，72-第二转轮支架，721-第一导向轴，73-第二气缸，74-随动转轮。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1所示，一种塑料管自动输送装夹装置，包括机架1，设于机架1上且呈直线循环排列的用于推动管材前进的若干动力轮组件2、用于管材支撑和跟随管材转动的若干支撑随动组件3、用于管材推出卸料的若干推管组件4、以及用于带动管材旋转的转管组件5；还包括设于机架1上且位于每个支撑随动组件3上方的压紧组件6，设于机架1上且位于转管组件5上方的压轮随动组件7，以及分别连接若干动力轮组件2、若干推管组件4、转管组件5、压紧组件6和压轮随动组件7的控制装置。

这样，当离线的管材需要旋转一定角度针对某个部位进行二次加工时，本实施例通过若干动力轮组件2将管材进行承托和运输，控制装置控制若干动力轮组件2给管材下表面提供向前的驱动动力，实现对管材的位移输送需求，当管材到达指定位置，控制装置控制若干动力轮组件2离开管材表面，管材此时由若干支撑随动组件3和转管组件5进行支撑，控制装置控制转管组件5进行旋转，管材由转管组件5带动进行旋转，控制装置通过压轮随动组件7对管材的上表面施加压力，这样能够保证管材在转动时不易发生打滑，直至将管材调整到指定旋转角度并将工作面暴露后，转管组件5停止转动，而后控制装置控制压紧组件6动作，将管材压紧在若干支撑随动组件3上，此时可对管材进行二次加工，当管材结束二次加工后，控制装置控制压紧组件6离开管材表面，而后启动推管组件4，推管组件4将管材从机架一侧推出，完成管材二次加工的自动进料、自动旋转、自动压紧和自动卸料的自动化控制，节省人力，降低了劳动强度，提高了产品生产效率及降低生产成本，提高了管材生产的自动化及智能化程度。

如图2所示，每个动力轮组件2包括支撑轮板21，连接支撑轮板21且用于驱动支撑轮板21上下运动的第一气缸22，架设于支撑轮板21上的主动托轮23，以及连接主动托轮23且用于提供转动力的第一电机24，第一气缸22固定于机架1上，管材的输送方向垂直于主动托轮23的旋转轴，第一电机24和第一气缸22连接控制装置。

本实施例中，主动托轮23为中间细两边粗的沙漏形托轮。

这样，通过第一气缸22的推动，能够使支撑轮板21将管材托起，使管材不与若干支撑随动组件3、若干推管组件4和转管组件5接触，第一电机24驱动主动托轮23进行转动，提供管材高效的运输动力；管材位于主动托轮23的中部，沙漏形结构可起到限位作用，防止管材滚出输送线路。

如图3所示，转管组件5包括固定于机架1上的第一转轮支架51，转动连接于第一转轮支架51上且对称架设的两个主动转轮52，分别连接两个主动转轮52的两个链条53，以及输出轴同时与两个链条53传动连接的第二电机54，管材的输送方向平行于两个主动转轮52的旋转轴，第二电机54连接控制装置。

本实施例中，第一转轮支架51的转角处还设有加强筋。第二电机54驱动两个主动转轮52进行同向转动，架设于两个主动转轮52之间的管材收到摩擦力进行旋转，带动塑料管进行精度旋转，直至将管材调整到指定旋转角度并将工作面暴露。

如图4所示，压轮随动组件7包括连接机架1的第一固定板71，位于第一固定板71一侧的第二转轮支架72，位于第一固定板71的另一侧且连接第二转轮支架72的第二气缸73，第二转轮支架72上转动连接有对称架设的两个随动转轮74，管材的输送方向垂直于两个随动转轮74的旋转轴，第二气缸73连接控制装置。

这样，第二气缸73驱动第二转轮支架72向下运动，两个随动转轮74抵接于管材表面，配合转管组件5压紧塑料管材使管材能够随动旋转，不发生打滑现象。

如图5所示，每个支撑随动组件3包括固定于机架1上的第三转轮支架31，转动连接于第三转轮支架31上且对称架设的两个从动轮32，管材的输送方向平行于两个从动轮32的旋转轴。本实施例中，第三转轮支架31的转角处还设有加强筋，管材位于两个从动轮32之间，在被两个主动轮52驱动下，管材发生旋转，也从动轮32跟随管材旋转，能应用于通用多种规格与多种长度的塑料管材。

如图6所示，每个压紧组件6包括连接机架1的第二固定板61，位于第二固定板61一侧且用于活动抵接管材的压紧板62，以及固定于第二固定板61的另一侧且连接压紧板62的第三气缸63，压紧板62与管材活动抵接的一端开设有管材限位槽621，第三气缸63连接控制装置。

这样，当管材旋转到指定角度并需要进行二次加工时，压紧板62在第三气缸63的驱动下，压紧管材，使管材固定以便于二次加工。

如图7所示，每个推管组件4包括推板41，以及连接推板41的第四气缸42，推板41的顶面为具有一定倾角的导向斜面，第四气缸42固定于机架1上，若干推管组件4的导向斜面的倾向均朝向同一方向，管材的输送方向垂直于导向斜面的倾向线，第四气缸42连接控制装置。这样，当管材完成二次加工后，压紧板41退出管材，通过第四气缸42驱动推板41上升，管材被导向斜面推动，将朝向斜面的倾向运动，并被推离机架1，完成管材的二次加工。

实施例2

本实施例与实施例1类似，所不同之处在于，本实施例中：

如图4所示，第二转轮支架72上还设有第一导向轴721，第一固定板71上开设有供第一导向轴721垂直往复运动的第一导向通道。

本实施例的其他结构和原理均与实施例1相同。

实施例3

本实施例与实施例2类似，所不同之处在于，本实施例中：

如图6所示，压紧板62还设有第二导向轴622，第二固定板61上开设有供第二导向轴622垂直往复运动的第二导向通道。

本实施例的其他结构和原理均与实施例1相同。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，包括机架(1)，设于所述机架(1)上且呈直线循环排列的用于推动管材前进的若干动力轮组件(2)、用于管材支撑和跟随管材转动的若干支撑随动组件(3)、用于管材推出卸料的若干推管组件(4)、以及用于带动管材旋转的转管组件(5)；还包括设于所述机架(1)上且位于每个支撑随动组件(3)上方的压紧组件(6)，设于所述机架(1)上且位于所述转管组件(5)上方的压轮随动组件(7)，以及分别连接所述若干动力轮组件(2)、若干推管组件(4)、转管组件(5)、压紧组件(6)和压轮随动组件(7)的控制装置。

2.根据权利要求1所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，每个动力轮组件(2)包括支撑轮板(21)，连接所述支撑轮板(21)且用于驱动所述支撑轮板(21)上下运动的第一气缸(22)，架设于所述支撑轮板(21)上的主动托轮(23)，以及连接所述主动托轮(23)且用于提供转动力的第一电机(24)，所述第一气缸(22)固定于所述机架(1)上，管材的输送方向垂直于所述主动托轮(23)的旋转轴，所述第一电机(24)和第一气缸(22)连接所述控制装置。

3.根据权利要求2所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，所述主动托轮(23)为中间细两边粗的沙漏形托轮。

4.根据权利要求1所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，所述转管组件(5)包括固定于所述机架(1)上的第一转轮支架(51)，转动连接于所述第一转轮支架(51)上且对称架设的两个主动转轮(52)，分别连接所述两个主动转轮(52)的两个链条(53)，以及输出轴同时与所述两个链条(53)传动连接的第二电机(54)，管材的输送方向平行于所述两个主动转轮(52)的旋转轴，所述第二电机(54)连接所述控制装置。

5.根据权利要求4所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，所述压轮随动组件(7)包括连接所述机架(1)的第一固定板(71)，位于所述第一固定板(71)一侧的第二转轮支架(72)，位于所述第一固定板(71)的另一侧且连接所述第二转轮支架(72)的第二气缸(73)，所述第二转轮支架(72)上转动连接有对称架设的两个随动转轮(74)，管材的输送方向垂直于所述两个随动转轮(74)的旋转轴，所述第二气缸(73)连接所述控制装置。

6.根据权利要求5所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，所述第二转轮支架(72)上还设有第一导向轴(721)，所述第一固定板(71)上开设有供所述第一导向轴(721)垂直往复运动的第一导向通道。

7.根据权利要求6所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，每个支撑随动组件(3)包括固定于所述机架(1)上的第三转轮支架(31)，转动连接于所述第三转轮支架(31)上且对称架设的两个从动轮(32)，管材的输送方向平行于所述两个从动轮(32)的旋转轴。

8.根据权利要求1所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，每个压紧组件(6)包括连接所述机架(1)的第二固定板(61)，位于所述第二固定板(61)一侧且用于活动抵接管材的压紧板(62)，以及固定于所述第二固定板(61)的另一侧且连接所述压紧板(62)的第三气缸(63)，所述压紧板(62)与管材活动抵接的一端开设有管材限位槽(621)，所述第三气缸(63)连接所述控制装置。

9.根据权利要求8所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，所述压紧板(62)还设有第二导向轴(622)，所述第二固定板(61)上开设有供所述第二导向轴(622)垂直往复运动的第二导向通道。

10.根据权利要求1所述的塑料管自动输送装夹装置，其特征在于，每个推管组件(4)包括推板(41)，以及连接所述推板(41)的第四气缸(42)，所述推板(41)的顶面为具有一定倾角的导向斜面，所述第四气缸(42)固定于所述机架(1)上，若干推管组件(4)的导向斜面的倾向均朝向同一方向，管材的输送方向垂直于所述导向斜面的倾向线，所述第四气缸(42)连接所述控制装置。

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